سوهان کاری و پرداخت کاری

سوهان کاری و پرداخت کاری

احتمالا زمانی که واژه سوهان کشی یا سوهان کاری را می شنوید ناخودآکاه به یاد سوهان دستی می افتید. ما در این مقاله به بررسی انواع سوهان خواهیم پرداخت.سپس کاربرد هر کدام از آن ها در صنعت امروزی بررسی خواهیم کرد.

سوهان کاری چیست؟

سوهان کاری در واقع یک نوع براده برداری در مقیاس کم از سطح یک قطعه ، گوشه یک قطعه و یا سوراخ کردن یک قطعه است. همچنین از این کار برای برطرف کردن پلیسه های قطعات استفاده می شود.

تاریخچه سوهان کاری یا سوهان کشی:

اولین بار سوهان کشی حدودا ۱۰۰۰ سال قو م استفاده شده است.برای سوهان کشی معمولا از فولاد خشک استفاده می شده است. از لحاظ شکل انواع مختلفی دارد. این اشکال عبارت اند از:

  • تخت
  • گرد
  • مربع
  • مستطیل

هر سوهان دارای دندانه و درجه های زبری متفاوتی است.

در گذشته سوهان کاری معمولا با دست انجام می شد. اما با مرور زمان برای تولیدات با حجم بالا از ماشین هایی استفاده می شد که با سرعت بالا به صورت رفت و برگشتی حرکت می کرد. بعضی از این ماشین ها تا ۵۰۰ ضربه در دقیقه دارند.

انواع مقطع سوهان در سوهان کاری :

سوهان ها معمولا با مقاطع مختلفی وجود دارند که در ادامه به بررسی انواع آن ها و کاربرد هر کدام خواهیم پرداخت :

  • سوهان معمولی
  • سوهان تخت
  • سوهان چهارپهلو
  • سوهان گرد
  • سوهان مثلی یا سه گوش
  • سوهان بغل تخت
  • سوهان نیم گرد

سوهان معمولی در سوهان کاری:

لبه سوهان معمولی آج ندارد و صاف است.به خاطر داشتن این ویژگی ها از این سوهان برای قطعاتی که فقط یک وجه ان ها نیاز به سوهان کاری دارد استفاده می شود.

  • سوهان تخت:

همان طور که از اسم این سوهان پیداست. از این سوهان برای صاف و تخت کردن سطوح مختلف استفاده می شود.

  • سوهان چهارپهلو:

از این سوهان زمانی که نیاز به ایجاد کردن شیار و شگاف در گوشه های راست وجود دارد ، استفاده می شود.

  • سوهان گرد:

سوهان کردن سطح های خمیده و قوس دار و بزرگ کردن سطح سوراخ ها از وظایف این سوهان است.

  • سوهان مثلی یا سه گوش :

از این مدل سوهان برای قطعات با گوشی های تیز و تحت زاویه از سوهان مثلی یا سه گوش استفاده می شود.

  • سوهان بغل تخت:

برای سوهان کاری هایی که دارای شکاف های بسیار ظریف هستند از این سوهان استفاده می شود.مانند شیار کلیدها

  • سوهان نیم گرد:

برای ککامل کردن فرآیند سوهان سطح قوس دار از این نوع سوهان استفاده می شود.

انواع آج سوهان ها در فرآیند سوهان کاری:

در واقع آج شوهان را به صورت دو طرفه بررروی سواهان ایجاد می کنند که به یکی از آنها آج رویه و دیگری را آج زیرین می نامند. نکته ای که در ساخت این آج ها باید در نظر گرفته شود زاویه آج رویه و زیرین می باشد در واقه زاویه آج رویه نسبت به محور سوهان چیزی در حدود ۷۱ درجه و زاویه آج زیرین نسبت به محور سوهان در حدود ۵۴ درجه می باشد. در این حالت دندانه های سوهان پشت سر یکدیگر قرار نمی گیرند و به این شکل از ایجاد شیار بر روی سطح کار جلوگیری می شود.

نحویه کار آج های سوهان به این شکل می باشد که با فشار برروی سطح قطعه، کار سوهان زنی اجام می شود. دندانه های آج ها کار براده برداری از روی سطح کار را انجام می دهند و این براده ها در فضای خالی دندانه ها جمع شده از انتهای سطح به خارج هدایت می شوند.

  • سوهان تک آج
  • سوهان دو آجه
  • سوهان ظریف و خشن
  • سوهان با آج منحنی شکل
  • سوهان با آج الماسه

کاربرد سوهان تک آج در سوهان کاری :

این مدل سوهان با ساتفاده از روش فرزکاری ساخته می شود.موارد استفاده از سوهان تک آج در سوهان کاری عبارت اند از:

  • براده بردی مواد نرم
  • براده برداری آلومینیم
  • براده برداری روی
  • براده برداری قلع
  • براده برداری مس
  • براده برداری سرب
  • براده برداری مواد مصنوعی

سوهان دو آجه:

آج این نوع سوهان به دو روش روی سطح قرار می گیرد:

  1. روش براده برداری
  2. ضربه ای رو سطح

استفاده از این دو روش باعث می شود تا دندانه ها پشت سر هم قرار نگیرد.همچنین زاویه های متفاوت ایجاد بشود. با این کار فرآیند براده برداری آسان تر انجام می شود.

سوهان ظریف و خشن:

ظریف و خشن بودن یک سوهان بر حسب نعداد دندانه های آج در یک سانتی متر از طول سوهان ها تعیین می شود. به هر اندازه ای که تعداد دندانه ها روی سطح سوهان بیشتر باشد آن سوهان ظریف تر است.که معمولا در فرآیندهای پرداخت از آن استفاده می شود. و در مقابل هرچقدر تعداد این دندانه ها کمتر باشد آن سوهان خشن تر است. معمولا از سوهان خشن برای فرآیندهای خشن کاری استفاده می شود.

سوهان با آج منحنی شکل :

برای صاف کردن و یک دست کردن سطوح از سوهان با آج محنی شکل استفاده می شود.

سوهان با آج الماسه:

در بعضی موارد که سطح مورد نظر از سطح های معمولی بسیار سخت تر باشد از سوهان با آج الماسه استفاده می شود. سطح های سختی مثل شیشه ، سرامیک و… این سطح ها برای سوهان کاری نیاز به آج هایی از جنس الماس یا تنگستن است.

سوهان برای چوب بری :

این مدل از سوهان ، برای برای انجام عملیات سوهانکاری روی انواع سطح نرم از جمله چوب و پلاستیک استفاده می شود. دندانه های این مدل از سوهان نسبت به سوهان معمولی بزرگ تر است.

نکته: اصطلاحی در سوهان کاری وجود دارد به نام پر شدن سوهان و زمانی از این اصطلاح استفاده می شود که براده های حاصل از سوهان کاری مجکم به آج های سوهان چسبیده باشند.

مشکل پر شدن آج های سوهان باعث می شود تا سوهان نتواند خراش های در ست و کاری بر روی نمونه کار ایجاد کند و این موضوع به نوبه خود باعث می شود تا کسی که کار سوهان کاری انجام می دهد انرژی بیشتری صرف ایجاد و یا شکل دهی به قطعه کار کند . برای جلوگیری از پرشدن سوهان، از برس سوهان استفاده‏ می شود. برس زنی مداوم سوهان به به سرعت انجام کار بسیار اضافه می کند و هم عمر استفاده از سوهان را افزایش می دهد.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

لحیم کاری سخت چیست؟

لحیم کاری سخت چیست؟ شرکت معجزه صنعت

لحیم کاری سخت که به آن بریزکاری یک نوع جوشکاری است که در طی فرآیند آن دو قطعه که هم جنس یا غیر همجنس هستند به وسیله یک فلز پرکننده اتصال پیدا می کنند. دمای ذوب این فلز ۴۵۲ درجه سانتی گراد است. که البته این دما کمتر از نقطه ذوب فلزات است.

یکی از خاصیت های آلیاژ لحیم کاری خاصیت موئینگی آن است.این به این معناست که اگر هنگام طراحی قطعه ها روی هم قرار بگیرند، به هم بچسبند یا داخل هم فرو بروند باز هم این آلیاژ قادر به نفوذ داخل درز ها است. این موضوع باعث اتصال محکم و بدون اختلال می شود.

فرآیند لحیم کاری سخت :

فرآیند لحیم کاری  علاوه بر اتصال قطعات برای روکش کاری نیز انجام می شود. در فرآیند لحیم کاری از موارد زیر به عنوان منبع گرمایی استفاده می شود:

  • اکسی استلین
  • کوره
  • جریان القایی
  • تفنگ لحیم کاری
  • مقاومت الکتریکی

برای انتخاب بهترین منبع گرمایی برای لحیم کاری سخت سه فاکتور زیر در نظر گرفته می شود:

  • اتصال
  • نوع کاربرد
  • میزان تولید

از لحیم کاری در چه صنایعی استفاده می شود؟

صنایعی که لحیم کاری در آن ها استفاده می شوند عبارت اند از :

  • تولید دستگاه های گرمایشی و دستگاه های سرمایشی
  • تولید سیستم های تهویه مطبوع
  • صنعت ساخت موتور سیکلت
  • صنعت خودرو
  • مبلمان فلزی
  • لوازم خانگی

آلیاژهای مورد استفاده در لحیم کاری سخت:

آلیازهای استانداردی که در این نوع لحیم کاری استفاده می شوند عبارت اند از:

  1. ۳۶۷۷ ISO
  2. A5 AWS
  3. ۸۵۱۳ DIN
  4. ۸۵۱۲٫۸ DIN

معیارهایی که آلیاژهای استاندارد نام برده شده در بالا بر طبق آن طبقه بندی می شود. عبارت اند از :

  • ترکیبات شیمیایی
  • نوع فلزپرکننده
  • محدوده دمای ذوب

آماده کردن سطح قطعه به منظور انجام عملیات لحیم کاری:

آماده کردن سطح قبل از انجام لحیم کاری سخت تاثیر مستقیم بر میزان کیفیت کار دارد. زیرا سطح باید قبل از لحیم کاری ویژگی های زیر را داشته باشد.

