تزریق پلی کربنات چگونه انجام می شود؟

تزریق پلی کربنات

در این مقاله به صورت مفصل در مورد تزریق پلی کربنات و انواع کاربردهای آن در صنایع مختلف صحبت می کنیم . همچنین مزایا و معایب آن را نیز بررسی خواهیم کرد.

به خاطر انعطاف بالا پروسه تزریق پلی کربنات ساخت طرح ها و شکل های پیچیده به راحتی امکان پذیر است. در نتیجه استفاده از این روش برای ساخت موارد زیر بسیار رایج است :

  • ساخت کلاه های ایمنی
  • ساخت شیلدهای محافظ صورت
  • ساخت عینک های ایمنی

البته در این مقاله قبل از پرداختن به روش تزریق پلی کربانت ابتدا به بررسی ماده اصلی این کار یعنی پلی کربنات می پردازیم.

پلی کربنات و ساختار آن :

پلی کربنات که در تزریق پلی کربنات از آن استفاده می شود ، در واقع پلیمرهای ترموپلاستیکی هستند که کربنات بخشی از ساختار آن هاست. پلی کربنات از لحاظ ساختاری بسیار محکم و قوی است.

پلی کربنات در زمان استفاده شدن در فررآیندههای مختلف ویژگی های زیر را با خود به همراه داشته و همیشه آن ها را حفظ می کند:

  • میزان استحکام بسیار زباد
  • میزان مقاومت خوب در برابر حرارت
  • مقدار ویسکوزینه بالا

از آن جایی که استفاده از پلی کربنات در فرآیند های مختلف به راحتی انجام می پزیرد. در فرآیند های زیر از آن استفاده می شود :

  • ریخته گری
  • شکل دهی حرارتی
  • تزریق پلی کربنات

راحتی استفاده از پلی کربنات باعث شده تا این ماده در صنایع مختلف بسیار محبوب و پرکاربرد باشد.

ویژگی های تزریق پلی کربنات علارت اند از :

در این سایت در مقاله های مختلف در مورد روش های مختلف تزریق برای ساخت قطعات پلاستیکی صحبت کرده ایم. یکی از بهترین ، پرکاربردترین و رایج ترین روش ها تزریق پلی کربنات است. عوامل نام برده شده در زیر باعث شده تا استفاده از پلی کربنات در ساخت قطعات رایج باشد:

  • تزریق پلی کربنات به آسانی
  • قابل اطمینان بودن
  • میزان استحکام بالا
  • میزان مقاومت بالا در برابر ضربه
  • میزان آسیب کمتر در مقایسه با مواد آکریلیکی
  • میزان مقاومت بسیار بالا در برابر حرارت
  • شفاف بودن
  • میزان تغییر شکل دادن بسیار کم
  • دارای خاصیت های الکتریکی
  • میزان جذب رطوبت کم

تاریخچه پلی کربنات و استفاده از آن :

پلیمر پلی کربنات که در تزریق پلی کربنات از آن استفاده می شود. برای اولین بار آم هم به صورت اتفاقی در سال ۱۹۲۸ کشف شد. کشف پلی کربنات توسط فردی که به عنوان محقق در کمپانی Dupont فعالیت داشت اتفاق افتاد. محققی که پلی کربنات را کشف کرد تا ما امروزه در تزریق پلی کربنات از آن استفاده کنیم کاروترز بود.

در زمان کاروترز نوسانات قیمت پنبه در بیشترین و بالاترین حد ممکن رسیده بود. و کاروترز به همین دلیل بود که به دنبال راه حلی برای کاهش دادن نوسانات پنبه و در نتیجه محکم کردن جای پای پنبه در بازار بود.

به همین دلیل او مدتی را مشغول مطالعه و انجام تحقیقات زیر بود تا بالاخره به پلیمر پلی کربنات دست پیدا کرد.

  • مطالعه بر روی انواع رزین پلیستری
  • مطالعه بر روی انواع پلی کربنات های آلیفاتیک

البته لازم به ذکر است که در ابتدا مردم علاقه ای به استفاده از این پلیمر شفاف و غیر سمی که استحکام مورد نیاز آن ها را نیز نداشت ، نداشتند . به همین دلیل بود که سه دهه طول کشید تا مردم متوجه خاصیت های استثنایی این پلیمر بشوند. در نهایت بعد از گذشت سه دهه تولید مولکول پلی کربنات به صورت صنعتی آغاز شد.

رایج شدن پلی کربنات و منجر شدن آن به تزریق پلی کربنات نهایاتا در دهه ۷۰ میلادی اتفاق افتاد. بعد از شناخته شدن و رایج شدن این ماده استفاده از آن در اکثر صنایع رایج شد.

