فورجینگ چیست؟

فورجینگ سایت معجزه صنعت

در گذشته برای اتصال دو میلگرد از روش پوششی و روی هم قرار دادن ( اورلپ ) استفاده می شده است.اما امروزه روش های جدیدی از جمله فورجینگ جای روش های قبلی را گرفته اند.در این مقاله به بررسی این روش از جوشکاری خواهیم پرداخت. سپس بعد از بررسی مزیت ها و معایب آن ، در مورد کاربردهای این نوع جوشکاری در صنایع امروزی صحبت خواهیم کرد.

فورجینگ چیست؟

فورجینگ در واقع یک روش جوشکاری برای فلزات است.در این روش از جوشکاری هر دو بخشی که قصد اتصال آن ها را داریم در مرحله اول در دمای بسیار بالا حرارت داده می شوند،در مرحله بعد این دو قطعه چکش کاری یا پرس می شوند.در نهایت دو قطعه کار ادغام خواهند شد که اصطلاحا به آن فورج می گویند. رایج ترین کاربرد این نوع جوشکاری در صنعت این روزها اتصال سر به سرد میلگرد ها است.

همه چیز درباره تاریخچه فورجینگ:

این نوع جوشکاری که برای جوش دادن سر میلگردها استفاده می شود برای اولین بار در دهه ۱۹۳۰ در دو کشور آمریکا و ژاپن استفاده شد. در ابتدا این روش به عنوان یکی از زیر شاخه های یک پروسه جوشکاری دیگر به نام گاز اکسی استلین یا GPW گسترش پیدا کرد. در اوایل ورود فورجینگ از این جوشکاری برای جوش دادن ریل ها و لوله ها و سپس در جوش دادن میلگردهای فولادی استفاده می شد.

روش اجرا جوشکاری GPW:

در این روش از اتصال فلز به یکدیگر به جای اینکه میلگردها روی هم قرار بگیرند، سر هر دو میلگرد در دمای ۱۲۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه حرارت داده می شود.پس از آن به دو سر میلگرد ها توسط فشار هیدرولیکی فشار وارد می شود.که در نهایت منجر به اتصال میلگرد ها خواهد شد.

کاربردهای جوشکاری فورجینگ عبارت اند از :

جوشکاری فورجینگ برای اتصال موارد زیر به کار می رود:

  • متصل کردن میلگردهای موجود در ستون ها در سازه های بتنی
  • متصل کردن میلگردهای قونداسیون ها
  • متصل کردن میلگردها در فرآیند سبد بافی و شمع ها در طول های متفاوت و تیپ های گوناگون
  • متصل کردن میلگردهای ضایعاتی و پرت
  • متصل کردن و اصلاح کردن بولت های شکسته شده و آسیب دیده
  • متصل کردنمیلگردهای دیوارهای برشی
  • متصل کردن میلگردهایی که در تیر برق ها وجود دارند.
  • اصلاح کردن و افزایش دادن ریشه های کوتاه

 

  • نکاتی که حین فرآیند فورجینگ باید رعایت شود!

  1. برای داشتن جوش استاندارد باید هنگام بستن قطعات توجه کنیم که فک گیره روی آج میلگرد بسته نشود. زیرا در این شرایط اعمال فشار باعث لغزش میلگردها می شود و در نتیجه جوش استانداردی نخواهیم داشت.
  2. ایجاد حرارت باید به صورت یک نواخت انجام شود.در نتیجه شعله باید بر آرماتورها عمود باشد.همچنین میلگردها باید در مرکز شعله قرار گرفته باشند.
  3. مقدار فشاری که وارد می شود باید تا اندازه ای باشد که قطر محل جوش ۱٫۴ برابر قطر اولیه بشود.
  4.  در این نوع جوشکاری حرارت دادن باید تا زمانی ادامه پیدا کند که نقطه اتصال های مورد نظر حالت خمیری و سرخ پیدا کنند.
  5. به هیچ عنوان برای سرعت بخشیدن به فرآیند سرد شدن فولاد از ریختن آب سرد روی آن استفاده نکنید.زیرا این کار منجر به تغییر کردن ساختار ملوکولی فولاد می شود.که در نهایت به ایجاد ترک در قسمت جوش خورده فولاد می شود.
  6. برای اطمینان پیدا کردن از کیفیت جوشکاری ها آن ها را امتحان کنید.شما حتی می توانید به صورت چشمی همه ی اتصالات را بررسی کنید تا به صورت حدودی از میزان کیفیت جوشکاری ها اطلاع پیدا کنید.
  7. یکی از ویژگی هایی که نشان دهنده کیفیت خوب اتصال است.این است که بعد از اتمام فورجینگ یک شیب ملایم از قسمت قطور که همان درز جوش است تا قطر اصلی ایجاد شده باشد. اگر این شیب ایجاد نشده باشد به این معناست که فشار پمپ تنظیم نبوده است . یا مشعل بیش از حد حرارت داشته است.
  8. با استفاده از دستگاه خم هیدرولیک کیفیت جوش آماتورها را به وسیله تست خمش در کارگاه انجام دهید.

مزیت استفاده از جوشکاریGPW :

  • افزایش مقاومت اتصال به دلیل افزایش قطر
  • صرفه جویی کردن در مصرف میلگرد ها تا میزان ۳۰ درصد
  • کاهش چشم گیر خطا در مباحثی مانند آرماتوربندی و نحوه چیدمان میلگردها
  • کاهش پیدا کردن وزن سازه به دلیل خذف شدن اورلپ
  • افزایش مقاوت سازه ها به دلیل کاهش دادن وزن سازه . این مقاومت ها در برابر نیروهای خارجی از جمله (زلزله و…) است.
  • افزایش پیدا کردن اختلاط بتن و میلگردها به خاطر کاهش پیدا کردن حجم میلگرد ها
  • کاهش حجم آرماتورها که منجر به امکان ویبره خوری بیشتر و ایده آل تر می شود.
  • یکپارچگی آنالیز بار در محل هایی که اتصال در آنجا قرار گرفته است.
  • کاهش مواد مصرفی که منجر به کاهش هزینه حمل و نقل آن ها می شود.
  • امکان ایجاد کردن اتصال حتی در کمترین حد طول در روش فورجینگ
  • امکان حفظ کردن خاصیت های متالوژی آرماتورها
  • امکان متصل کردن سایزهای مختلف به یکدیگر و صدالبته طبق استاندارد
  • سرعت اجرا بالا
  • صرف کردن کمترین میزان هزینه
  • جلوگیری کردن از اتلاف زمان پرسنل اجرایی که وظیفه آرماتور بندی دارند.
  • امکان متصل کردن میلگردهایی که پرت و ضایعاتی هستند به وسیله فورجینگ
  • امکان استفاده در همه حالت ها
  • نیاز نداشتن به برق سه فاز
  • کاربری آسان
  • قابل حمل بودن به وسیله نیروی انسانی
  • فورجینگ دارای تائیدیه فنی از مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن استو
  • کاهش نیروهای ثقلی جانبی
  • افزایش درگیری بتن با میلگرد ها به خاطر کاهش حجم اضافی میلگردها
  • افزایش مقاومت در نقاط اتصال