  • صاف
  • یک نواخت
  • بدون کوچکترین آلاینده های اکسیدی روغن و گریس
  • زاویه ها و لبه های تیز

آماده کردن سطح قبل از لحیم کاری به دو صورت مکانیکی یا شیمیایی امکان پذیر است.

این نکته قابل ذکر است که عملیات لحیم کاری باید بدون کوچکترین وقفه بعد از تمیزکردن سطح انجام بشود.زیرا وقتی یک سطح چه به روش مکانیکی و چه به روش شیمیایی پاک می شود، امکان اکسید شدن دارد.

اگر قطعه ای به خاطر وقفه ایجاد شده اکسید شد، باید قبل از لحیم کاری دوباره تمیزکاری بشود.

فلاکس در لحیم کاری چیست؟

فلاکس ها در لحیم کاری در واقع همان مواد شیمیایی هستند که هم برای سطوح لحیم کاری و هم برای آلاژهای لحیم کاری استفاده می شود. دمای ذوب این فلاکس ها ۵۰ تا ۱۰۰ درجه سانتی گراد پایین تر از دمایی است که آلیاژهای لحیم کاری ذوب خواهند شد.

موارد استفاده فلاکس ها در لحیم کاری سخت:

  • حل کردن اکسیدهای موجود و پاک کردن آن ها از روی سطح
  • جلوگیری از اکسید شدن قطعه در زمان عملیات لحیم کاری
  • کاهش دادن کشش سطحی در مذاب آلیاژ ها که در حین لحیم کاری به وجود می آیند.
  • افزایش دادن خاصیت ترکنندگی
  • کاهش دادن سرعت سرد شدن اتصال در برخی از موارد
  • به خاطر ذوب شدن قبل از آلیاژهایی که در لحیم کاری استفاده می شوند باعث افزایش سرعت شروع به کار می شود.

در زمان لحیم کاری از فلاکس میزان استفاده از آن بسیار حائز اهمیت است.اگر این میزان کمتر از حد لازم باشد اتصال به خوبی به وجود نمی آید و این اتصال ضعیف خواهد بود. در مثابل اگر میزان استفاده از آن بیش از حد لازم باشد باعث به وجود آمدن و افزایش فلاکس خواهد شد.

در بعضی از انواع فلاکس ، پسماندهای به وجود آمده به خاطر استفاده بیش از حد باعث اجاد شدن خوردگی در اتصالات خواهد شد.

به همین دلیل بعد از اتمام فرآیند لحیم کاری قطعات باید به وسیله یکی از روش های زیر پاک شود:

  • شستن قطعات با آب
  • برس کاری مکانیکی قطعات در آب داغ
  • سرد کردن قطعات به وسیله حلال های پاک کننده بدون فوت وقتی ، زمانی که هنوز داغ هستند.

لحیم کاری سخت چه تفاوتی با لحیم کاری نرم دارد؟

فرآیند لحیم کاری سخت یا همان بریزینگ بیشتر برای کارهایی که نیاز به سری سازی دارد به دلیل با صرفه بودن استفاده می شود. در واقع این روش می تواند جایگزین مناسبی برای فرآیند های جوشکاری قطعات مانند آهن ، فولاد و چدن باشد.

فرآیند لحیم کاری نرم تفاوت چندانی با لحیم کاری سخت ندارد.بیشترین تفاوت این دو می تواند در دمای فرآیند آن ها باشد.این دما در لحیم کاری نرم کمتر است.

مزیت های لحیم کاری سخت نسبت به لحیم کاری نرم:

  • سرعت بالاتر در جوش
  • خطای انسانی کمتر به دلیل انجام فرآیند به صورت مکانیکی
  • کیفیت بالا تر در پروسه آب بندی
  • ظرافت بسیار بالا
  • قابلیت درز گیری
  • استحکام زیاد ( ۶۰۰ مگا پاسکال )

لحیم کاری سخت چه برتری نسبت به جوشکاری دارد؟

لحیم کاری دو برتری و مزیت نسبت به جوشکاری دارد که بسیار حائز اهمیت است.

  1. در لحیم کاری امکان اتصال دو قطعه که غیر هم جنس هستند ( مانند مس به فولاد ) وجود دارد. این موضوع در چوشکاری غیرممکن است.
  2. مقدار حرارتی که در فرآیند جوشکاری وارد می شود نسبت به لحیم کاری بسیار بالا است در نتیجه این موضوع می تواند باعث درگیر شدن خواص فلزی در قرآیند جوشکاری بشود.

جوشکاری لحیم سخت چیست؟

جوشکاری لحیم سخت در واقع عملیاتی است که در آن قطعه های استیل توسط بک فیلر میله ای که می تواند از جنس برنج یا برنز باشد به هم اتصال پیدا می کنند وسایل و تجهیزاتی که در این عملیات انجام می شود همان وسایل و تجهیزات بریز کاری معمولی است که در بالا به آن اشاره شد. تنها تفاوت این دو فرآیند در این است که در جوشکاری لحیم کاری سخت احتیاج به دمای بیشتری است. تامین این دما اغلب به وسیله گاز استیلن است.

 

انواع فرآیند های لحیم کاری سخت عبارت اند از:

لحیم کاری سخت دارای دو نوع فرآیند متفاوت است. این فرآیندها عبارت اند از :

  1. لحیم کاری شعله ای
  2. لحیم کاری کوره ای
  • لحیم کاری شعله ای:

در این نوع لحیم کاری در ابتدا محل اتصال توسط مشعل گرم می شود ، سپس به وسیله رسوب مفتول یا سیم،لحیم کاری انجام می شود.

  • لحیم کاری کوره ای:

در این نوع لحیم کاری قطعات قبل از قرار گرفتن در کوره با یکی از روش هایی که در بالا توضیح داده شد تمیز می شوند. سپس به شکل مناسب با فلز ، لحیم کاری انجام می شود.

انواع کوره در لحیم کاری کوره ای:

  • کوره تک باری
  • کوره برای اشکال پیچیده
  • کوره پیوسته ( حجم تولید بالا )
  • کوره خلاء / کوره محیط خنثی

آخرین کوره نام برده شده یعنی کوره خلاء یا محیط خنثی معمولا برای فلزاتی استفاده می شود که با محیط واکنش ایجاد می کنند.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

ماشین CNC و انواع آن

ماشین CNC و انواع آن

قبل از صحبت در مورد ماشین CNC و انواع آن لازم است تا با خود CNC و کاربرد های آن در صنعت آشنا شویم. در طول این مقاله بعد از بررسی نحوه کارکرد CNC انواع ماشین های CNC رایج در صنعت و کاربردهایشان را بررسی می کنیم.

CNC چیست؟

CNC از اختصار کلمه Computer Numerical Control ساخته شده است.این کلمه به معنای کنترل رایانه توسط اعداد است. دستگاه CNC  یک میکرو یا مینی کامپوتر است. این کامپیوتر در واقع واحدی است که کنترل دستگاه را بر عهده دارد.به خاطر وجود این مینی کامپیوتر باعث می شود که مدارهای سخت افزار که اضافی هستند را تا حد ممکن حذف بشوند.این مینی یا میکرو کامپیوتر برنامه های مربوط به برش و یا حک کردن روی فلزات یا غیر فلزات را ارسال می کنند.همه مراحل پروسه کار به علاوه ابعاد نهایی مورد نیاز برای قطعه از طریق این کامپوترها به دستگاه منتقل می شود.

به همین خاطر برش CNC به عنوان یک ربات شناخته می شود.این رباط توسط برنامه ریزی و دستورهایی که شما به آن می دهید کار خواهند کرد. در ماشین برش CNC برنامه های برش در حافظه کامپوتر ذخیره می شود. این برنامه ها به وسیله کدها ، برنامه ها قابل ویرایش هستند.با یک بار نوشتن برنامه می توانید از آن در قسمت های مختلف استفاده کنید.در نتیجه نیاز نیست که برای هر مرحله به صورت جداگانه برنامه ریزی کنید.

انواع ماشین CNC :

ماشین CNC دارای انواع مختلفی است که هر صنعت بسته به نیاز خود یکی از انواع آن را انتخاب می کند. این ماشین ها عبارت اند از :

  • ماشین فرز
  • ماشین تراش
  • ماشین مته
  • ماشین های لوله خم کنی
  • ماشین پانچ
  • ماشین سنگ زنی
  • ماشین اسپارک
  • ماشین برش با آب
  • ماشبن اشعه الکترون

ماشین فرز CNC :

این ماشین یکی از پرکاربردترین ماشین های مورد استفاده در صنعایع مختلف است. کنترل های این دسته از ماشین CNC در محورهای مختلفی از جمله : دروازه ای ، سنتر و بورینگ ساخته می شود.

کاربردهای دستگاه فرز عبارت اند از :

  • رفع کردن بیرون زدگی فلزات و سنگ ها
  • تیز کردن انواع ابزار باغبانی
  • تراشیدن صفحه
  • در آوردن شیار
  • برش
  • کنارتراشی
  • چرخ دنده تراشی
  • فرم تراشی توسط تیغ فرز فرم

ماشین تراش :

یکی دیگر از رایج ترین و پرکاربرد ترین انواع ماشین CNC ماشین های تراش CNC هستند.این ماشین ها خود شامل سه دسته اصلی می شوند که عبارت اند از :

  1. ماشین تراش دو محور
  2. ماشین تراش چندابزار گیر
  3. ماشین تراش سنتر

ماشین های تراش از لحاظ بیشتر نیز به دو دسته اصلی تقسیم می شوند که عبارت اند از:

  1. بستر افقی ( مثل همه ی ماشین های تراش معمولی )
  2. بستر شیب دار یا مایل

در بستر افقی این نوع ماشین تراش همان طور که از اسمش مشخص است.قطعات در حالت افقی قرار می گیرند. در مقابل در ماشین تراش با بستر مایل قطعات تقریبا به صورت عمود قرار میگیرند.در این مواقع دستگاه تراش از بالا برای انجام عملیات برش به داخل قطعه نفوذ می کند.