صنعت پزشکی جزء اولین صنایعی بود که استفاده از پلی کربنات را آغاز کرده و آن را جایگزین پلاستیک کرد.

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید.

۲ مورد از مزیت های پلی کربنات بود که باعث شد این مولکول در صنعت مواد غذایی و صنعت بسته بندی نیز استفاده بشود.

  1. اول اینکه استریل کردن پلی کربنات به آسانی انجام می شد.
  2. دوم اینکه پلی کربنات بر خلاف پلاستیک که یک بار مصرف بود ، امکان استفاده دوباره از این مولکول وجود داشت.

روش صحیح تزریق پلی کربنات :

ابتدا باید بدانید این پروسه تزریق حتما و حتما باید در آزمایشکاه انجام بشود.

تزریق پلی کربنات مانند تمام انواع مدل های تزریق در صنعت تزریق پلاستیک طبق مراحل زیر انجام می شود :

  • در مرحله اول پلاستیک پلی کربنات به مواد مذاب تبدیل می شود.
  • در مرحله دوم مواد مذاب به قالب های ریخته گری که از قبل آماده شده است تزریق می شود.
  • در مرحله آخر بعد از سرد شدن مواد مذاب و گرفتن فرم قالب ، قالب ها باز شده و محصول نهایی از قالب خارج می شود.

فرآیند ذوب در تزریق پلی کربنات :

در قسمت ذوب پلی کربنات که مرحله دوم محسوب می شود. مخزن حرارتی وجود دارد که قطعات کوچک پلی کربنات به منظور ذوب شدن به آن وارد می شود. این مخزن حرارت بسیار بالایی دارد که موجب مخلوط و مذاب  شدن قطعات کوچک تر پلی کربنات می شود. بعد از ذوب کامل قطعات این ماده مذاب آماده تزریق به قالب است.

فرآیند جداسازی قطعه از قالب ها :

همانطور که بالا تر به آن اشاره شد ، مواد مذاب بعد از سرد شدن و گرفتن شکل قالب به خود آماده خروج از قالب هستند. در این مرحله است که محصول نهایی ما آماده و قابل استفاده است.

۲ ویژگی مهم و پررنگ پلیمر پلی کربنات یعنی مقاوت بالا پلی کربنات در برابر حرارت و مقاومت بسیار بالا پلی کربنات در برابر ضربه های مختلف باعث شده که استفاده از این پلیمر در انواع صنایع موجود کاربردهای زیادی داشته باشد.

یکی از صنایعی که بیشترین کاربرد را از پلیمر پلی کربنات دارد ، صنعت تزریق پلاستیک است.

در واقع همانطور که بالا تر به آن اشاره شد ،یکی از رایج ترین روش های تزریق پلاستیک ، تزریق پلی کربنات است.

انواع گرید در تزریق پلی کربنات عبارت اند از :

  • گرید استاندارد
  • گرید ضد شعله
  • گرید با روکش محکم
  • گرید ضد الکتریسیته ساکن

کلام آخر!

در صنعت تزریق پلاستیک روش های مختلفی برای تزریق وجود دارد که تنها یکی از آن ها تزریق پلی کربنات است. با وجود اینکه همه ی روش های تزریق پلاستیک برای ساخت قطعات استفاده می شود . اما هر کدام از آن ها دارای خصوصیت و ویژگی های منحصر به فردی هستند که صنعت گر در زمان تولید قطعات پلاستیکی باید به آن ها توجه کند.

برای کسب اطلاعا بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

انواع چرخ دنده و کاربردهایشان در صنعت

انواع چرخ دنده و کاربردهایشان در صنعت

به قطعه هایی که بین دو محور برای انتقال یا تغییر جهت نیرو کار می کنند. چرخ دنده می گویند  که در این مقاله به معرفی انواع چرخ دنده می پردازیم:

بر روی محیط خارجی چرخ دنده  ها ، دندانه هایی با فاصله ی برابر وجود دارد.روش کار این دنده ها به این صورت است که دندانه های هر چرخ دنده با دندانه های مجاور خود درگیر می شوند که حرکت این دنده ها باعث انتقال نیرو به یکدیگر می شوند.

انواع چرخ دنده از لحاظ ظاهر :

انواع چرخ دنده از لحاظ موقعیت محور :

  • محور موازی
  • محور متقاطع
  • محور غیر متقاطع

استفاده از انواع چرخ دنده بر طبق نوشته های ارشمیدس از دوره پیش از میلاد مسیح وجود داشته است.