معایب جوشکاری فورجینگ عبارت اند از :

  • عدم کنترل میزان حرارت در اجرا فرآیند جوشکاری به دلیل استفاده از گاز اکسی استلین ، بنابراین این موضوع نشان دهنده اولین عیب این نوع از جوشکاری است.
  • یکی دیگر از معایب این نوع جوشکاری عدم محاسبه دقیق زمان لازم برای حرارت دادن است. این زمان باید به به صورت تجربی به دست بیاید.
  • الزامی بودن مهارت بسیار بالا در اپراتورهایی که با این روش جوشکاری انجام می دهند.
  • یکی دیگر از معایب قورجینگ تاثیرپذیری جوشکاری از دمای محیط و درنتیجه امکان شکنندگی بیشتر.این به این معناست که به همان میزان که محیط سرد باشد به همان اندازه کیفیت پایین تر و شکنندگی بیشتری در اتصال خواهد داشت. به همین خاطر میزان کیفیت این نوع از جوشکاری در آب و هواهای مختلف متفاوت است.
  • یکی دیگر از بزرگترین معایب جوشکاری قورجینگ تاثیر پذیری این جوشکاری از باد است.
  • علاوه بر تمام مواردی که در بالا به آن اشاره شد اگر به آرماتورها حرارت داده بشود، موجب تغییر آن ها خواسد شد. در نتیجه میزان مقاومت آن ها تا حد زیادی پایین خواهد آمد.این موضوع یکی از بزرگترین دلایلی است که عده زیادی از انسان ها نسبت به روش جوش سر به سر میلگرد یا هم فورجینگ احساس عدم امنیت داشته باشند.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

جوشکاری قوسی چیست؟

جوشکاری قوسی چیست؟ سایت معجزه صنعت

جوشکاری قوسی با گاز که در زبان انگلیسی به آن  Gas metal arc welding می گویند.در واقع یک فرآیند جوشکاری است که به سیله سیم جوش پیوسته انجام می شود.این فرآیند هم به صورت تمام اتوماتیک و هم به صورت نیمه اتوماتیک قابلیت اجرا دارد.

آلیاژها و فلزات مورد استفاده در جوش کاری قوسی:

در جوشکاری GMAW ( جوشکاری قوسی با گاز ) از تمام آلیاژها و فلزات مهم در صنعت که در زیر نام برده شده است قابلیت جوش داده شدن دارند:

  • فولادهای ضد زنگ
  • انئاع آلیاژ آلمومینیم
  • مس
  • نیکل
  • انواع فولاد کربنی
  • انواع فولاد کم آلیاژ

جوشکاری قوسی چیست؟

جوشکاری قوسی یک فرآیند جوشکاری است کمه در آن حرارت مورد نیاز برای جوشکاری توسط یک قوس الکتریکی تامین می شود. این قوس الکتریکی در واقع باغث برقراری ارتباط بین الکترود جوشکاری روکش دار و قطعه کار خواهد شد.

نواحی مختلفی در قطعه کار از جمله : سر الکترود ، حوضچه مذاب ، قوس ، ناحیه های اطراف منطقه ای که در آن ذوب انجام خواهد شد، توسط هاله ای از گاز که در حین عملیات جوشکاری ایجاد می شود و همچنین تجزیه شدن روکش الکترود ، نسبت به آلاینده هایی که در هوا جود دارند محافظت خواهند شد.

اگر فلز مذابی که در حضچه مذاب قرار دارد نیاز به محافظت بیشتر داشته باشد، این محافظت توسط سرباره که یک وسیلخ پوششی است که از روکش ذوب شده ساخته شده است تامین خواهد شد.

فلز جوش نیز به وسیله مغزه الکترود یا ترکیب مغزه و پودرفلزی در ترکیبات روکش دار تامین خواهد شد.

جوشکاری قوسی به دلیل اینکه نسبت به روش های جوشکاری دیگر دارای انعطاف پذیری بالاتری است و همچنین قابلیت استفاده در شرایط مختلف را دارد ، روش جوشکاری رایج تری است.

یکی دیگر از مزیت های این جوشکاری نسبت به دیگر روش های جوشکاری ارزان قیمت بودن ابزار آن و حمل آسان ابزارهای مورد نیاز در جوشکاری قوسی است.

 

انواع فرآیند جوشکاری عبارت اند از :

  • اصطکاکی
  • نوردی
  • فشاری
  • انفجاری
  • ضربه ای
  • جوش کاری با فرگانس بالا
  • اصطکاکی _ اختلاطی
  • مینیاتوری
  • دیفیوژیونی (نفوذی)

مزیت ها و محدودیت های جوشکاری قوسی :

همانطور که در بالا اشاره شد ، جوشکاری قوسی یکی از رایج ترین روشش های جوشکاری است. مخصوصا برای جوش های کوتاه که در پروسه تولید انجام می شوند ، یا جوش های کوتاهی که در فرآیند نگهدارب و تعمیرات هستند. از طرفی این نوع جوشکاری در ساختارهای کارگاهی نیز کاربردهای بسیاری دارند. در ادامه به اختصار به بررسی مزیت ها و محدودیت های این نوع جوشکاری می پردازیم:

مزیت های جوشکاری قوسی عبارت اند از:

  • این نوع جوشکاری دارای تجهیزات ارزان ، ساده و قابل حمل است.
  • فلز پرکننده و فلز جوش در فرآیند جوشکاری نیاز به محافظت در برابر اکسایش مضرر دارند.این کار توسط الکترود پوشش دار انجام می شود.
  • در جوشکاری قوسی نیازی به روانسازی دانه ای و حفاظت گازی کمکی نیست.
  • از این روش از جوشکاری میتوان در فضاهایی که دسترسی های کم دارند نیز استفاده شود.
  • الکترودهای SMAW برای جوشکاری تمام موارد زیر وجود دارد:

_  جوشکاری انواع فولاد کربنی

_ جوشکاری انواع فولاد کم آلیاژ

_  جوشکاری انواع فولاد ضد زنگ

_  جوشکاری همه چدن ها

_  جوشکاری مس

_  جوشکاری نیکل و انواع آلیاژهای آن ها

_  جوشکاری بعضی از انواع آلومینیم

محدودیت های جوشکاری قوسی عبارت اند از:

  • امکان جوشکاری برای فلزات زود گذار مانند : سرب ، قلع ، روی و انواع آلیاژهای آن ها به وسیله جوشکاری قوسی وجود ندارد.
  • عملیات جوشکاری قوسی برای فلزات واکنشگر مناسب نیست.زیرا این نوع جوشکاری امکان حفاظت کافی در برابر آلودگی های اکسیژنی مورد نیاز فلزات واکنشگر از جمله : تیتانیوم، زیرکونیوم ، تانتالیوم و نیوبیوم را ندارد.
  • در این نوع جوشکاری میزان جریان قابل استفاده محدود است. زیرا  الکترودهای روپوش دار با طول های متفاوتی بین ۲۳۰ الی ۴۶۰ میلیمتر تولید می شوند.به دلیل اینکه در این فرآیند ابتدا قوس زده می شود جریان ایجاد شده از همه ی طول این قوس عبر خواهد کرد. و در نهایت مقدار جریان قابل استفاده برای ما محدود خواهد بد.زیرل مقدار جریان به وسیله مقاومت الکتریکی سیم مغزه محدود خواهد شد.
  • آمپراژ موجود در این نوع جوشکاری باعث افزایش گرما بیش از حد الکترود ها می شود. این افزایش گرما منجر به شکستن پوشش آن خواهد شد. این اتفاق باعث تغییر مشخصات مربوط به قوس و محافظت آن می شود.
  • چرخه کار و روند کار اپراتور در جوشکاری قوسی و همچنین اندازه رسوب الکترودهای روپوش دار کمتر از چرخه کار الکترود یکسره مانند جوشکاری قوسی توپودری یا FCAW است.به همین دلیل حین فرآیند جوشکاری مقداری از الکترودها به کار خواهد رفت. در نتیجه جوشکار وقتی که به طول آن رسید مجبور خواهد شد که الکترودهایی که هنوز مصرف نشده اند را کنارگذاشته و الکترودهای جدید را در انبر بگذارد.
  • و نهایتا یکی دیگر از محدودیت های جوشکاری قوسی عیوبی است که در محل تعویض الکترود قرار دارد.

تشعشعات جوشکاری قوسی:

در طول فرآیند جوشکاری قوسی در قوس جوشکاری سه دسته اشعه تولید می شود. این سه دسته اشعه عبارت اند از :

  1. نور قابل دیدن
  2. اشعه ماوراء بنفش
  3. اشعه مادون قرمز
  • نور مرئی ( قابل دبدن):

نور مرئی که در فرآیند جوشکاری از قوس ساطع می شود ، به دلیل شدت زیادی که دارد در صورت محافظت نشدن چشم باعث آسیب به چشم خواهد شد.

  • اشعه ماوراء بنفش:

یکی از اشعه هایی که در فرآیند جوشکاری قوسی تولید می شود، اشعه ماوراء بنفش است. این اشعه از قوس ساطع می شود و به خاطر انرژی زیادی که این اشعه دارد بیشتریت صدمه به بافت بدن را در پی خواهد داشت. علاوه بر این ، این اشعه باعث تشکیل شدن ذرات خطرناکی به نام اوزن می شود که برای انسان بسیار خطرناک است.

  • اشعه مادون قرمز:

این اشعه بر خلاف دو اشعه بالا که از قوس ساطع می شد، از اجسام گداخته شده مانند شیشه یا فولاد ساطع می شود. این اشعه برای پوست و مو انسان بسیار مضرر است.

کلام آخر !

علاوه بر اشعه هایی که در بالا به آن اشاره شد در حین فرآیند جوشکاری بخارهایی هم به وجود می آیند که اگر جوشکارها نکات ایمنی را رعایت نکنند باعث می شود در معرض خطرهای احتمالی قرار بگیرند.

این بخارها عبارت اند از:

  1. بخار فلزی که به دلیل حرارت بالا قوس ، در حوضچه جوش به وجود می آید.
  2. بخاری که اگر قطعه کاری ما رنگ یا بتونه یا ناخالصی داشته باشد به وجود می آیند که باعث آسیب زیادی به جوشکار خواهد شد.
  3. گاز و بخارات سمی که به خاطر پوشش الکترود به وجود می آید. این بخار ها هم برای جوشکارها و هم برای تمام کسانی که در کارگاه جوشکاری قرار دارند مضرخواهند بود.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

لحیم کاری سخت چیست؟

لحیم کاری سخت چیست؟ شرکت معجزه صنعت

لحیم کاری سخت که به آن بریزکاری یک نوع جوشکاری است که در طی فرآیند آن دو قطعه که هم جنس یا غیر همجنس هستند به وسیله یک فلز پرکننده اتصال پیدا می کنند. دمای ذوب این فلز ۴۵۲ درجه سانتی گراد است. که البته این دما کمتر از نقطه ذوب فلزات است.

یکی از خاصیت های آلیاژ لحیم کاری خاصیت موئینگی آن است.این به این معناست که اگر هنگام طراحی قطعه ها روی هم قرار بگیرند، به هم بچسبند یا داخل هم فرو بروند باز هم این آلیاژ قادر به نفوذ داخل درز ها است. این موضوع باعث اتصال محکم و بدون اختلال می شود.

فرآیند لحیم کاری سخت :

فرآیند لحیم کاری  علاوه بر اتصال قطعات برای روکش کاری نیز انجام می شود. در فرآیند لحیم کاری از موارد زیر به عنوان منبع گرمایی استفاده می شود:

  • اکسی استلین
  • کوره
  • جریان القایی
  • تفنگ لحیم کاری
  • مقاومت الکتریکی

برای انتخاب بهترین منبع گرمایی برای لحیم کاری سخت سه فاکتور زیر در نظر گرفته می شود:

  • اتصال
  • نوع کاربرد
  • میزان تولید

از لحیم کاری در چه صنایعی استفاده می شود؟

صنایعی که لحیم کاری در آن ها استفاده می شوند عبارت اند از :

  • تولید دستگاه های گرمایشی و دستگاه های سرمایشی
  • تولید سیستم های تهویه مطبوع
  • صنعت ساخت موتور سیکلت
  • صنعت خودرو
  • مبلمان فلزی
  • لوازم خانگی

آلیاژهای مورد استفاده در لحیم کاری سخت:

آلیازهای استانداردی که در این نوع لحیم کاری استفاده می شوند عبارت اند از:

  1. ۳۶۷۷ ISO
  2. A5 AWS
  3. ۸۵۱۳ DIN
  4. ۸۵۱۲٫۸ DIN

معیارهایی که آلیاژهای استاندارد نام برده شده در بالا بر طبق آن طبقه بندی می شود. عبارت اند از :

  • ترکیبات شیمیایی
  • نوع فلزپرکننده
  • محدوده دمای ذوب

آماده کردن سطح قطعه به منظور انجام عملیات لحیم کاری:

آماده کردن سطح قبل از انجام لحیم کاری سخت تاثیر مستقیم بر میزان کیفیت کار دارد. زیرا سطح باید قبل از لحیم کاری ویژگی های زیر را داشته باشد.