در اماشین CNC معمولا ماشین تراش شیب دار به خاطر موارد زیر نسبت به ماشین تراش افقی ترجیح داده می شود:

  • سرعت بالا در براده برداری
  • انتقال سریع براده ها
  • امکان تعویض سریع دستگاه
  • امکان تعویض سریع قطعه کار

ماشین مته:

ماشین مته ای کنترل نقطه ای انجام می دهند. از این ماشین برای سوراخ کردن قطعات مختاف استفاده می شود. ماشین مته دارای ابزارگیر است که در هنگام عملیات قطعه محکم در جای خود قرار بگیرد.این ابزار در صورت نیاز قابل تعویض است.

ماشین های لوله خم کنی :

از ماشین لوله خم کنی CNC در صنعت های مختلف از جمله : خودروسازی ، صنایع نظامی و … استفاده می شود.

ماشین پانچ CNC:

این نوع ماشین ها با استفاده از کنترل نقطه ای و به وسیله یک پانچ در شکل های مختلف ایجاد برش و نقش اندازی می کنند.

ماشین سنگ زنی :

ماشین سنگ زنی در چهار نوع مختلف ساخته می شوند. این چهارنوع عبارت اند از :

  1. ماشین سنگ زنی گردسابی
  2. ماشین سنگ زنی ابزار تیز کنی
  3. ماشین سنگ زنی کف سایی
  4. ماشین سنگ زنی ویژه

کنترل CNC در هر چهار نوع ماشین CNC نام برده در بالا استفاده می شود.

ماشین CNC اسپارک:

ماشین های اسپارک در دو نوع ساخته می شوند.این دو نوع عبارت اند از :

  1. غوطه وری
  2. سیمی (وایر کات)

در هر دون ماشین نام برده در بالا از کنترل CNC استفاده می شود.

تفاوت ماشین اسپارک غوطه وری و ماشین اسپارک سیمی در تعداد محورهایی است که به صورت مستقل و همزمان استفاده می شود.

اسپارک غوطه وری دارای ۴ محور کنترل مستقل و همزمان و اسپارک سیمی دارای ۲ تا ۵ محور کنترل و همزمان هستند.

ماشین برش با آب :

این نوع از ماشین CNC با نام واترجت نیز شناخته می شود . این ماشین ها معمولا دارای ۲ محور کنترل هستند. ( البته در بعضی از آن ها از ۳ محور کنترل استفاده می شود.)

از این ماشین به خاطر نیروی کمی که به مواد وارد می کند برای برش مواد نرم غیر فلزی و مواد ترد از جمله مواد زیر استفاده می شود:

  • مواد مصنوعی
  • چرم
  • کاغذ
  • و…

ماشین اشعه الکترون:

این دسته از انواع ماشین های CNC برای ایجاد تعداد بالا زیاد سوراخ تا قطر ۰٫۱ میلی متر استفاده می شود. موارد استفاده این دستگاه عبارت اند از :

  • جوشکاری
  • حکاکی
  • سوراخ کاری

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

برقوزنی و کاربرد آن در صنایع

برقوزنی و کاربرد آن در صنایع

ما در این مقاله به معرفی برقوزنی و کاربردهای آن در صنعت می پردازیم:

برقوزنی چیست؟

برقو در اصل یکی از ابزارهای لوله کشی است که بعد از این که یک قطعه توسط مته سوراخ شد ، به کمک آن سوراخ گرد تر یا بزرگ تر می شود.

به فرآِند بزرگ یا گرد کردن قطعه توسط برقو ، برقوکاری گفته می شود.

دلیل استفاده از برقو در صنعت این است که وقتی یک قطعه توسط مته سوراخ می شود صاف و یک دست نیست در نتیجه نیاز به یک سری فرآیند برای صاف شدن و به دست آوردن تلرانس دارد که توسط برقو انجام می شود. در اصل بسیاری از عملیات های صنعتی در ساخت قطعات صنعتی در آخر برای صاف و صیقلی شدن نیاز به عملیات برقوکاری دارند.

برقو کاری می تواند توسط انواع ابزار های صنعتی دیگر از جمله ابزارهای ماشینی ، دستی  و دریل انجام بشود.

روش انجام برقوزنی:

برقو کاری در صنعت جزء برش های گردان محسوب می شود. زیرا با چرخش لبه های برنده آن است که سوراخ های ایجاد شده صاف و سیقلی می شوند.

قطعات تشکیل دهنده برقو از جنس فولاد با لبه های آّب کاری شده است که در ادامه به معرفی آن ها می پردازیم:

اجزاء برقو:

برقو از دو بخش اصلی تشکیل می شود:

بدنه اصلی برقو

دنباله مخروطی یا استوانه ای (طول سر پیشرو )

درواقع برقو به منظور داخل قطعه رفتن نیاز به سوراخ سر مخروطی شکل دارد. طول سر پیشرو در انواع برقو متفاوت است در برخی از آن ها طول سر پیشرو مخروطی و در بعضی دیگر استوانه ای است.

فراموش نشود که برقوهای مخروطی مقاومت بیشتری نسبت به سایر آن ها دارند و استحکام بالاتری دارند.

برقو دارای لبه های شیارداری طولی است که می تواند به صورت مستقیم یا حلزونی باشد . این دستگاه دارای براده ی بسیار کم است که هم برای فلزات نرم و هم بررای فلزات سخت استفاده می شود.

براده برداری برقو برای فلزات نرم ۰٫۲ میلی متر قطر براده برداری میکند.

و برای فلزات سخت ۰٫۱۳ میلی متر  میلی متر قطر براده برداری میکند.

ترتیب عملیات برقوزنی :

اول به دلایل استفاده از برقو کاری می پردازیم که :

۱٫دقت زیاد در ابعاد سوراخ نسبت به سایر روش ها از جمله مته زنی

۲٫اصلاح صافی زنی

عملیات برقو زنی با ترتیب زیر انجام می پذیرد :

مرکز کردن

مته کاری قطعه

داخل تراشی قطعه

برقو زنی قطعه

در صنعت از صیغل کاری سوراخ ها یا سنگ زنی و هونینگ برای دقت و صافی سطح استفاده می شود.

انواع برقوزنی عبارت اند از :

برقو ها به طور کلی به دو دسته ی زیر تقسیم می شود:

ماشینی

دستی

اما انواع برقوها در کل عبارت اند از:

الماسی

بازشو

تنظیم‌پذیر

توخالی

جدارتراش

خیاره‌دار

دستی

دنباله‌دار

گشادکُن

ماشینی

ماشینی بازشو

ماشینی خیاره‌دار

ماشینی سنگین

ماشینی گلبرگی

مخروطی

مخروطی مورس

برقو دستی:

برقو دستی به دو شکل در بازار وجود دارند:

برقوهای دستی که کاملا راست هستند

برقوهای دستی که یک سوم طول انتهایی آن شیبدار است

از برقو زنی در عملیات هایی که نیاز به برقوزنی دقیق دارند استفاده می شوند و همانطور که از اسمش مشخص است این برقو با دست انجام می شود.

شکل ظاهری این برقو به شکل چهارپهلو است . چهارپهلو بودن به قرارگرفتن راحت تر در دستگاه های مخصوص قلاویز کمک می کند.

برای اینکه برقو راحت تر به داخل سوراخ برود قسمت سر این برقو ها مخروطی شکل ساخته می شود.

برقو ماشینی :

برقو کاری ماشینی به دلیل ساختار متفاوت نسبت به بقیه دستگاه ها بیشتر در صنعت های بزرگ استفاده می شود. مثلا برای کارهای روی ماشین مته و ماشین تر.

برقو کاری ماشینی خشن کاری و پرداخت کاری انجام می دهند که همین دو موضوع باعث استفاده بیشتر آن در صنعت است.

برقو های سر نظامی جزء برقوهای ماشینی محسوب می شوند . و دلیل نام گذاری آن ها به این اسم به این دلیل است که یک سر این برقو ها به یک سر نظام وصل می شوند و با ماشین کار می کنند.

برقو های ماشینی نیز به دو دسته تقسیم می شوند:

برقوهای گل سرخی :

این نوع از برقو ها از لبه های برش با حاشیه پهن ساخته شدند . این نوع برقوزنی شیاردار براده های قابل توجهی برای ایجاد سوراخ بر می دارند.

برقوهای گل سرخی شیار دار پهلوهای آژاد کوچک با شیب ۵ درجه دارند.

یک نوع برقو دیگه ای به نام برقوهای پوسته ای وجود دارد. این برقو ها روی یک میل مرغک وصل شده اند و تو خالی هستند.

این نوع برقو برای سوراخ های بزرگتر از ۲۰ میلی متر استفاده می شوند.

نوع دیگر برقوهای ماشینی برقوهای انبساطی هستند. مزیت این نوع برقوها نسبت به بقیه ی برقوها در این است که این نوع برقو قابلیت تنظیم برای تغییرات کوچک در اندازه سوراخ را دارد.

این نوع برقو ها به برقوهای همه کاره معروفند زیرا قابلیت تنظیم برای هر قطری را دارند.

جنس برقو و برقوزنی و روش نگهداری آن ها :

اغلب برقوها از جنس فولاد های تند بر هستند از جمله :

  • M7
  • M2
  • M1
  • C-2

از آنجایی که از برقو برای صیقل کاری قطعات استفاده می شود نگهدارب صحیح برقو و صافی سطح سوراخ بسیار حائز اهمیت می شود.