 

انواع چرخ دنده :

شما در هر صنعتی که در آن مشغول به کار هستید نیاز دارید تا اطلاعات دقیق در مورد انواع چرخ دنده ها بدانید. علاوه بر شناخت آن ها دانستن عواملی متعددی که در زیر  در مورد آن صحبت می کنیم حائز اهمیت است.

  • تعداد دندانه ها انواع چرخ دنده
  • زاویه مارپیچ
  • انواع استاندارد ها ( AGMA – DIN – ISO ) در انواع چرخ دنده
  • گشتاور مجاز
  • راندمان انواع چرخ دنده
  • نیاز به ماشین کاری دنده ها

انواع چرخ دنده عبارتند از :

  1. چرخ‌دنده ساده
  2. چرخ‌دنده مارپیچ
  3. چرخ‌دنده مخروطی
  4. چرخ‌دنده حلزونی
  5. چرخ‌دنده شانه‌ای

 

در ادامه به شرح مفصل انواع چرخ دنده های بالا می پردازیم و کاربرد هر کدام از آن ها در صنایع مختلف این روزها توضیح می دهیم:

 

چرخ دنده ساده :

ساده ترین چرخ دنده ی موجود ،در انواع چرخ دنده ها نوع ساده آن است که دارای دندانه های مستقیم و موازی با محور چرخنده که می توانند داخلی یا خارجی باشند.وظیفه ی این چرخ دنده ها وارد کردن نیروی شعاعی به یاتاقان است.

چرخ دنده ساده بیشتر برای انتقال حرکت در محورهای موازی استفاده می شود.گاهی اوقات از تعداد زیادی از چرخ دنده های ساده در کنار هم به منظور کاهش سرعت یا افزایش قدرت استفاده می شود. مثلا :

در آسیاب گلوله ای (Ball Mill)

در دستگاه خرد کن سنگ آهن

هنگامی که دو چرخ‌دنده ساده در کنار هم به کار رود، چرخ دنده کوچکتر که تعداد دندانه کمتری دارد، پینیون نامیده می‌شود و چرخ دنده ی بزرگ تر که دندانه های بیشتری دارد چرخ دنده نامیده می شود. یکی از مشخصه های زیاد این نوع چرخ دنده سر و صدای زیاد آن است.

هربار که دندانه ی یک چرخ به دندانه ی چرخ روبه روی خود می رسد ، به خاطر برخورد دو دندانه یک صدای کوچک ایجاد می شود.واضح هست وقتی تعداد زیادی از این دنده ها در کنار هم کار کنند سرو صدای بسیار زیادی تولید می شود دندانه‌های  چرخ دنده ساده ، پروفایل گستران دارند و در هر لحظه فقط یکی از دندانه‌ها به طور کامل درگیر می‌شود.

از این چرخ دنده در انواع وسایل استفاده می شود . از جمله :

  • ساعت های کوکی
  • ساعت های اتوماتیک
  • ماشین لباس شویی
  • پنکه
  • و…

اما به خاطر سر و صدای زیاد این چرخ دنده از آن در صنعت اتومبیل سازی استفاده نمی شود.دلیل ایجاد سرو صدا در هنگام استفاده از چرخ دنده ساده این است که :

در صنعت اتومبیل سازی برای حل این مشکل از چرخ دنده های مارپیچ استفاده می کنند .

چرخ دنده ی مارپیچی:

همانطور که در بالا گفتیم یکی از دلایلی که اکثر صنعت ها از چرخ دنده ی ساده استفاده نمی شود. سرو صدای بالای آن است که خب این مشکل در چرخ دنده ی مارپیچی حل شده به گونه ای که در این نوع چرخ دنده زمان حرکت اول نوک دندانه ها به هم می رسند و با هم تماس پیدا می کنند و بعد دندانه ها به تدریج با هم جفت می شوند. که همین درگیر شدن تدریجی باعث کاهش صدا و نرم کار کردن چرخ دنده ها می شود.

دندانه های این نوع چرخ دنده به صورت مایل طراحی شده به همین خاطر برای تحمل فشار وجود بلبرینگ الزامی می شود.

چرخ دنده مارپیچی به دو صورت داخلی و خارجی جفت می شوند که البته نوع جفت شدن خارجی آن معمول تر است.

در نوع داخلی چرخ دنده مارپیچ دندانه ها از یک نوع هستند ولی در عوض در نوع خارجی این چرخ دنده سمت دندانه ها یکی راست و یکی چپ گرد است. این دو چرخ دنده علاوه بر آِن ها نیاز به زاویه ی مارپیچ یکسان نیز هست.