  • صاف
  • یک نواخت
  • بدون کوچکترین آلاینده های اکسیدی روغن و گریس
  • زاویه ها و لبه های تیز

آماده کردن سطح قبل از لحیم کاری به دو صورت مکانیکی یا شیمیایی امکان پذیر است.

این نکته قابل ذکر است که عملیات لحیم کاری باید بدون کوچکترین وقفه بعد از تمیزکردن سطح انجام بشود.زیرا وقتی یک سطح چه به روش مکانیکی و چه به روش شیمیایی پاک می شود، امکان اکسید شدن دارد.

اگر قطعه ای به خاطر وقفه ایجاد شده اکسید شد، باید قبل از لحیم کاری دوباره تمیزکاری بشود.

فلاکس در لحیم کاری چیست؟

فلاکس ها در لحیم کاری در واقع همان مواد شیمیایی هستند که هم برای سطوح لحیم کاری و هم برای آلاژهای لحیم کاری استفاده می شود. دمای ذوب این فلاکس ها ۵۰ تا ۱۰۰ درجه سانتی گراد پایین تر از دمایی است که آلیاژهای لحیم کاری ذوب خواهند شد.

موارد استفاده فلاکس ها در لحیم کاری سخت:

  • حل کردن اکسیدهای موجود و پاک کردن آن ها از روی سطح
  • جلوگیری از اکسید شدن قطعه در زمان عملیات لحیم کاری
  • کاهش دادن کشش سطحی در مذاب آلیاژ ها که در حین لحیم کاری به وجود می آیند.
  • افزایش دادن خاصیت ترکنندگی
  • کاهش دادن سرعت سرد شدن اتصال در برخی از موارد
  • به خاطر ذوب شدن قبل از آلیاژهایی که در لحیم کاری استفاده می شوند باعث افزایش سرعت شروع به کار می شود.

در زمان لحیم کاری از فلاکس میزان استفاده از آن بسیار حائز اهمیت است.اگر این میزان کمتر از حد لازم باشد اتصال به خوبی به وجود نمی آید و این اتصال ضعیف خواهد بود. در مثابل اگر میزان استفاده از آن بیش از حد لازم باشد باعث به وجود آمدن و افزایش فلاکس خواهد شد.

در بعضی از انواع فلاکس ، پسماندهای به وجود آمده به خاطر استفاده بیش از حد باعث اجاد شدن خوردگی در اتصالات خواهد شد.

به همین دلیل بعد از اتمام فرآیند لحیم کاری قطعات باید به وسیله یکی از روش های زیر پاک شود:

  • شستن قطعات با آب
  • برس کاری مکانیکی قطعات در آب داغ
  • سرد کردن قطعات به وسیله حلال های پاک کننده بدون فوت وقتی ، زمانی که هنوز داغ هستند.

لحیم کاری سخت چه تفاوتی با لحیم کاری نرم دارد؟

فرآیند لحیم کاری سخت یا همان بریزینگ بیشتر برای کارهایی که نیاز به سری سازی دارد به دلیل با صرفه بودن استفاده می شود. در واقع این روش می تواند جایگزین مناسبی برای فرآیند های جوشکاری قطعات مانند آهن ، فولاد و چدن باشد.

فرآیند لحیم کاری نرم تفاوت چندانی با لحیم کاری سخت ندارد.بیشترین تفاوت این دو می تواند در دمای فرآیند آن ها باشد.این دما در لحیم کاری نرم کمتر است.

مزیت های لحیم کاری سخت نسبت به لحیم کاری نرم:

  • سرعت بالاتر در جوش
  • خطای انسانی کمتر به دلیل انجام فرآیند به صورت مکانیکی
  • کیفیت بالا تر در پروسه آب بندی
  • ظرافت بسیار بالا
  • قابلیت درز گیری
  • استحکام زیاد ( ۶۰۰ مگا پاسکال )

لحیم کاری سخت چه برتری نسبت به جوشکاری دارد؟

لحیم کاری دو برتری و مزیت نسبت به جوشکاری دارد که بسیار حائز اهمیت است.

  1. در لحیم کاری امکان اتصال دو قطعه که غیر هم جنس هستند ( مانند مس به فولاد ) وجود دارد. این موضوع در چوشکاری غیرممکن است.
  2. مقدار حرارتی که در فرآیند جوشکاری وارد می شود نسبت به لحیم کاری بسیار بالا است در نتیجه این موضوع می تواند باعث درگیر شدن خواص فلزی در قرآیند جوشکاری بشود.

جوشکاری لحیم سخت چیست؟

جوشکاری لحیم سخت در واقع عملیاتی است که در آن قطعه های استیل توسط بک فیلر میله ای که می تواند از جنس برنج یا برنز باشد به هم اتصال پیدا می کنند وسایل و تجهیزاتی که در این عملیات انجام می شود همان وسایل و تجهیزات بریز کاری معمولی است که در بالا به آن اشاره شد. تنها تفاوت این دو فرآیند در این است که در جوشکاری لحیم کاری سخت احتیاج به دمای بیشتری است. تامین این دما اغلب به وسیله گاز استیلن است.

 

انواع فرآیند های لحیم کاری سخت عبارت اند از:

لحیم کاری سخت دارای دو نوع فرآیند متفاوت است. این فرآیندها عبارت اند از :

  1. لحیم کاری شعله ای
  2. لحیم کاری کوره ای
  • لحیم کاری شعله ای:

در این نوع لحیم کاری در ابتدا محل اتصال توسط مشعل گرم می شود ، سپس به وسیله رسوب مفتول یا سیم،لحیم کاری انجام می شود.

  • لحیم کاری کوره ای:

در این نوع لحیم کاری قطعات قبل از قرار گرفتن در کوره با یکی از روش هایی که در بالا توضیح داده شد تمیز می شوند. سپس به شکل مناسب با فلز ، لحیم کاری انجام می شود.