چند روش برای نگهداری برقو ها وجود دارد:

نگهداری برقوها با سر نظام محکم

تنظیم کردن برقو ها در داخل فیکسچر شناور

نگهداری داخل بوش های راهنما در یالا و پایین قطعه

جدیدترین نوع برقوزنی :

مته برقو یک ابزار است که هم عملیات مته کاری و هم عملیات برقوزنی را به صورت یک جا انجام می دهد . به این صورت که نوک مته برقو روی قطعه سوراخ ایجاد می کند و در ادامه انتهای دستگاه وظیفه ی انجام عملیات برقو زنی را دارد.

دستگاه هایی وجود دارد که عملیات مته کاری و قلاویززنی در یک ضربه انجام می دهد.

در این مقاله در مورد برقوزنی و انواع آن و نیاز تقریبا تمام صنایع تولید قطعه های صنعتی به برقوزنی صحبت کردیم .سپس به توضیح هر کدام از برقوهای دستی و ماشینی پرداختیم .

اما گفتن این موضوع نباید فراموش بشود انتخاب صحیح برقو بسیار مهم است.

زیرا اگر برقو انتخاب شده مناسب اندازه ی قطعه شما نباشد باعث تولید صدا می شود . این صدا نشات گرفته از ارتعاش ابزار برش یا قطعه کار و یا چفت نشدن قطعه کار با برقو است.

نکات زیر برای برطرف کردن این عیوب مهم است :

برای برقوکاری سوراخ بزگ اما کم عمق باید از برقوی کوتاه استفاده شود.

ایجاد شیار با فاصله های نامساوی و نامساوی گرفتن گام باعث بر طرف شدن صدا می شود.

فراموش نشود که برقوها باسرعت آرام کار میکنند و به صورت یک نواخت براده برداری می کنند در نتیجه انتظار سرعت بالای براده برداری از برقو ها نداشته باشید.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

انواع فلنج و کاربرد آن ها در صنعت

انواع فلنج و کاربرد آن ها در صنعت - سایت معجزه صنعت

انواع فلنج یکی از کاربردی ترین ابزار در صنعت این روزها محسوب می شوند که ما در این مقاله به تفصیل در مورد انواع فلنج ، روش ساختشان و کاربد هرکدام از آن ها صحبت می کنیم، با ما همراه باشید.

انواع فلنج و کاربردهای آن :

از فلنج برای وصل کردن دو لوله یا یک لوله بر هر اتصال یا تجهیزات دیگر استفاده می شود.فلنج ها در اصل یک سری لوله رینگ هستند که دارای لبه یا طوق هستند که از آن ها برای اتصال استفاده می شود.

فلنج ها در اصل یکی از رابط های مکانیکی نسبتا ساده هستند اما مزیت ها و قابلیت های آن ها باعث شده از انواع فلنج ها در سطح گسترده استفاده بشود.

مزیت های انواع فلنج:

  • شناخته شده بودن
  • ثابل اطمینان بودن
  • مقرون به صرفه بودن
  • در دسترس و قابل تهیه کردن بودن
  • قابلیت تحمل بالا گشتاور فلنج ها در مقایسه با سایر اتصلات مکانیکی
  • مقاومت به خوردگی
  • مقاومت بالا در برابر فشار

در بعضی از سیستم ها به دلیل تغییر دما و فشار اصطلاح راه رفتن لوله یا کمانش عرضی پیش می آید که استفاده از انواع فلنج ها تا حد زیادی این مشکل را حل کرده است.

انواع فلنج :

انواع فلنج بر اساس طراحی عبارت اند از:

  1. فلنج کور Blind flange
  2. فلنج لپ جوینت Lap joint flange
  3. فلنج اسلیپ _ آن Slip – on flange
  4. فلنج ساکت جوشی Socket -weld flange
  5. فلنج رزوه ای Threaded – flang

فلنج کور :

فلنج کور یکی از انواع فلنج که با نام فلنج لوله کور نیز شناخته می شود. این فلنج نسبت به بقیه ی انواع فلنج بیشترین حد از فشار را تحمل می کند.

کاربرد فلنج:

یکی از کاربرد فلنج کور که یک صفحه دیسک فولادی است ، مسدود کردن مسیر عبور سیال است.اما موارد استفاده از فلنج در صنایعی مانند صنعت پتروشیمی ، لوله کشی و خدمات عمومی آّب و فاضلاب کم نیست.

همانطور که در بالا اشاره شد یکی از کاربرد های فلنج کور مسدود کردن مسیر عبور سیال است بنابراین وجود این فلنج برای انجام تعمیرات خط لوله بسیار حائز اهمیت است.

استفاده افلنج در انتهای خط لوله کشی به این موضوع کمک می کند که اگر در آینده نیاز به گسترش لوله باشد می توانند فلنج کور را باز کرده و عملیات لوله کشی را انجام دهند.

فلنج لپ جوینت:

یکی دیگر از انواع فلنج ، فلنج لپ جوینت است که بر خلاف فلنج کور تحمل فشار پایینی دارد.

این فلنج جزء یکی از قطعات صنعتی محسوب می شود که جای واشر ندارد.اما به خاطر دارا بودن نگه دارنده ی کف رینگ کوچکترین تماسی با سیال ندارد و همین موضوع موجب عمر مفید محصول و کیفیت آن می شود.

موارد استفاده از فلنچ لپ جوینت:

  • متصل کردن لوله ها به تجهیزاتی مانند مخزن پمپ ، تحت فشار ، کمپرسور
  • ایجاد کردن تغییرات در متریال لوله ها
  • استفاده های متفاوت در صنعت پتروشیمی
  • استفاده ی این فلنج در مکان هایی در مسیر لوله کشی که احتمال می رود نیاز به تعمیر داشته باشد.
  • استفاده های متفاوت در صنعت شیمیایی
  • متصل شدن به تجهیزات دقیق
  • استفاده در مواردی که احتمال می رود در آینده نیاز به جداسازی داشته باشد.

فلنج اسلیپ _ آن:

یکی دیگر از انواع فلنج ، فلنج اسلیپ _ آن است.

به خاطر اینکه از این فلنج برای همه ی فشار ها می توان استفاده کرد ، این فلنج جزء یکی از محبوب ترین و پرفروش ترین فلنج ها شده است.

جنس فلنج اسلیپ _ آن :

  • فولاد
  • استیل
  • آلیاژهای متفاوت

فلنج های اسلیپ _آن متناسب با جنسشان در سه دسته ی زیر قرار می گیرند:

  • ISO
  • ANSIB 16.34
  • API6A

این سه دسته بر اساس آلیاژ هر کدام تقسیم بندی شده است.

مزایا و معایب فلنج اسلیپ-آن نسبت به انواع فلنج ها:

مزایا:

  • نصب آِسان
  • تراز ساده تر نسبت به انواع فلنج ها
  • عدم نیاز به تلرانس برای برش

معایب:

  • مقاومت کم در برابر ارتعاشات
  • شکل پذیری در دماهای بالا
  • جوشکاری داخلی خسته کننده

فلنج ساکت جوشی:

قبل از توضیح در مورد فلنج ساکت جوشی باید بدانید که هر فلنج دو سمت دارد.

به سمتی که به لوله متصل می شود End گفته می شود و به سمت دیگر آن که به تجهیزات اتصال پیدا می کند Face گفته می شود. وجه تمایز فلنج ساکت جوشی با انواع فلنج ها در قسمت End است.

وجه تسمیه ی این فلنج بر اساس نوع اتصال آن است. اتصال فلنج ساکت جوشی که به آن ساکت ولد نیز گفته می شود به صورتی سوکتی است. و به همین دلیل است که این فلنج به ساکت ولد یا فلنج ساکت جوشی معروف شده است.

در داخل محفظه ساکت جوشی یک برآمدگی وجود دارد که از حرکت لوله جلوگیری می کند.

مزایا و معایب فلنج ساکت جوشی نسبت به انواع فلنج :

مزیت های فلنج ساکت جوشی نسبت به انواع فلنج ها : 

  • برخلاف بقیه ی فلنج ها که قبل از اتثال نیاز به جوشکاری داشتند این فلنج نیازی به جوشکاری ندارد.
  • بر خلاف بقیه ی فلنج ها که برای در یک راستا قرار گرفتن از خال جوش استفاده می کنند در این نوع فلنج لوله ها وقتی داخل این اتصالات قرار می گیرند خود به خود طراز می شوند.
  • از ورود فلز مذاب به داخل لوله ها جلوگیری می شود زیرا لوله ها از بیرون جوش داده می شوند.
  • آب بندی مناسب
  • هزینه ی اتصالات کمتر

معایب های فلنج ساکت جوشی نسبت به انواع فلنج ها :

  • نیاز به فاصله انبساطی
  • عمر مفید کمتر نسبت به بقیه فلنج ها به دلیل تماس مستقیم مواد خورنده با فلنج

فلنج رزوه ای:

یکی از مزایای فلنج رزوه ای نسبت به انواع فلنج ها عدم نیاز به جوشکاری به خاطر وجودسوراخ در وسط این فلنج است به این صورت لوله می تواند درون آن پیچ شود.

البته در صورت لزوم به جوشکاری این کار نیز امکان پذیر است. معمولا زمانی جوشکاری استفاده می شود که بخواهیم از آب بندی مطمئن شویم.

فلنج رزوه ای برای فشار و دمای بالا کاربرد دارد.

مزایای فلنج رزوه ای :

  • بسته شدن به صورت پیچی
  • جلوگیری از خوردگی و زنگ زدگی به دلیل وجود پوشش گالوانیزه
  • عدم نیاز به جوشکاری
  • عمر طولانی
  • دارای مقاومت بالا در برابر فشار و ضربه

در این مقاله به بررسی انواع فلنج پرداختیم و در مورد مزایا و معایب هر کدام از آن ها صحبت کردیم.

باز هم مثل تمام تجهیزات و قطعات صنعتی باید درباره ی انواع هر قطعه صنعتی بدانیم و نسبت به کاربرد آن در صنعت مورد نظرمان بهترین نوع آ« قطعه را انتخاب کنیم.