اگر بخواهیم در مورد موارد استفاده از چرخ دنده های مارپیچ صحبت کنیم می توانیم از محوار های موازی نام ببریم.

مزیت چرخ دنده مارپیچ نسبت به چرخ دنده ی ساده این است که ، چرخ دنده ی مارپیچ می تواند انتقال نیروی بیشتری داشته باشد و در عین حال صدای کمتری تولید کند.کم بودن میزان صدا در سرعت های متوسط و بالا بیشترین مزیت این نوع چرخ دنده را نشان می دهد.

ظرفیت بالای این نوع چرخ دنده به این دلیل است که بر خلاف چرخ دنده ساده که فقط یک دندانه در هر لحظه درگیر می شد در چرخ دنده ی مارپیچ در هر لحظه بیشتر از یک دنده درگیر است.

در نتیجه به هر دندانه نیروی کمتری وارد می شود . همچنین به خاطر اینکه دندانه ها به صورت مارپیچ هستند دنده ها آرام آرام با هم درگیر می شوند و به تماس خطی می رسند و این اتفاق باعث می شود که نیرو یکنواخت تر انتقال پیدا کند و ارتعاشات و سایش کتری نیز داشته باشد.

در کنار انتقال نیروی یک نواخت ريال قدرت بیشتر چرخ دنده و صدای کم آن باید در نظر بگیرید که این چرخ دنده دارای نقاط ضعفی هم است.

موقع استفاده از این چرخ دنده به دلیل اینکه دندانه ها زاویه دار هستند محل تماس سر می خورد . بنابر این راندمان کار به خاطر نیروی محرک محوری و ایجاد گرما پایین می آید.

در این مرحله وجود چرخ دنده جناغی لازم می شود.علاوه بر یاتاقان که برای کم کردن اثر نیروی محوری از آن استفاده می شود چرخ دنده جناغی نیز یکی از راه های جلوگیری از نیروی محرک است.

همانطور که قبلا توضیح دادیم چرخ دنده های ساده  فقط برای محور های موازی استفاده می شوند اما در کاربرد هایی که چرخ دنده ی ساده نیاز باشد اما محمور موازی نباشد از ایت چرخ دنده ی مارپیچی استفاده می شود.

  • برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرکاری را مطالعه بفرمایید.

برش گرم و انواع دستگاه های آن در صنعت

برش گرم و انواع دستگاه های آن

در مقاله های قبلی در مورد انواع برش که به سه نوع برش گرم ، برش سرد و برش گازی است صحبت کردیم.و در مورد انواع دستگاه های مرتبط با برش سرم مفصل صحبت کردیم .

این مقاله مختص به برش گرم ، انواع دستگاه های مرتبط با این برش و مزایا و معایب آن نسبت به برش سرد می پردازیم.

برش گرم :

اگر بخواهیم تعریف دقیقی از برش گرم داشته باشیم می توانیم بگوییم:

برش گرم برشی است که در آن دما انقدر بالا می رود تا به نقطه ذوب فلز برسد ، این دما بالا باعث جداسازی فلز می شود و از این طریق فلز برش داده می شود.

انواع برش گرم عبارت اند از :

  • دستگاه پلاسما (هوا برش )
  • تیغ اره های دیسکی آتشی (اصطکاکی )
  • برش لیزر

مزایا برش گرم عبارت اند از:

  1. کاهش زمان برشکاری به خاطر سرعت بالا
  2. عدم ایجاد تراشه هنگام برش گرم
  3. قابلیت همگام سازی با کامپیوتر
  4.  امکان حکاکی
  5. عدم نیاز به مهارت اپراتور (نسبت به هوا برش )

 

معایب برش گرم عبارت اند از :

  1. تغییر ساختار ملکولی فولاد هنگام برش گرم
  2. تغییر ظاهری کناره های محل برش به خاطر دمای بالا
  3. تغییر ساختار ملکولی فلز در محل برش و اطراف آن
  4. سطح برشکاری نامناسب
  5. ضایعات فلز
  6. دقت و عملکرد نامناسب در برش های ضخیم
  7. برش مقاطع با ضخامت کم
  8. ایجاد مواد شیمیایی و سمی هنگام برش گرم

پلاسما (هوا برش):

تا قبل از سال ۱۹۵۰ از روش فلز به فلز برای برش استفاده می شد.تا اینکه در سال ۱۹۶۰ برای اولین بار برش پلاسما انجام شد و از سال ۱۹۸۰ به بعد به عنوان یک روش برش برای ورق و صفحات فلزی شناخته شد.