انواع کوره در لحیم کاری کوره ای:

  • کوره تک باری
  • کوره برای اشکال پیچیده
  • کوره پیوسته ( حجم تولید بالا )
  • کوره خلاء / کوره محیط خنثی

آخرین کوره نام برده شده یعنی کوره خلاء یا محیط خنثی معمولا برای فلزاتی استفاده می شود که با محیط واکنش ایجاد می کنند.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

کاربرد ژیروسکوپ مکانیکی در صنعت

کاربرد ژیروسکوپ مکانیکی در صنعت

در این مقاله قصد داریم تا برای شما از چگونگی ساخت ژیروسکوپ مکانیکی مطالبی را بازگو کنید و این که طرز کار این دستگاه چگونه است

کلمه ژروسکوپ از فرهنگ زبان یونانی گرفته شده است و تشکیل شده از دو بخش جایرو به معنای دوران و اسکوپ به معنای نشان دادن تشکیل شده است به همین دلیل هم اگر بخواهیم کلمه ژروسکوپ را ترجمه کنیم می شود دوران نما . یعنی به کمک آن می شود قسمت های مختلف قطعات را دید و هر حرکتی که مایل هستیم به قطعات بدهیم. اول ژروسکپ بشر توسط ایر خوس که ۱۲۵ سال قبل از میلاد مسیح می زیسته ساخته شد و تا زمانی که نیوتن پای بر این جهان نگذاشته بود یعنی اواخر قرن ۱۷ تنوع و تغییر چندانی پیدا نکرده. اما در قرن ۱۸، برخی از محققان و دانشکندان تحقیقات بسیار زیادی در باب این دستگاه انجام داند و به این شکل پیشرفت های بسیار زیادی در ژروسکوپ صورت گرفت.

در قرن ۱۹ محقق و کاشف بزرگ یعنی فوکو توانست به کمک ژروسکوپ دوران زمین را نشان دهد که همین موضوع باعث شد تا توجه همگان به ژروسکوپ بسیار جلب شود ولی فوکو به دلیل نداشتن موتور الکتریکی نتوانسته بود محاسبات دقیق و درسی را انجام دهد. همین دانشمند در سال ۱۸۵۲ میلادی نام ژروسکوپ را بر این دستگاه بسیار کارآمد قرار داد بعدها یهنی شخص آلمانی زبانی به نام  آنشوش کامف تصمیم به ساخت دیریایی برای کاوش در قطب شمال گرفت ولی با مشکل بزرگی روبرو شد و آن هم این بود که در قطب شمال به دلیل میدان مغناطیسی که وجود دارد او نمی توانست از قطب نما به درستی استفاده کند به همین دلیل سعی کرد تا دستگاهی درست کند تا جدا از نیروی مغناطیسی بتواند بسیار دقیق به کمک آن جهت یابی کرد و اینجا بود که از ژیرسکوپ برای ساخت این دستگاه جهت یاب استفاده شو و به همین دلیل هم اسم آن را قطب نمای ژرسکوپی نام نهادن . این وسیله اولین دستگاه هدایت دقیق و راه یابی بود که تا آن زمان بشر توانسته بود بسازد.

در واقع ژیرسکوپ وسیله ای است جهت اندازه گیری و برقراری تعادل در زمان حرکت به سمتی که برای این کار از اصل بقاء تمانه زاویه استفاده می کند. از قطعات ثابتی که همیشه در ساخت يروسکوپ استفاده می شود به چرخ یا دیسک چرخنده با محور آزاد اشاره کرد که این امکان را به ژرسکوپ می دهد که بتواند آزاد به هر جهتی که می خواهد بچرخد . لبته ژرسکوپ های خالت جامد هم وجود دارند که برای کارهای خاصی مورد استفاده قرار می گیرند از جمله آن کارها می توان به ژیروسکوپ حلقه جامد اشاره کرد.

از دیگر کاربردهای ژرسکوپ حفظ تعادل وسیله نقلیه و یا دستگاه مورد نظر می باشد البته می توان از ژروسکوپ بجای قطب نما استفاده کرد و آن هم زمانی می باشد که قطب نما از کار افتاده است زیرا این دستگاه به ما نشان می دهد که آیا مسیر مستقیم را ادامه می دهیم و یا از آن منحرف شده ایم. از این دستگاه در هدایت هواپیماها مخصوصا هلکوپتر استفاده می شود. یکی از کاربردهای جالب ابن دستگاه برای حفظ جهت حفاری در معادن می باشد. البته از این دستگاه در تلفن های همراه نیز استفاده می شود و آن هم جهت چرخش خودکار صفحهی .شی های لمسی استفاده می شود.

پیشنهاد می کنیم مقاله های مربوط ساخت قطعه و CNC و همچنین مقاله مربوطه به فرزکاری را مطالعه کنید و در فرایند های تولید ابزارهای صنعتی  از نکات این مقالات استفاده کنید.

 

آهنگری و پتک کاری قطعات صنعتی

آهنگری و پتک کاری قطعات صنعتی

در این مقاله قصد داریم تا برای از اصول آهنگری و پتک کاری قطعات صنعتی مطالبی را بازگو کنیم تا به کمک این مطالب بتوانید قطعات با کیفیت بالایی تولید کنید.

یکی از اصطلاحاتی که بصورت بسیار زیاد در آهنگری و پتک کاری قطعات استفاده می شود اصطلاح فروج یا فروجینگ می باشد. حال سوالی که پیش می آیداین است که:

فروج چیست؟ کلمه فروجینگ که با نام عملیات فروج شناخته می شود از کلمه انگلیسی Forging گرفته شده است که به معنای آهنگری می باشد. اگر تعریفی برای آهنگری بیان کنیم آهنگری این گونه تعریف می شود. آهنگری عبارت است از شکل دادن به فلزات مختلف به وسیله ی ضربه زدن پشت سر هم بر روی فلزات و یا پرس کاری برای ایجاد اشکال مختلف با اندازه های گوناگون. برای انچام عملیات پتک کاری نیروی بسیار زیادی نیاز است همچنین میزان وزن ابزار مورد استفاده بسیار یاد می باشد به همین دلیل به آن فورجینگ قطعات سنگین یا آهنگری قطعات سنگین، نیز گفته می شود.