امیدواریم که این مقاله به شما در انتخاب صحیح فلنج مورد نظر و مناسب صنعت شما کمک کرده باشد.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

انواع مته و مته کاری در صنایع مختلف

انواع مته و مته کاری در صنایع مختلف- سایت معجزه صنعت

برای پی بردن به اهمیت مته کاری و انواع مته کافیست به محصولات اطرافتان نگاه کنید ، متوجه می شوید که اکثر آن ها دارای یک یا چند سوراخ هستند.این سوراخ ها معمولا برای اتصال  انواع پیچ ، پرچ ، یا برای دسترسی به داخل قطعه به وجود می آیند.

انواع مته و مته کاری چیست؟

برای فرایند ایجاد سوراخ چند روش وجود دارد که یکی از آن ها مته کاری است.

فرآیند های دیگر از جمله :

  • سنبه زنی
  • فرآیندهای ماشین کاری پیشرفته.

فرآیند مته کاری به این صورت انجام می شود که مته ها به همراه سوراخ کننده یا دریل با سرعت بسیار بالا می چرخند این سرعت به مته این امکان را می دهد که قطعه مورد نظر را سوراخ بکند.

اکثر سوراخ های ایجاد شده به وسیله ی مته به شکل دایره یا استوانه هستند اما این روزها به وسیله های مته های جدیدی که وارد بازار شده است امکان ایجاد سوراخ با شکل های غیر دایره نیز وجود دارد.

قسمت های تشکیل دهنده انواع مته :

هر مته متشکل از چندین قسمت است که هر کدام از آن ها را به صورت جداگانه بررسی خواهیم کرد:

  1. بدنه مته : قسمتی که بین دو شیار مارپیچی دو طرف مته قرار دارد بدنه مته می گویند. در نظر داشته باشید بدنه ی مته از آن جایی مورد اهمیت واقع می شود که بیشترین عمقی که هر مته ایجاد می کند برابر با طول بدنه مته است.
  2. دنباله مته :به دنباله مته ساق مته هم گفته می شود که در انتهای مته قرار دارد که با سفت شدن سه نظامی که به آن ها متصل است در جای خود محکم و ثابت خواهد شد. ساق مته به دو شکل مخروطی و استوانه ای در بازار موجود است.
  3. شیار مته :  وظیفه شیار مته هدایت کردن براده های حاصل از برش به سمت بیرون است.
  4. جان مته :به فاصله ای که میان دو شیار مارپیچی باقی مانده است جان مته می گویند.قطر جان مته به منظور استحکام بیشتر در انتهای شیارها بیشتر از ابتدای آن ها است.
  5. فاز مته : در کنار شیار مارپیچ یک قسمت گوشتی وجود دارد که به آن فاز می گویند. وظیفه فاز در مته کاهش اصطکاک بدنه با سوراخ ایجاد شده است.وظیفه ی فاز در اصل تسهیل چرخش و پیشروی است.
  6. نوک مته:  نوک مته در زاویه های گوناگون وجود دارد که باید بسته به هدف استفاده ما از مته یکی از آن ها انتخاب شود .نوک مته یکی از مهم ترین قسمت های مته است که مستقیما روی کیفیت و رضایت ما از کار تاثیر می گذارد.
  7. قطر مته :به قطر جلو و نوک مته قطر مته میگویند .
  8. لبه برنده مته : براده برداری از قطعه به وسیله لبه ی برنده مته اتفاق می افتد. لبه ی برنده دو لبه اصلی دارد که با شیب در نوک مته قرار دارند

انواع مته:

  • مته الماسه
  • مته مخروطی
  • مته خزینه
  • مته کونیک
  • مته آهن کوتاه
  • مته آهن بلند
  • مته ۵ شیار
  • مته ۴ شیار
  • انواع مته مرغک
  • مته آلومینیوم

در ادامه به معرفی هر کدام از انواع مته های بالا  و کاربردهایشان در صنایع مختلف می پردازیم ، در ادامه با ما همراه باشید.

مته الماسه:

این نوع به خاطر وجود زائده ای در سر آن به این اسم نام گزاری شده است. جنس این مته که برای سوراخ کردن مصالح مختلف مثل : سنگ ، بتن کاشی و سرامیک استفاده می شود از فولاد کاربید است. وقتی سر این مته کند می شود برای تیز کزدن دوباره ی آن از ماشین سنگ سنباده استفاده می شود.

ساخته شدن این مته از فولاد کاربید باعث بالا رفتن دوام و سختی این مته شده اما با این حال نمی توانیم از این مته در سوراخ کردن فلز استفاده کنیم زیرا سر مته می سوزد و ذوب می شود.

فراموش نکنید که استفاده مته الماس و دریل چکشی در کنار هم نتیجه ی رضایت بهتری به شما می دهد.

  • مته مخروطی:

یکی از پرکاربردترین انواع مته ، مته مخروطی است . دلیل انتخاب این اسم برای این مته شکل ظاهری آن است که بسیار شبیه به میوه درخت کاج است.

از این مته هم برای سوراخ کردن چوب و هم برای سوراخ کردن فلز استفاده می شود.

این مته با نام مته پله ای نیز شناخته می شود. یکی از اصلی ترین مزایای این نوع مته نسبت به انواع مته ها طبقه بندی در سایز است. به این معنا که شما نیاز به عوض کردن مته ندارید و فقط با این مته به هراندازه ای که دلخواه شماست دست پیدا می کنید.

  • مته خزینه:

استفاده از مته خزینه هم یکی از پرکاربردترین مته ها از انواع مته است. زیرا این مته جزء مته های کم خطر محسوب می شود. در حین ایجاد سوراخ لرزش و ارتعاش صورت نمیگیرد در نتیجه سطح کار یک دست تر می شود.

از این مته برای ام دی اف ، ساخت کابینت ، سوراخ چوب استفاده می شود.

  • مته کونیک:

در این نوع از مته نسبت به انواع مته ها حین انجام عملیات سوراخ کاری به خاطر اینکه نوک مته با سطح کار ارتباط زیادی دارد حرارت بالایی ایجاد می شود. معمولا برای اینکه به مته آسیب نرسد از دور پایین دریل استفاده می شود.

از این مته با قطر بالا برای سوراخ کاری فلزات در سطح وسیع استفاده می شود.

  • مته آهن کوتاه :

مزیت مته آهن کوتاه در مقایسه با انواع مته ها در احتمال کم شکستن  مته هنگام سوراخکاری است. که دلیل آ« کوتاه بودن ازتفاع مته است.

این مته برای ایجاد سوراخ در قطعه های نازک فلز استفاده می شود.

  • مته آهن بلند:

همانطور که از اسم این مته مشخص است این مته نسبت به ارتفاع آهن کوتاه ، ارتفاع کمتری دارد که همین موضوع امکان شکستن مته حین انجام کار را بالا می برد. از این مته در مواقعی که به یک سوراخ  در یک قطعه فلز با عمق بیشتر نیاز دارید استفاده می شود.

  • مته ۵ شیار:

مته ۵ شیار یکی از مته های الماسه محسوب می شود که در مقایسه با انواع مته ها مقاوم و با دوام تر است.

موارد استفاده ی این مته عبارت اند از :

  • سوراخ کردن سنک
  • سوراخ کردن بتن
  • سوراخ کردن گچ
  • سوراخ کردن آجر

لازم به ذکر است که مته ۵ شیار نسبت به اندازه ی خود قیمت های متفاوتی در بازار دارد.

  • مته ۴ شیار:

این مته در بازار با نام مته چهار شیار نیز معروف است . که مانند مته ۵ شیار برای سوراخ کاری بتون استفاده می شود.

تفاوت این مته با نوع ۵ شیار آن در این است که مته ۴ الماس سوراخ کاری را فقط با قطر حدودا ۳۰ میلی متر انجام می دهد.

البته لازم به ذکر است که این مته نیز با سه اندازه متفاوت در بازار قابل خرید است.

  • انواع مته مرغک:

مته مرغک جزء پرکاربردترین مته ها است که به شکل استوانه ای است. هر دو طرف این مته برای سوراخ کاری با زاویه ۶۰ درجه استفاده می شود.

این مته یکی از پرکاربردترین و پر اهمیت ترین ابزار در آهنگری محسوب می شود.

نوک تیز این مته از فولاد ساخته شده است.

  • مته آلومینیوم:

این مته برخلاف انواع مته دیگر که در بالا نام برده شد برای سوراخ کاری فلزات نرم استفاده می شود . از جمله

  • برنج
  • مس

از این مته می توان برای عمق های بسیار زیاد نیز استفاده کرد.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

نوردکاری چیست و چه کاربردهایی در صنعت دارد؟

نوردکاری و کاربرد آن در صنعت- سایت معجزه صنعت

نوردکاری یکی از مهمترین روش شکل دادن به فلزات است و مشخصا کاربرد زیادی در صنعت دارد ، در ادامه به بررسی این روش و کاربرد های آن در صنعت می پردازیم.

نورد کاری چیست؟

وقتی فلز از بین دو استوانه (غلتک ) دوار عبور می کند تغییر شکل می دهد به این عملیات نورد کاری می گویند.

موضوعی که نورد کاری را نسبت به انواع دیگر فرم دهی فلز جدا می کند ، این موضوع است که در عملیات نورد کاریشمش های تولید شده بدون ذوب شدن تنها از طریق عبور بین دو غلتک به شکل مورد نظر تبدیل می شوند.

دستگاه های متنوعی برای نوردکاری در بازار وجود دارد که نسبت به تعداد و ترتیب قرارگرفتن غلتک ها به مدل های مختلف تقسیم می شوند.

مثلا در ساده ترین دستگاه نورد دو غلتک وجود دارد که اگر یک شمش مجددا نیاز به نورد داشته باشد باید توسط انسان به محل اولیه برگردد و دوباره نورد شود.

تاریخچه نوردکاری:

استفاده از غلتک برای صاف کردن و فشردن مواد در گذشته های دور یک استفاده معمول بوده است.