پلاسما در واقع یکی از حالت های ماده است که از اتم هایی تشکیل شده که یک تعداد یا تمام الکترون های خود را از دست داده است که اصطلاحا به آن یونیزه شده می گویند.

می دانیم که وقتی به مولکول ها حرارت داده می شود مولکول ها لرزش پیدا می کنند و سرعت حرکتشون بیشتر می شود. همین حقیقت در مورد ماده جامد نیز صدق می کند.

یعنی یک جسم جامد در برابر حرارت قرار میگیرد شدت لرزش مولکول ها به شدت بالا می رود و این پروسه تا زمانی ادامه دارد که آن جسم از جامد به مایع تبدیل می شود و باعث حرکت و برخورد مولکول ها می شود.اگر روند حرارت دادن ادامه پیدا کند حرکت و لرزش مولکول ها انقدر زیاد می شود که مایع تبدیل به گاز می شود. و وقتی حرارت دادن باز هم ادامه پیدا کند با لرزش و برخورد مولکول ها گاز را تبدیل به پلاسما می کند.

در روش برش پلاسما یک گاز به نام ( inert gas ) وجود دارد که به سمت قوس الکتریکی سوق داده می شود که باعث می شود در طرف محل نقطه جوش یک حصار به وجود بیاید.در روش پلاسما برش بسیار دقیق و تمیز انجام می شود که باعث می شود در اتصلات بسیار محکم عمل می کنند.

برش پلاسما تقریبا روی هر نوع فلز انجام می شود.از جمله :

  • هر نوع فلز رسانا
  • فولاد نرم
  • آلومینیوم
  • فولاد ضدزنگ (استاینلس استیل )

در نظر داشته باشید که حداکثر عمق برش قطعه یک اینچ می باشد.

در برش پلاسما  که یک نوع برش گرم است به خاطر برخورد کردن یون با قطعه گرمای بسیار بسیار زیادی تولید می شود که موجب ذوب شدن محل برخورد یون ها می شود. و به دلیل سرعت زیاد حرکت یون ها قسمت برخورد به صورت خودکار از سطح جدا می شود.

نحوه کارکرد دستگاه برش پلاسما به ۲ صورت است :

  • ایجاد قوس از طریق قرارگیری مشعل روی قطعه کار
  • تماس با قطعه و استفاده از ولتاژ بالا برای ایجاد قوس

البته روش دوم معایبی دارد که باعث شده کاربرد زیادی در صنعت نداشته باشدو این معایب عبارت اند از:

 

دستگاه های پلاسما CNC یکی دیگر از انواع دستگاه های برش پلاسما است که دارای قابلیت برنامه ریزی برش با بهره گیری از سیستم های کامپیوتری است که دقت بیشتری نسبت به بقیه ی انواع دستگاه ها دارد.

نوع دیگر از برش گرم:

تیغ اره های دیسکی آتشی:

روش برش گرم از طریق دستگاه های اره دیسکی آتشی به این صورت است که بر روی موتورهای قدرتمند با ولتاژ بالا یک تیغ اره نصب می شود.سپس دستگاه شروع به چرخیدن سریع تیغ اره های دیسکی با سرعت ۴۵۰۰۰ هزار دور در دقیقه می کند و برش انجام می شود.

دستگاه اره دیسکی آتشی به خاطر حرارت بالایی که موقع عملیات برش به وجود می آورد زیر مجموعه برش گرم فلز به فلز قرار می گیرد.

مزیت های این دستگاه از جمله :

  • سرعت بالا
  • تغییر کمتر ملوکولی نسبت به دستگاه پلاسما

دلایل منسوخ شدن استفاده است از این دستگاه برای برش گرم:

  • ایجاد خطر برای اپراتور
  • خطر برای افراد دیگر به خاطر شکستن تیغ اره هنگام برشکاری (جنس تیغ اره های دیسکی آتشی فولاد تندبر HSS است.)
  • وجود دستگاه های پیشرفته و کارآمد تر

یکی دیگر از انواع برش ها در برش گرم ، برش لیزر است.

برش لیزر:

در این نوع برش از برش های گرم از اشعه ی لیزر به منظور سوزاندن قطعات ، ذوب کردن و تصعید آن ها استفاده می شود.