فرایند فورجینگ چگونه انجام می شود؟

در ابتدای روش فورجینگ باید قطعه اوایه که به آن فورجینگ گفته می شود را داخل قالبهایی قرار داد. بعد از انجام چنین کاری باید نیروی زیادی به قالب و قطعه مربوطه وارد کرد که وارد کردن این نیرو گاهی به صورت ضربه های پشت سر هم و در برخی موارد به صورت آرام می باشد. به این شکل قطعه های اولیه که به صورت مواد گداخته می باشند کم کم شکل و ظاهر قالبی که در آن ریخته شده است را به خود می گیرند. سپس با سرد شدن آرام قالب و بعد از آن مواد ریخته شده در قالب این مواد شکل قالب را به خود گرفته و پس از از جدا کردن قالب از قطعه ی ساخته این قطعه به مراحل بعدی انتقال داده می شود.

تفاوت بین فورج یا آهنگری سرد و گرم در چیست؟

فرآیند آهنگری و پتک کاری که برروی قطعات نعتی صورت می گیرد در بیشتر مواقع به صورت گرم می باشد یعنی قبل از این که قطعه سرد شود عملایت پتک کاری انجام می شود. در روش فروج:

  • ابتدا قطعه مورد نظر را داخل کوره گرم می کنند و بعد از آن که قطعه در حالت گداخته قرار گرفت
  • بعد از مرحله ی گداخته شدن با فشار آوردن برروی قالب قطعه ی گداخته شده فرم قالب را به خود می گیرد.
  • قطعاتی که توسط روش غروج بوجود می آیند به حاطر یکدست بودن قطعه از استحکام و خواص مکانیکی بهتری برخوردار می باشند.
  • به نکته دقت کنید که برخی از قطعات قابلیت پتک کاری و یا آهنگری را ندارند به همین دلیل قبل از انتخواب این روش برای تولید قطعات حتما به خواص خود آهن و یا آلیاژ دقت کنید.

استفاده از روش فروج سرد در آهنگری قطعات

در استفاده از این روش حتما باید ماده ی خامی که مورد استفاده قرار می گیرد قابلیت چکش خواری داشته باشد. از ویژگی های قطعاتی که توسط این روش بوجود می آیند می توان به دارا بودن سطح پایانی خوب و ابعاد دقیق قطعات صنعتی اشاره کرد. ولی برای انجام برخی کارها روش فروج سرد انرژی بسیار بیشتری نسبت به فروج گرم در آهنگری و پتک کری نیاز دارد

استفاده از روش فروج گرم در پتک کاری قطعات

استفاده از این روش در آهنگری قطعات نیاز به نیروی کمتری نسبت با روش های دیگر دارد ولی قطعاتی که به کمک این روش ایجاد می شوند سطح پایانی و دقت ابعاد خوبی نیستند. در بیشتر موارد قطعات تولید شده توسط این روش قبل از تبدیل شدن به قطعات پایانی که در صنایع مورد استفاده قرار می گیرند نیاز به کار بسیار زیادی دارند تا از سطح صاف و ابعادی دقیق و درست برخوردار شوند.

 

پیشنهاد می کنیم مقاله های مربوط ساخت قطعه و CNC و همچنین مقاله مربوطه به فرزکاری را مطالعه کنید و در فرایند های تولید ابزارهای صنعتی  از نوکات این مقالات استفاده کنید.

بررسی روش های تولید قطعات صنعتی

بررسی روش های تولید قطعات صنعتی

در این مقاله قصد داریم تا با شما در باب چگونگی بررسی انواع روش های تولید قطعات صنعتی مطالبی را بازگو کنیم تا به کمک این مطالب بتوانید قطعات با کیفیت خوب و عالی را به راحتی تشخیص دهید.

در سالهای اخیر به دلیل رشد بسیار زیاد علم و همچنین رشد زیادی که در صنایع مختلف بوجود آمده است لزوم ساخت و استفاده از قطعات صنعتی در شرکت ها بسیار زیاد شده است. در واقع به در دنیای امروز به دلیل استفاده از ماشین آلات مختلف در صنایع مختلت لزوم استفاده از ابزار آلات جدید بر هیچ کسی پوشیده نیست زیرا این موضوع به نوبه خود باعث افزایش کیفیت و سرعت انجام کارها می شود. به همین دلیل هم امروزه از انواع قالب ها و قطعات صنعتی در ساخت چنین مواردی بسیار استفاده می شود ولی با این حال باید بتوانید برای ساخت هر قطعه صنعتی بهترین روش تولید آن را پیدا کنید. به همین منظور هم در بررسی روش های تولید قطعات صنعتی نکاتی را باید رعایت کنید که در این مقاله سعی می کنیم تا آنها را برای شما بازگو کنیم.

چرا باید روش های تولید قطعات صنعتی بررسی کنیم؟

استفاده از ابزارلات و قطعات صنعتی و فولادی در دارختنجات و کارگاه ها ئ حتی بین مردم عادی رشد بسیار زادی داشته است. به همین دلیل توجه به روش های تولید قطعات صنعتی در دنیای امروز بسیار مهم می باشد و به یکی از بخش های جدایی ناپذیر در صنعت تبدیل شده است. و استفاده از ابزارهای مختلف و پیشرفت علم مهندسان را برآن داشته است تا روش های جدیدی در تولید و ساخت این ابزار آلات بوجود آمورند.

برای ساخت قطعات دقیق و با کیفیت علاوه بر این که باید روش های تولید قطعات را به خوبی شناخت باید از افرادی در تولید این قطعات استفاده کرد که از دقت، مهارت و تجربه بسیار بالایی برخوردار باشند. برای ساخت قطعات صنعتی استفاده از دستگاه های مانند دستگاه ای ریخته گری، برش و تراش امری بسیار عادی می باشد و با استفاده از این دستگاه ها قطعات با دقت کارکرد و عملکرد و ساختار بسیار بالا ساخته می شوند ولی داشتن تجربه و پیدا کردن افراد با تجربه زمان بر است و گاهی سالها زمان می برد.

قطعات صنعتی تولید شده همیشه باید از از کیفیت بالایی برخوردار باشند تا بتوانند مقاومت و استحکام بالایی در برابر سایش و تغییر شکل از خود نشان دهند برای همین هم باید حتما بر اساس اصول و کیفیت بالایی طراحی و ساخته شوند.

بررسی روش های تولید قطعات 

برای ساخت هر قطعه صنعتی می توان از روش های و تکنیک های زیادی استفاده کرد ولی روشی که در تولید این قطعات مورد استفاده قرار می گیزد می تواند در استحکام و کیفیت محصول نهایی تولید شده بسیار تاثیر گذار باشد همچنین در قیمت تمام شده تولید محصولات انتخاب این روش ها بسیار تاثیر گذار می باشد. به همین دلیل انتخاب روش ساخت بسیار مهم است.