اما استفاده از نورد سرد در اوایل قرن چهارم میلادی به صورت پراکنده استفاده می شد. اما تاریخ نورد آهن آلات به نیمه قرت هفدهم میلادی بر می گردد.

نورد آهن آلات  در قرن هفدهم میلادی برای کم کردن سطح مقطع فلز استفاده می شده است. و روش کار به این صورت بوده است که دو غلتک که از جنس چدن بوده اند بین یک چهارچوب چوبی قرار می گرفتند و عملیات نورد روی فلزات مختلفی از جمله سرب و قلع انجام میگرفته است.

رفته رفته در قرن های هفده میلادی و هجده میلادی استفاده از نورد گرم به منظور شکل دهی آهن همه گیر شد.

استفاده از غلتک های تخت برای تبدیل قطعه های مربعی شکل به ورقه در اواخر قرن هفدهم میلادی مورد استفاده قرار گرفت. تا قبل از اختراع ماشین بخار به خاطر محدودیت در تامین نیرو فقط از غلتک با ابعاد کوچک استفاده می شد اما با اختراع ماشین بخار این محدودیت برداشته شد و غلتک های بزرگ تر برای استفاده وارد بازار شدند.

این روند پیشرفت به گونه ای طی شد که امروزه فرآورده های نورد جزء مهم ترین فرآورده های فلزی جهان هستند.

روش نوردکاری با دستگاه های مخصوص:

همانطور که در بالا گفته شد هر دستگاه نورد از دو یا چند غلتک تشکیل شده است.در این دستگاه ها جهت چرخش غلتک ها فابلیت تغییر داده شدن را دارند.در عملیات نوردکاری شمش یک بار از بین غلتک ها عبور می کند در این حالت ضخامت شمش کمتر شده.در این مرحله دستگاه متوقف می شود و جهت چرخش غلتک ها تغییر می کند علاوه بر این غلتک ها کمی به هم نزدیک تر می شوند.

 

در دستگاه هایی که به جای دو غلتک سه غلتک وجود دارد دیگر احتیاجی به معکوس کردن جهت چرخش غلتک نیست زیرا در این دستگاه ها غلتک بالا و پایین در یک جهت و غلتک وسط در جهت مخالف می چرخد پس دیگر عملا نیازی به چرخش وجود ندارد.

 

مراحل عملیات نورد عبارت اند از:

  • ریخته گری پیوسته
  • نوردگرم
  • کوره پیش گرم کن
  • نورد مقدماتی خشن
  • میز انتفال
  • نورد نهایی
  • اسیدشویی
  • نورد سرد

 

در ادامه مقاله به توضیح هر کدام از مراحل زیر می پردازیم:

ریخته گری پیوسته :

در مرحله اول نوردکاری تختال هایی به طول ۴٫۵ تا ۱۰ متر وضخامت ۲۰ سانتی متر تولید می شود. این تختال ها به روش ریخته گری ایجاد می شوند.

در نهایت به منظور رسیدن به دمای محیط به قسمت خنک کننده می رود.

نوردگرم:

برای ایجاد ورق با ابعاد دلخواه ، اشکال معین ، خواص مطلوب و صافی سطح دلخواه باید از نورد گرم استفاده بشود.به خاطر اینکه مقاومت آهن آلات در برابر درجه حرارت بالا کم است از نوردگرم استفاده می شود.

 

کوره پیش گرم کن در عملیات نوردکاری:

تختال در کوره پیش گرم کن تا اندازه ای حرارت داده می شود که به دمای لازم برای انجام عملیات نوردگرم برسد.

باید توجه داشت که توزیع دما به تختال در تمام مدت باید به صورت یکسان باشد در غیر این صورت در تختال ناهمگونی به وجود می آید.

استفاده از کوره های هم دما ساز در این مرحله بسیار حائز اهمیت است زیرا باعث می شود که تختال موقع خارج شدن از کوره یکنواخت بیرون بیاید.

دما مورد نظر به عناصر زیر بستگی دارد :

  • ابعاد تختال
  • شرایط نورد
  • دمای ورق
  • نوع فولاد
  • تعداد مراحل

مثلا دمای مناسب برای فولاد کم کربن ۱۳۰۰ درجه سانتی گراد است.

فراموش نشود که مدت زمانی که تختال داخل کوره پیش گرم کن می ماند بسیار مهم است زیرا اگه تختال بیش از حد مورد نیاز داخل کوره بماند نه تنها باعث ااتلاف انرژی می شود بلکه باعث خوردگی تختال و سوختن کربن موجود در آهن آلات می شود.

تختال بعد از اینکه از کوره بیرون آمد برای ورود به مرحله نوردکاری نیاز به پوسته زدایی دارد.

نوردمقدماتی خشن در نوردکاری :

در مرحله نورد مقدماتی خشن ضخامت تختال از ۲۵۰ تا ۳۵۰ میلی متر به ۲۵ الی ۳۵ میلیمتر می زسد . زیرا برای ساخت ورقه باید ضخامت تختال کم بشود.

میز انتقال :

تختال بعد از خروج از قسمت نوردمقدماتی خشن از روی میز انتقال عبور کرده و وارد مرحله نورد نهایی میشود.

کاربرد این میز در اصل برای هماهنگ کردن سرعت بالای تختال در حین نورد مقدماتی و سرعت پایین آن در قسمت قیچی است.

اما استفاده از این میز انتقال معایبی نیز دارد که محققان در فکر چاره برای جلوگیری از این معایب هستند.

معایب استفاده از میز انتقال عبارت اند از :

  • ناهمگونی دما در تختال
  • کاهش مرغوبیت آهن آلات تولیدی
  • افزایش استهلاک قطعات
  • افزایش هزینه سوخت
  • کاهش راندمان کارخانه
  • افزایش آلودگی محیط زیست

نورد نهایی :

ضخامت تختال ها در این مرحله به ۱٫۸ تا ۳ میلی متر می رسد و در واقع تبدیل به ورق می شوند.

ورق بعد از نورد نهایی وارد قسمت خنک کننده می شود . خنک کاری به این دلیل انجام می شود که وقتی لایه های ورق در حال کلاف پیچ شدن هستند به یکدیگر جوش نخورند.

بعد از خنک شدن ورقه و رسیدن درجه حرارت آن به ۶۵۰ درجه سانتی گراد ورقه های تولید شده به وسیله دستگاه کلاف پیچ به صورت استوانه ای در می آیند.

بعد از اتمام این مرحله کلاف ها به انبار منتقل می شوند تا به دمای محیط برسند و سپس به قسمت واحد تکمیل نورد گرم یا نورد سرد فرستاده بشوند.

 

اسید شویی :

اسید شویی  که یکی از مراحل مهم نوردکاری است به دو دلیل انجام می شود.

  1. وقتی لایه های اکسید از سطح جدا بشود ، ورق ظاهر و کیفیت بالاتری به دست می آورد.
  2. اگر ورق قبل از ورود به مرحله نورد سرد اسید شویی نشود ، باعث استهلاک غلتک های نورد می شود زیرا پوسته های اکسیدی سفت و ضد سایش هستند.

نورد سرد:

این مرحله  از نوردکاری به صنعتگران کمک می کند که ضخامت ورقه ها را پایین تر بیاورد و در نتیجه به خواص مکانیکی بالاتری دست پیدا کند.

مرحله نورد سرد ضخامت ورق را بین ۲۵ تا ۹۰ درصد کاهش می دهد.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

پیچ تراشی در ساخت قطعات صنعتی

پیچ تراشی در ساخت قطعات صنعتی - سایت معجزه صنعت

اهمیت پیچ تراشی در صنعت امروزه بسیار حائز اهمیت است زیرا پیچ یکی از مهم ترین و پرکاربردترین ابزار اتصال در دنیای امروز محسوب می شود.

نولید پیچ با چند روش امکان پذیر است که یکی از آن ها با استفاده از دستگاه تراشکاری به علاوه ابزار های اندازه گیری انجام میگیرد.

پیچ تراشی چیست :

پیچ تراشی یعنی ایجاد شیار با فرم و زاویه های مشخص روی یک میله و به صورت مارپیچ و به دور یک محور

انواع شیار تراشی :

شیار تراشی به دو روش داخلی و خارجی تقسیم می شوند.

در روش شیار تراشی خارجی شیارهای ایجاد شده روی بدنه ایجاد می شوند و در شیار تراشی داخلی شیارها در داخل قرار میگیرند.

البته انواع روش های متفاوت دیگری برای پیچ تراشی وجود دارد که در ادامه به بررسی آن ها می پردازیم:

انواع روش های پیچ تراشی :

  • پیچ تراشی از طریق قلاویز کاری
  • پیچ تراشی از طریق حدیده کاری
  • پیچ تراشی از طریق رزوه تراشی
  • پیچ تراشی با دستگاه تراش

قبل از بررسی انواع روش های پیچ تراشی باید به تعریف واحد از پیچ برسیم:

پیچ چیست؟

به یک استوانه که توسط شیارهای مارپیچ احاطه شده پیچ می گویند. این شیار ها اغلب با اشکال زیر است:

  • مثلث
  • مربع
  • ذوزنقه
  • نیم دایره

در نظر داشته باشید که این شیار ها به نسبت اینکه برای بریدن مواد نرم استفاده می شود یا سخت تر انتخاب می شوند.

انواع پیچ :

پیچ با بر اساس چهار ویژگی به چند دسته تقسیم می شوند که آن ویژگی ها عبارت اند از :

  1. قطر پیچ
  2. طول پیچ
  3. نوع کله پیچ
  4. نوع دنده و گام پیچ فاصله قله دو نخ رزوه در کنار هم

انواع پیچ بر اساس کاربرد :

  • پیچ لنگر
  • پیچ حمل
  • پیچ آسانسور
  • پیچ شش ضلعی
  • پیچ J مانند
  • پیچ سنگ
  • پیچ و مهره شیکاگو
  • پیچ شانه
  • پیچ U
  • پیچ چشمی

البته دسته بندی پیچ ها فقط طبق عملکرد و کاربرد آن ها انجام نمی شود بلکه ما پیچ ها را بر اساس نوع درایو ، و کلگلی پیچ هم طبقه بندی را انجام می دهیم. اما در ادامه تنها به بررسی پیچ ها بر اساس کاربرد هایشان می پردازیم:

پیچ لنگر:

این نوع پیچ برای اتصال به بتن استفاده می شود.