صنایعی که از این نوع برش استفاده می کنند عبارت اند از:

  • صنایع نظامی
  • صنایع پزشکی
  • صنایع هوایی
  • صنایع آزمایشگاهی
  • صنایع پژوهی

دستگاه برش لیزر نسبت به جنس قطعه مورد نظر برای انجام عملیات برش به دو دسته تقسیم می شوند:

  • دستگاه برش لیزر فلزات
  • دستگاه برش لیزر غیر فلزات

انواع لیزر عبارت اند از :

  • گازی
  • شیمیایی
  • جامد
  • فیبری

از بین لیزر های نام برده در بالا لیزر جامد و لیزر گازی در صنعت برش گرم استفاده می شوند.

در صنعت برش و حکاکی فلز از لیزر جامد استفاده می شود.

نحوه ی برش به وسیله برش لیزر:

در ساده ترین نوع برش لیزر در آیینه موازی وجود دارد که به وسیله تابش و بازتابش بین این آیینه ها یک محیط فعال ایجاد می شود که باعث عمل لیزر می شود.

در برش لیزر از فشار گاز برای خالی کردن مسیر برش از ضایعات اضافی استفاده می شود.

در کل عمل برش با لیزر توسط خروجی قوی از لیزر که روی مسیر از قبل تعیین شده برای برش می تابد انجام می شود.

مزیت های دستکاه برش لیزر عبارتند از :

  • سرعت بالا
  • خروجی یکسان

 

در این مقاله در مورد انواع دستگاه هایی که این روزها در صنعت برای برش گرم استفاده می شود صحبت کردیم و به تفصیل در مورد روش کارکرد هر کدام از آن ها ، مزیت و معایب هرکدام و دلایل منسوخ شدن استفاده از بعضی از آن ها صحبت کردیم.

  • پیشنهاد می کنیم مقاله های مربوط ساخت قطعه و CNC و همچنین مقاله مربوطه به فرزکاری را مطالعه کنید.

سفارش ساخت قطعات تراشکاری چگونه انجام می شود؟

سفارش ساخت قطعات تراشکاری

سفارش ساخت قطعات تراشکاری یکی از مواردی است که در صنعت کاری باید ن را به درستی یاد بگیرد تا بتواند به بهترین شکل ممکنه خدمات رسانی کند. در این قسمت به شما یاد می دهیم تا عملیات ماشین کاری به چه صورت انجام می شود و سفارش ساخت قطعه صنعتی به چه صورت انجام می شود.

برای مشاوره یا سفارش ساخت قطعه با شماره های زیر تماس بگیرید:

شماره شرکت: ۰۳۱۳۳۸۵۰۰۳۴

شماره همراه: ۰۹۱۳۱۰۷۱۴۲۷

خدمات ساخت قطعات صنعتی یکی از روش هایی است که برای تولید و ساخت قطعات فلزی و صعتی مورد استفاده قرار می گیرد. در واقع این روش یکی از قدیمی ترین روش هایی است که برای تولید و ساخت مورد استفاده قرار می گیر و به خاطر کارایی بسیار بالایی که این روش دارد امروزه هم در بسیاری از مراکز ساخت قطعه های صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. در این روش به کمک براده برداری از روی سطح نکونه کار عمل برش و ساخت قطعه انجام می شود.

فرایند سفارش ساخت قطعات صنعتی به این گونه انجام می شود که بعد ز ارسال نقشه طراحی قطعه برای استاد کار قطعه ای که باید عمل برش برروی آن صورت گیرد در داخل دستگاه های برش دوران داده می شود و در هنگام دوران یک ابزار برنده کار براده برداری و ساخت قطعه را انجام میدهد. جنس تیغه ای که عمل براده برداری را انجام میدهد از خود قطعه کار باید سخت تر و بالاتر باشد.

حرکت این قطعه برش به این گونه می باشد که با حرکت آرام بر روی قطعه، قطعه کار را می تراشد و آن تراشی که نیاز است را برروی قطعه ایجاد می کند. اصلی که بیان شد بنای کار تمام دستگاه ای ساخت قطعات صنعتی می باشد.

نکته ای که باید دقت شود این است که در این روش تیغه تراش در جای خود ثابت قرار می گیرد و نمونه کار حول محوری به دوران در می آید. پس دستگاه تراشکاری توانایی این را دارد که قطعاتی که در حال دوران می باشند را برش دهد و نه قطعاتی که در یک مکان ثابت قرار دارند.

مجموعه تراشکاری شرکت معجزه صنعت افتخار دارد با بهره گیری از کارشناسان مجرب و حرفه ای در امر تراشکاری صنعتی به شما عزیزان در ساخت قطعات صنعتی خود کمک و یاری دهد. ما با مدرترین و بروز ترین دستگاه ای موجود در دنیا بهترین و با کیفیت ترین قطعات ممکنه را برای شما دوستان گرامی و شرکت های بزرگ تولید می کنیم.