در زیر برخی از این روش ها با هم مرور می کنیم:

۱٫ تولید قطعات صنعتی به روش مکانیکی:

این روش قدیمی ترین روش در تولید قطعات است زیرا در این روش به کمک چکش و پتک به فلزاتی که توانایی تغییر شکل را دارند با ضربه زدن شکل داده می شود. این روش از دقت بسیار پایینی بر خوردار است و برای ایجاد اشکال پیچیده کاربرد چندانی ندارد.

۲٫ جوشکاری:

به کمک این روش می توان قطعات پیچیده ای از اتصال قطعات ساده بوجود آورد آن هم به این شکل که قطعات کوچکتر را به کمک سیستم جوشکاری به یکدیگر متصل می کنند. این روش یکی از روش های ساخت قطعات صنعتی می باشد.

۳٫ تولید با استفاده از روش ریخته گری

این روش در واقع پرکاربرد ترین و یکی از قدیمی ترین روش ها در ساخت و تولید قطعات صنعتی می باشد. در این روش ابتدا فلز مورد نظر را داغ کرده تا به حالت مذاب در بیاید بعد از با وارد کردن این مواد مذاب به داخل قالب ریخته گری شکلی که مدنظرمان است را به این قطعات می دهیم. یکی از مناسب ترین و به صرفه ترین روش ها در ساهت قطعات صنعتی روش ریخته گری می باشد.

۴٫ تولید قطعات صنعتی به روش تراشکاری:

در این روش نیاز به نقشه یاز پیش تعیین شده ای می باشد تا به کمک آن قطعاتی که برروی میز تراش کاری قرار داده شده است را به کمک تیغه های که برای تراشیدن فلزات مورد استفاده قرار می گیرد برش داد و به این شکل قطعات را تولید کرد. امروزه از این روش در تولید قطعات صنعتی بسیار استفاده می شود.

۵٫ استفاده از دستگاه های لیزر:

بروز ترین و جدیدترین روش در تولید قطعات استفاده از لیزر می باشد. امروزه این روش برای تولید قطعات بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. زیرا به کمک این روش می توان در زمان بسیار کم حجم بسیار بالایی از قطعات را ساخت. این روش در بین سایر روش ها توانسته است به جایگاه خوبی برای بدست آورد.

مراحل تولید یک قطعه صنعتی از ابتدا تا خط تولید

ساخت و طراحی قطعات صنعتی مراحل مختلفی را شامل می شود حال با توجه به پیچیده و یا ساده بودن ابزار که می خواهیم تولید کنیم انجام این مراحل آسان و سخت و یا پیچیده می شود. امروزه با توجه به گسترش علم و افزایش تجربه افراد و استفاده دستگاه های پیچیده و جدید می توان قطعات پیچیده را در زمان کمتر و با سرعت و دقت بیشتری تولید کرد. همچنین به دلیل استفاده از کامپیوتر برای کنترل مراحل ساخت می توان ابزارهای تولید شده را با دقت و کیفیت بالاتری تولید کرد.

پرژه های ساخت قطعات و ابزارهای صنعتی در ابتدای کار با تحقیق در مورد این که از چه روشی و با استفاده از چه نوع آلیاژی قطعه ساخته شود شروع می شود و با استفاده از اسکنر های سه بعدی و استفاده از بزارهای مختلف نمونه اولیه و ماکت ساخته می شود و با طراحی دقیق و از بین بردن عیوب به کمک کامپیوتر طرح نهایی در کامپیوتر طراحی شده و سپس قطعه مرود نظر به کمک دستگاه های پیشرفته تولید می شوند.

برای کسب اطلاعات بیشتر در باب تراشکاری و اصوا فرز کاری و کار بر روی سی ان سی پیشنهاد می کنیم مقالات مربوط به این موارد را مطالعه کنید.

روش ریخته گری تزریقی چیست؟

روش ریخته گری یا دایکاست

در این مقاله قصد داریم از نوعی ریخته گری که در ساخت قطعات صنعتی به کرار استفاده می شود مطالبی را برای شما بازگو کنیم این نوع ریخته گری معروف به روش ریخته گری تزریقی یا دایکاست می باشد.

امروزه از این روش یعنی روش ریخته گری تزریقی برای ساخت بسیاری از قطعات صنعتی استفاده می شود. این نوع ریخته گری را به عنوان ریخته گری تحت شار نیز می شناسند که فلزات ذوب شده تحت فشار بالا به داخل قالب های صنعتی تزریق می شوند. به کمک این روش و فشاری که به فلزات مذاب آورده می شود تمام بخش های قالب از این فلزات مذاب پر شده و شکل قالب مورد نظر را می گیرنند.

ریخته گری تزریقی چیست و چگونه انجام می شود؟

روش کار در ریخته گری تزریقی یه همان دایکاست این می باشد که ابتدا فلزات را ذوب کرده و سپس فلز ذوب شده با فشار بالا به داخل قالب از قبل ساخته شده تزریق می شود. تزریق مواد مذاب بعد از بسیته شده کامل قالب صورت می گیرد که این تزریق به کمک فشار یا سیستم تزریق انجام می گیرد. در این روش هنگامی که پیستون مواد مذاب را به داخل قالب تزریق می کند هوایی که از قبل داخل قالب قرار داشته به کمک سوراخ هایی که بر  روی قالب قرار دارد از آن خارج می شود.

زمانی که از یک سیستم تزریق مانند پیستون برای قرار دادن مواد مذاب داخل قالب استفاده شود می توان مواد مذاب بیشتری را داخل قالب تزریق کرد و به این شکل می توان عمل سربار گیری که برای پر کردن تمام بخش ها و حفره های قالب استفاده می شود را به راحتی انجام داد تا فلز مذاب به سر تا سر نفوذ کرده و قطعه ی صاف و یک دستی طراحی شود. در مرحله پایانی قالبی که مواد مذاب را در آن ریخته ایم را سرد کرده و سپس قطعه سرد شده را از قالب جدا می کنیم. در پایان نیز قالبی را که سرد کرده ایم را مجدد روغن کاری کرده و داخل حفره های آن را تمیز می کنند تا برای تکرار عملیات ساخت قطعات آماده شود.