پیچ حمل :

به یک پیچ با سر گرد و صاف که برای جلوگیری از چرخش استفاده می شود پیچ حمل می گویند.

پیچ آسانسور:

هماهنطور که از اسم این پیچ مشخص است از این فیلم برای استفاده در آسانسور و نقاله ساخته می شود که سر بزرگی نیز دارد.

پیچ شش ضلعی :

از این پیچ اغلب در ساختمان سازی و صنعت استفاده می شود.

پیچ J مانند :

از این پیچ برای نگه داشتن پیچ های چشمی استفاده می شود.

پیچ سنگ :

از پیچ سنگ در ساخت تونل و در جهت تثبیت دیوارها استفاده می شود.

پیچ و مهره شیکاگو:

پیچ و مهره شیکاگو هم دارای نوع نر و هم نوع ماده است و به منظور اتصال ورقه استفاده می شود.

پیچ شانه :

از پیچ شانه در قرقره قطعات متحرک و چرخ دنده ها استفاده می کنند.

پیچ U :

از پیچ U به چند منظور استفاده می شود از جمله :

برای نگه داشتن اجسام گرد و اتصال به سطوح با دو سوراخ

پیچ چشمی :

از این نوع پیچ به وسیله یک حلقه دایره ای در انتها به منظور نگه داشتن زنجیره استفاده می شود.

فرآیند پیچ تراشی:

در اصل پیچ تراشی در طی یک عملیات پرس کاری انجام می شود.

در این فرآیند مفتول ماده ی اولیه برای تولید پیچ محسوب می شود . مفتول با چند ضربه (پرس کاری )شکل می گیرد. عملیات پرسکاری هم مینواند گرم باشد و هم می تواند سرد باشد.

این موضوع که برای عملیات پرس از نوع سرد آن استفاده شود یا نوع گرم آن بستگی به قطر کارد دارد.

برای تولیدات تا قطر ۲۴ میلی متر از پرس سزر استفاده می شود و برای قطرهای بالاتر پرس گرم.

در فرایند پیچ تراشی قالب های مخصوصی وجود دارد که برای فرم دهی مفتول استفاده می شود.

برای شکل دادن ساقه پیچ از قالب های ثابت یا ماتریس و برای شکل دادن کله پیچ از قالب های متحرک یا پانچ یا سینه استفاده می شود.

آنالیز مواد معین و مشخصات مکانیکی بسیار مهم است زیرا باعث می شود که مفتول بعد از تبدیل شدن به پیچ مشخصات مکانیکی خاص خود را داشته باشد.

تبدیل مفتول به پیچ طی چندین عملیات انجام می شود اما باید در نظر گرفت که انتخاب درست ماشین برای تولید پیچ بسیار مهم است.

  • تناژ ماشین
  • تعداد قالب 

تو خصوصیت بالا باید در انتخاب نوع ماشین پیچ تراشی در نظر گرفته شود. که در ادامه به بررسی آن ها می پردازیم:

۱٫تناژ ماشین پیچ تراشی:

همانطور که در بالا اشاره شده یک مفتول اولیه طبق پرس شدن توسط دستگاه به پیچ تبدیل می شود.ماشین های پیچ تراشی از نوع دستگاه های پرس افقی (خوابیده هستند) که در اصل کورس این ماشین ها ثابت اما دارای تناژ ضربه های متفاوت هستند.

این تناژ ها بین ۵ تا ۴۰۰ تن متغیر هستند. در نتیجه هر تولید کننده با در نظر گرفتن دو مولفه قطر پیچ ماشینی و تناژ ماشین مناسب با کار خود را انتخاب می کند.

۲٫ تعداد قالب :
همان طور که قبلا اشاره شد فرم دهی مفتول و تبدیل آن به پیچ طی چند مرحله انجام می شود.ماشین های پیچ تراشی نسبت به تعداد مراحل پرس به چند دسته تقسیم می شوند :

انواع ماشین بر اساس قالب :

۱٫ماشین پیچ تراشی تک قالب :

از ماشین پیچ تراشی تک قالب که ساده ترین نوع آن محسوب می شود برای یاختن پیچ های ساده مثل : پیچ های سرگرد و میخ استفاده می شود که دارای یک ماتریس و یک پانچ است.

۲٫ماشین پیچ تراشی قالب سه ضرب :

ماشین سه ضرب دارای از دو ماتریس و سه پانچه تشکیل شده است.
از آن جایی که این ماشین توانایی ساخت انواع پیچ ها از جمله : سر شش گوش ، سرگرد ، آلن و غیره رادارد از لحاظ اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است.
روش کار این دستگاه به این صورت است که حین عملیات پیچ تراشی روی یک ماتریس یک ضربه و روی یک ماتریس دو ضربه میخورد.

۳٫ماشین پیچ تراشی سه قالب سه ضربه :

از آنجایی که این ماشین ها از لحاظ تناژ از ماشین های قبلی بالاتر هستند برای ساخت پیچ با قطر بالا استفاده می شود.
در این ماشین سه پانچ و سه ماتریس وجود دارد که این بدین معناست هر ماتریس پانچ مخصوص خود را دارد.

۴٫ماشین پیچ تراشی چهارقالب چهاارضرب ( چهارمرحله ای ):

همان طور که از اسم این ماشین پیداست این ماشین از چهارماتریس و چهار پانچ تشکیل شده است. به خاطر وجود تعداد قالب و قابلیت های این ماشین طراح هرگونه پیچی را میتواند با این دستگاه تولید کند.
در این مقاله به معرفی پیچ ، انواع پیچ و انواع ماشین های پیچ تراشی پرداختیم. لازم به ذکر است که مثل تمام قطعات صنعتی دیگر انتخاب صحیح ماشین ها می تواند به تمام تولید کنندگان از لحاظ صرفه جویی در وقت و هزینه کمک به سزایی بکند.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

برش لیزر آلومینیوم و کاربرد آن در صنعت

برش لیزر آلومینیوم و کاربرد آن در صنعت- شرکت معجزه صنعت

با توجه به اینکه آلومینیوم یکی از پرکاربرد ترین آلیاژ های موجود در بازار است. طبیعی است که برش لیزر آلومینیوم نیز توجه صنعت گران را به خود جلب کند.

در ادامه به بررسی برش لیزر آلومینیوم و مزایا و معایب آن می پردازیم با ما همراه باشید:

برش لیزر آلومینیوم:

آلومینیوم یک نوع آلیاژ است که دارای یک سطح براق است که مقاوت بالایی در برابر زنگ زدگی دارد و انعطاف بسیار بالایی نیز دارد. آلومینیوم به صورت ورقه های سبک تولید می شوند.

برای استفاده از آلومینیوم نیاز به برش آن است که برای قطعات فلزی یا غیر فلزی استفاده می شود.

یکی از انواع برش آلومینیوم استفاده از گاز اکسیژن است که البته دقت کافی را ندارد. برای به دست آوردن دقت لازم باید از گاز نیتروژن استفاده کرد که قیمت زیاد باید مدنظر گرفته شود.صرف نظر از هزینه ی بالا برش به وسیله گاز نیتروژن اگر قصد برش با نیتروژن دارید باید از سیستم مولد گاز نیتروژن استفاده کنید.

اما در کل اگر بخواهید هزینه مربوط به برش لیزر آلومینیوم را بدانید باید در نظر داشته باشید که قیمت برش با حجم کار رابطه ی مستقیم دارد.یعنی هرچقدر نیاز به برش بیشتر باشد . و از دستگاه های به روزتر به منظور افزایش کیفیت کار و جلوگیری از تو رفتگی استفاده شود ، قیمت برش لیزر آلومینیوم به همان نسبت بالا می رود.

مزایا و معایب برش لیزر آلومینیوم:

مزیت های این برش عبارت اند از :

  • امکان خلاقیت در طراحی
  • انعطاف پذیری زیاد
  • امکان ایجاد طرح های پیچیده
  • دقت بسیار بالای برش
  • سرعت بالای برش
  • دقت برابر در برش های تکراری در حین برش
  • داشتن ضایعات و پرتی کم
  • عدم ایجاد تغییرات در ساختار فلز حین برش
  • امکان انجام برش به روش سری
  • تولید همزمان قطعات و ضخامت یکسان
  • حذف کردن چند مرحله از روند تولید قطعه ها

معایب این برش عبارت اند از:

  • آلومینیوم به دلیل اینکه از فولاد و سایر فلزات سبک تر است ، برش سخت تری نسبت به آن ها دارد و نیاز به دقت بالاتری دارد که این دقت بالا با گاز نیتروژن امکان پذیر است که قطعا هزینه بالاتری دارد.
  • آلومینیوم در حین انجام برش لیزر را به دستگاه منعکس می کند و باعث آسیب دیدن دستگاه می شود.( در نسل جدید دستگاه ها وقتی لیزر به دستگاه منعکس می شود دستگاه به صورت اتوماتیک خاموش می شود  و مسئول کار با دستگاه قبل از روشن کردن دوباره آن به وسیله عوض کردن تنظیمات از آسیب دیدن آن جلوگیری می کنند.

مشکلات رنگ روشن آلومینیوم در برش لیزر آلومینیوم :

منعکس شدن اشعه توسط فلز موجب هدر دادن انرژی مصرفی زیادی می شود.و باعث می شود که بخش بسیار کمی از اشعه برای افزایش دمای نقطه ای فلز و در نتیجه برش آن شود.وقتی که میزان اشعه ی جذب شده برای برش کافی نباشد نیاز به زمان بیشتری برای تابیدن اشعه و رسیدن به نقطه ذوب وجود دارد.