عملیات ماشین کاری برای سفارش ساخت قطعات تراشکاری چیست؟

در واقع ماشین کاری به کلیه ی عملیاتی گفته می شود که برروی قطعات صنعتی صورت می گیرد از جمله براده برداری یا تراشکاری. در واقع این عملات بسیار اهمیت دارد به شکلی که اگر این مورد در شرکتی به درستی انجام نشود ان شرکت نمی تواند سفارش ساخت قطعات تراشکاری را به درستی انجام دهد.

در انجام ماشینکاری از ابزار تیغه مانند و برنده استفاده می شود کار این ابزار  جدا کردن قسمت های اضافه از قطعات صنعتی می باشد تا به کمک چنین ابزاری بتوان فرم نهایی که مدنظرمان می باشد را به قطعات بدهیم. اصولا در ابتدای ماشین کاری  قطعاتی که برروی آن ها هملیات کار صورت می گیرد به شکل استوانه ای یا مکعبی شکل بوده که یک چنین شکلی می تواند کار برش و برادا برداری را بسیار راحت و آسان سازد. بر روی چنین قطعاتی می توان با انجام فرایندهای فیزیکی لشکال مختلفی ایجاد کرد از جمله سوراخ کردن، شیار زنی، پاکت، رزوه و سطوح فرم دارد. لفظ ماشین کاری بیشتر برای قطعات فلزی به کار می رود در حالی که به این شکل نمی باشد بجز قطعات فلزی و اعمالی که برروی قطعات پلاستیکی، کامپوزیت ها و چوب انجام  می شود را عملیات ماشینکاری می گویند. برای سفارش ساخت قطعات تراشکاری باید دقیقا بدانید که چه کاری می خواهید انجام دههید و این کار به کمک کدام نوع از مواد ساخته شود بهترین نتیجه را به شما می دهد.

اصولا برای ساخت قطعات و سفارش ساخت قطعات تراشکاری از فرایند های ماشینکاری استفاده نمی شود زیرا مقرون به صرفه نمی باشد. در انجام چنین فرایندی در هنگام براده برداری قسمتی از قطعه اولیه برش داده می شود که این قسمت عملا دیگر بدرد نمی خورد و دور ریختنی می شود. ین عیبی می باشد که به این روش گرفته می شود و همین موضوع باعت می شود برای تولید قطعات با تعداد زیاد از روش ماشینکاری استفاده نشود. دومین موردی که عیب دیگر استفاده از این روش محصوب می شود زمان بسیار زیادی می باشد که برای انجام چنین فرایندی صرف می شود. در واقع زمان بسیار زیادی صرف ماشینکاری و براده برداری در تعداد بسیار بالا می باشد که این موضوع اصلا برای افراد صاحب کسب و کار و سفارش دهنده ها به صرفه نمی باشد. زیرا هرچه زمان بیشتری برای تولید قطعات  صرف شود هزینه تولید نیز بالاتر می رود. به خاطر همین دلایل در سفارش ساخت قطعات تراشکاری به تعداد و روشی که برای تولید قطعات استفاده می شود حتما دقت کنید.

نکته مهم: زمانی می توانید از فرایند ماشینکاری در تیراژ بالا استفاده کنید که از این روش به عنوان فرایند تکمیل و حتی نهایی استفاده شود یعنی زمانی ما می توانیم از این روش استفاده کنیم که حجم براده برای بر روی قطعات به حداقل میزان خود برسد. در چنین حالیت زمان براده برداری از روس سطح قطعات کاهش یافته و هزینه نهایی نیز کاهش می بابد. برای سفارش ساخت قطعات تراشکاری حتما به این نکته توجه کنید تا میزان هزینه نهایی که پرداخت می کنید بسیار کاهش یابد.

به طور کلی عملیات ماشین کاری را می توان به سه دسته تقسیم کرد.

  1. ماشین کاری مکانیکی: عملیاتی که در روش مکانیکی مورد استفاده قرار می گیرد عبارت اند از تراشکاری، فرزکاری، برش و اره کاری، سوراخ کردن، سنگ زنی، برش واتر جت و …
  2. ماشین کاری شیمیایی و الکتروشیمیایی
  3. ماشین کاری حرارتی: برش حرارتی، ماشینکاری به واسطه تخلیه الکتریکی (EDM)

از جمله معروفترین روش های ماشینکاری در سفارش ساخت قطعات تراشکاری روش تراشکاری قطعات است که در این روش از نوک لبه ابزارها برای عمل براده برداری استفاده می شود.