از طرف دیگر وقتی که زمان به نقطه ذوب رسیدن و برش بیشتر شود ، گرمای تولید شده به نقاط مجاور می رسد و باعث گرم و نرم شدن نقاط اطراف می شود.

نتیجه ی همه ی حرف های زده شده در بالا باعث کاهش دقت برش و بد شکلی نقاط اطراف مسیر برش می شود.

نکات مهم مربوط به برش لیزر آلومینیوم:

زاویه کونیک :

تغییر قطر سوراخ در ضخامت برش را زاویه کونیک می گویند.

تولید پلیسه:

هرچقدر پلیسه تولید شده بعد از انجام عملیات برش کمتر باشد این به این معناست که کیفیت برش بالا بوده است.اگر میزان تولید پلیسه زیاد باشد نیاز به ماشین کاری دوباره پیدا می کند.

کرف :

ضخامت ورقی که قرار است عملیات برش روی آن انجام بشود کوچک ترین شعاع قابل برش را مشخص می کند که به این شعاع کرف می گویند. در نظر داشته باشید که امکان برش کانتور های پیچیده با کرف نتیجه ی عکس دارند. یعنی هر چقدر کرف کمتر باشد امکان برش کانتورهای پیچیده بیشتر است.

سرعت برش:

سرعت برش در دستگاه های مختلف متفاوت است. هر چقدر که توان و قابلیت های دستگاه بالاتر باشد به همان میزان سرعت برش نیز افزایش پیدا میکند.

صافی سطح :

یکی از مهمترین ویژگی های کیفیتی برش لیزر آلومینیوم صافی سطح و عدم اکسید شدن است که با در نظر گرفتن نکات زیر به دست می آید:

  1. تلفیق تکنولوژی های متفاوت
  2. تنظیم دقیق پارامترهای کنترلی که عبارت اند از :
  • نوع گاز
  • فشار گاز
  • سرعت برش
  • تنظیم توان اشعه لیزر

در این مقاله به یکی از پرکاربرد ترین لیزر های موجود در صنعت پرداختیم. و مزایا و معایبش را بررسی کردیم. ادامه در مورد نکاتی صحبت کردیم که رعایت آن ها در حین انجام برش به میزان کیفیت کار اضافه می کند.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

انواع ماشین سنگ زنی و کاربرد آن ها

انواع ماشین سنگ زنی

در این مقاله به بررسی عملیات صنعتی می پردازیم ، انواع ماشین های سنگ زنی را معرفی می کنیم و اهمیت وجود و کاربردشان را در ساخت قطعات صنعتی توضیح خواهیم داد :

سنگ زنی چیست؟

عملیات سنگ زنی مانند عملیات های فرزکاری ، سوراخ کاری و تراش کاری یک عملیات براده برداری است که در اصل به منظور صیقلی کردن قطعات استفاده می شود.

ماشین سنگ زنی چیست؟

دستگاه سنگ زنی به وسیله دیسک یا صفحه ساینده خود که یک سنباده دوار است عملیات تراشیدن و براده برداری فلزات را انجام می دهد و موجب صیقلی شدن سطح قطعه می شود.

برخلاف بقیه ی روش های براده برداری در روش سنگ زنی به جای یک یا چند لبه برنده ، براده برداری توسط هزاران لبه برنده با حالت ساییده شدن انجام می شود.

جنس دیسک یا صفحه سنگ های ماشین های سنگ زنی در انواع اندازه ، جنس و دانه بندی هستند مثلا جنس دندانه ها می تواند از انواع سنگ ، الماس یا سایر مواد معدنی باشد.

انواع ماشین های سنگ زنی می توانند در خشن کاری ، ظریف کاری و اتمام عملیات ها بر روی ابزار و تجهیزات متفاوت مورد استفاده قرار بگیرند.

 

انواع ماشین های سنگ زنی:

  1. نوع اول این ماشین ها ، ماشین سنگ تخت با محور افقی است.
  2. نوع دوم این ماشین ها ، ماشین سنگ تخت با محور عمودی است.

ماشین سنگ تخت با محور افقی :

محور این ماشین ها به صورت افقی یاتاقان بندی شده است. ماشین های تخت با محور افقی دارای میز مستطیل یا گردان هستند. که عملیات با این ماشین به وسیله محیط سنگ انجام می شود.

 

ماشین سنگ تخت با محور عمودی:

برعکس ماشین سنگ تخت افقی ، ماشین سنگ تخت عمودی دارای اسپیندل عمودی هستند ولی مثل ماشین تخت افقی دارای میز گردان است. سنگ سنباده ای که بر روی اسپیندل عمودی نصب می شود نوع ۲۴ آن است. برای عملیات براده برداری ، اسپیندل به طرف پایین حرکت می شود ، سپس قطعاتی که  از قبل روی میز گردان و مغناطیسی  نصب شده اند کامل به میز می چسبند و در ادامه عملیات براده برداری شروع می شود.

کاربرد این ماشین ها بیشتر در سنگ زنی تولیدی است اما فراموش نشود که دقت ماشین با محوریت عمودی نسبت به انواع ماشین سنگ زنی دقت کمتری دارد.

ماشین سنگ تخت با اسپیندل عمودی و میز رفت و برگشتی:

در این نوع ماشین نیز اسپیندل به صورت عمودی است اما میز به جای گردان بودن به صورت رفت و برگشتی است.

از این نوع ماشین در تولیدی ها با سنگ زنی های سنگین استفاده می شود. سطح قطعه هایی که با این ماشین ها براده برداری می شوند معمولا پرداخت خوبی ندارند زیرا سطح قاعده سنگ براده برداری را انجام می دهد.

سطح تماس سنگ و قطعه کار میز در این ماشین باعث می شود که سرعت و توان براده برداری این ماشین ها نسبت به انواع ماشین های سنگ زنی دیگر بیشتر و بالا تر باشد.

راه اندازی انواع ماشین سنگ زنی :

از آن جایی که انواع ماشین های سنگ زنی از سیستم های مکانیکی و الکترونیکی استفاده می شود، این ماشین ها دارای تنظیم و کنترل پیچیده است.

در ادامه به بررسی بعضی از قطعات این ماشین ها می پردازیم:

درایو :

از آن جایی که درایو وظیفه  مقاومت بهینه در برابر فشارهای مختلف را دارد در نتیجه وجود این قطعه در ماشین ها الزامی است.

روش عملکرد درایو به این گونه است که برای مقاوت در برابر فشاری که از هر بار چرخش ابزار و سرعت چرخ سنگ زنی ثابت که باعث سرعت بالای برش ثابت به وجود می آید ، درایو گشتاور را به صورت مداوم در دسترس قرار می دهد. مخصوصا موقعی که ماشین با قطعه کار تماس پیدا می کند.

عملیات بالا اغلب توسط موتورهای برقی ، درایو های هیدرولیک یا پنوماتیک انجام می شود.

توجه داشته باشید که اگر به درایو فشار زیادی وارد می شود ، تاثیر مستقیم روی دقت ماشین کاری دارد.

دیسک دوار :

دیسک دوار همان طور که از اسمش مشخص است ابزار چرخشی متقارن هستندکه عملیات براده برداری توسط زبری ساینده آن ها انجام می شود.بدین صورت که وقتی دیسک ها با قطعه برخورد می کند ، مواد برش داده و از قطعه جدا می شوند.

انتخاب دیسک دوار متناسب با هر کار یکی از مهمترین موضوعاتی است که هر تولید کننده باید آن را در نظر بگیرد.

سیستم کنترل ماشین:

کنترل همه ی تمام مراحل و فرآیند های ماشین کاری به وسیله ی کامپیوتر انجام می شود.

که به دو صورت کنترل مستقل تقسیم می شود :

  1. کنترل عددی کامپوتری
  2. کنترل منطق قابل برنامه ریزی

نازل روان کننده مایع خنک کننده :

گرمای زیادی که حین عملیات سنگ زنی تولید می شود امکان آسیب زدن به قسمتی از کار را دارد و اصطلاحا باعث سوختن سنگ می شود. برای جلوگیری از این اتفاق از نازل های روان کننده مایع خنک کننده استفاده می شود.

مایع خنک کننده توسط این نازل به مخزن مرکزی در دستگاه هدایت می شود.

سوختن سنگ :

وقتی انرژی بیش از حد فرآیند به شکل گرما به بخشی از کار وارد شود باعث آسیب به کار می شود که اصطلاحا به آن (( سوختن سنگ )) می گویند.

گاهی سوختن سنگ باعث تغییر رنگ روی سطح کار می شود . به همین خاطر استفاده از مایع خنک کننده بسیار حائز اهمیت می شود.

ابزار اصلاح هندسه دیسک:

معمولا در فرآیند براده برداری دیسک های ماشین ها با صفحات مغناطیسی در معرض ساییدگی هستند در نتیجه هندسه ی آن ها باید بدون تعویض چرخ آسیاب اصلاح شوند.که به این عمل اصلاح یا بازیابی چاق کردن می گویند.

برای چاق کردن دیسک ها ابزار بسیار متفاوتی وجود دارد که به خاطر سختی و استحکام بیشتری که دارند می توانند مواد را از دیسک جدا کنند تا خصوصیات برش مد نظر تولید کننده ترمیم پیدا کنند.

سنگ زنی محوری (Cylindrical grinder):

در صنعت این روز ها دو نوع سنگ زنی وجود دارد که عبارت اند از:

  1. External Grinding / سنگ زنی خارجی
  2. Internal Grinding / سنگ زنی داخلی

در این مقاله در مورد عملیات سنگ زنی و انواع ماشین های آن صحبت کردیم .سپس به بررسی انواع ماشین ها و کاربردهای آن ها پرداختیم.

لازم به ذکر است که انتخاب ماشین سنگ مناسب با قطعه صنعتی مورد نظر شما به شما این امکان را می دهد که علاوه بر صرفه جویی در هزینه به کیفیت خوب محصول مدنظرتان برسید.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.