تولید و طراحی قطعات صنعتی 

در ساخت قطعه صنعتی باید به این نکته دقت کرد که زاحی و توید قطعات صنعتی نباید به صورت واحدهای جدا از هم درنظر گرفته شود. بله باید طذاحی و تولید قطعات صنعتی به یک شرکت تولید سپرده شود.

ساخت قطعات صنعتی باید به شکلی صورت گیرد تمام قطعات بتوانند نیاز طراحی را برطرف کنند علاوه بر این تولید آنها اقتصادی و کارآمد هم باشد. زمانی که طراحی و ساخت قطعات را به چند شرکت متفاوت می دهید این موضوع می تواند باعث شود که قطعات با استاندارهای متفاوتی تولید شوند همین موضوع باعث افت کیفیت محصول نهایی شود و حتی در برخی مواقع امکان دارد که اصلا قطعات با هم همخوانی از نظر سایز نداشته باشند . به همین دلیل است که طراحی و ساخت قطعه صنعتی باید در یک شرکت صورت گیرد.

این یک شرکت توانایی این را دارد که قطعات مختلف را خود طراحی کند و آن قطعه طراحی شده را تولید کند امکانات زیادی را به سفارش دهنده می دهد امکاناتی از قبیل: راهکار جامع برای طراحی بهینه تر، کنترل دیق و بهتر محصول تولید از نظر کیفیت و غیره. به همین دلیل هم به دونبال شرکتی باشید که کار تولید و طراحی را خود انجام می دهد.

به این شکل مشتریان می توانند  خیلی راحت و دور از نگرانی به این که آیا کیفیت کار نهایی خوب است یا نه و یا این که چالش ها و عدم هماهنگی هایی در میانه کار بوجود می آید یا نه تمام کار را به افراد خبره واگزار کنند و محصول نهایی را بدون کوچکترین نگرانی در پایان کار نحویل بگیرند.

تولبد و ساخت قطعه صنعتی دارای بخش های متفاوت و پیچیده ای می باشد به خاطر همین هم همیشه توسیه می شود قبل از سپردن کار و ارائه درخواست ساخت قطعه حتما مشاوره دقیق از شرکت مدنظر خود بگیرید.

سفارش ساخت قطعات صنعتی

برای تولید قطعات فلزی روش های بسیار زیادی وجود دارد که از این روش ها بر اساس جنس قطعه تولید شده و یا ابعاد آن استفاده می کنند. البته به این نکته هم توجه کنید که بر اساس قطعه ای که قرار است تولید شود متریال و مواد اولیه ی متفاوتی استفاده می شود که همین مواد در کیفیت قطعه، مقاومت قطعه در برابر آب و زنگ زدگی بسیار تاثیر دارد و به خاطر همین مواد اولیه دو قطعه ییک شکل با قیمت های متفاوت عرضه می شوند. قطعات را براساس منطقه ی مورد استفاده  و ویژگی های دیگر می توان از جنس آلومینیوم، برنج، مس، طلا، آهن، نیکل، نقره، منیزیم، قلع، تیتانیوم و غیره تولید کرد که تمام این ها می توانن در کیفیت نهایی قطعه ی تولید شده تاثییر مستقیم گذارند.

این نکته را در سفارش ساخت قطعات صنعتی توجه کنید که تولید این قطعات از طریق فرآیندهایی مانند بریدن، خم کردن، سرد کردن یا همان قالب گیری انجام می شود. که از طریق چنین فرآیندهایی و ماشین کاری می توان قطعات و سازه ها را از مواد خام در دسترس بوجود آورد.

نحویه سفارش ساخت قطعات تراشکاری و صنعتی به این شکل است که پس از مراجعه کارفرما به شرکت معجزه صنعت مهندسان شرکت با ایجاد یک قرار ملاقات با کارفرما نیاز کارفرما را شناسایی می کنند سپس با تجه به نیاز مطرح شده شروع به طراحی قطعه به وسیله ی نرم افززارهای کامپیوتر می کنند و پس از تایید کارفرما طرح مورد نظر در کارگاه تولید قطعات صنعتی شرکت معجزه صنعت تولید می شود.  شرکت‌های بزرگی  ساخت و تولید مانند شرکت معجزه صنعت بسیاری از فرایندهای تولید قطعات از جمله جوشکاری، برش، شکل‌دهی و ماشین کاری را در یک کارخانه یا یک کارگاه انجام می دهند.

برای کسب اطلاعا بیشتر مقالات مربوط به تراشکاری صنعتی و فرزکاری را مطالعه کنید.