مزایای تولید قطعه با استفاده از روش دایکاست

  • به کمک این روش می توان بسیاری از اشکال پیچیده و بسیار خاص را به راحتی طراحی و تولید کرد.
  • در این روش به دلیل این که مواد مذاب به داخل قالب تزریق می شود می توان قطعاتی که ضخامت کمکی دارند را به راحتی طراحی و تولید کرد. عملا برای تولید قطعاتی با ضخامت کم می توان از این روش استفاده کرد .چه این ابزار، ابزارهایی پلاستیکی باشد و یا برای تولید ابزار فولادی و غیره می توان از این روش استفاده کرد.
  • یکی از موارد بسیار مهم استفاده از روش ریخته گری تزریقی آن است که قطعات تولید شده دارای سطح سافی می باشند و نیاز به عمل ماشین کاری و پرداخت بعد خارج کردن قطعه از قالب را ندارند.
  • استفاده از روش ریخته گری تزریقی به شدت مقرون به صرفه می باشد زیرا قاب های مورد استفاده در این روش قبل از آن که کارایی خود را از دست بدهند می توانند هزاران بار مورد استفاده قرار گیرند و از یک قالب بارهای بار برای ساخت قطعات صنعتی استفاده کرد.
  • بدلیل روش خاص این نوع ریخته گری می توان قطعات با ظرافت بالا را به راحتی تولید کرد این یکی از موارد مثبت استفاده از این نوع ریخته گری می باشد.
  • قطعات صنعتی که به کمک روش ریخته گری تزریقی تولید می شونند از مقاومت بالایی نسبت به قطعاتی که با روش هایی دیگر تولید می شوند دارند زیرا در این روش فلز مذابی که به داخل قالب تزریق می شود به واسته ی فشاری که به آن وارد می شود متراکم شده و به همین دلیل قطعات هوای کمتری در خود دارند و این موضوع باعث مقاومت بالای قطعات می شود.

ایرادات روش ریخته گری تزریقی عبارت‌اند از:

اکثر قطعات تولید شده در این روش ریخته گری تزریقی وزنی حدود ۵ کیلو گرم دارند و به ندرت قطعاتی را پیدا خواهید کرد که وزنی بالاتر از ۲۵ کیلو گرم داشته باشند. به طور کلی در استفاده از این روش برای ساخت قطعات صنعتی با محدودیت وزن روبرو هستید.

استفاده از روش ریخته گری تزریقی برای تولید قطعات در تعداد کم مقرون به صرفه نیست زیرا باید برای عمل ریخته گری در روش ریخته گری تزریقی ابتدا قالبی را طراحی کرد سپس عمل تزریق مواد مذاب صورت گیرد و ساخت قالب عملا هزینه بالایی دارد به همین دلیل استفاده از روش دایکاست زمانی مقرون به صرفه می باشد که قطعات تولیدی در تعداد بالایی ساخته شود.

یکی از معایب استفاده از روش دایکاست این می باشد که افراد در اتخاب فلزی که باید ذوب کنند با محدودیت بسیار زیادی روبرو می باشند عملا از فلزاتی می توان استفاده کرد که نقطه ذوب آنها در حد آلیاژ مس می باشد.

کاربرد روش ریخته گری تزریقی در چیست؟

استفاده از این روش عمدتا برای تولید قطعاتی به کار می رود که نیاز به تیراژ بالایی از آن ازارها باشد. به همین دلیل هم بیشترین استفاده از این روش در صنایعی مانند صنایع بسته بندی، تولید درهای فلزی بطری ها، تولید اسباب بازی، تولید قطعات مکانیکی و همچنین تولید قطعات ماشین ها و خودروها می باشد.

امروزه یکی از رایج ترین روش ها در دنیا استفاده از روش ریخته گری تزریقی می باشد که کاربرد بسیار بالایی هم دارد که برای تولید ابزارها و قطعات در مقیاس انبوه موذد استفاده می باشد.

امروزه در صنایع بزرگ برای تولید قطعات از این روش استفاده می شود یکی از این صنایع که بسیار از این روش استفاده می کند صنعت تولید فراورده های پلاستیکی می باشد. در در این صنایع از پلاستیک برای تولید ابزارها استفاده می شود این قطعات تولید شده بیشتر برای استفاده در لوازم خانگیريال تولید لوازم برقی، تولید لوازم خودرو ، قطعات پزشکی، ظروف پلاستیکی و همچنین در تولید ظروف حمل و نقل و نگه داری مواد شیمیایی مورد استفاده قرار می گیرد.

برای کسب اطلاعات بیشتر در باب تراشکاری و اصوا فرز کاری و کار بر روی سی ان سی اینجا کلیک کنید.

کاربرد اسپارک ( ماشین تخلیه الکتریکی ) در صنعت تراشکاری چیست؟

کاربرد اسپارک ( ماشین تخلیه الکتریکی ) در صنعت تراشکاری

در ابن مقاله قصد داریم تا برای شما از کاربرد روش اسپارک و یا ماشین تخلیه الکتریکی در صنعت ساخت قطعات فلزی و تراشکاری آنها توضیحاتی را بدهیم.

اسپارک چیست و چه کاربردی دارد؟

اسپارک نوعی روش نوین برای تراشکاری بر روی قطعات صنعتی می باشد در این روش که به نام تخلیه ی الکتریکی نیز از آن یاد می شود قطعات و ابزار در فاصله از یکدیگر قرار می گیرند سپس با ملتحب کردن گاز میان این قطعات به وسیله ی جریان الکتریکی جرقه هایی را ایجاد می کنیم که به وسیله ی همین جرقه ها عمل تراشکاری انجام می شود.

ماشین کاری تخلیه الکتریکی بر گرفته از کلمه انگلیسی Electrical discharge machining می اشد که مخفف آن EDM می باشد. در واقع این روش فرایند براده براداری از سطح فلزات و آلیاژهای مختلف می باشد. اساس کار این روش تولید جرقه به کمک یک ژنراتور است که در سعی می شود این جرقه با ولتاژ پایین ولی آمپر بالا باشد تا بتواند سطح مورد نظر را تراشیده و شکلی که ما مدنظرمان است را از داخل کار بیرون آورد. در استفاده از این دستگاه فرایند کار برای براده برداری به کمک ایجاد جرقه های متناوب و کنترل شده بر روی سطح فلز و نمونه کار می باشد که این جرقه از بین اکترود که یک سیم می باشد و قطه ی کار زده می شود . نکته ای که در انجام استفاده از چنین روشی باید به آن توجه کرد این است که هیچ تمام مستقیمی بین نمونه کار و الکترود ایجاد نمی شود.

 

دلیل بوجود آمدن این روش این بود که برخی از فلزات مقاومت بالایی در برابر گرما از خود بروز می دادند که همین موضوع باعث شد تا مهندسان بیاز به روش خاصی از ماشین کاری بر روی فلزات را احساس کنند. یکی از روش هایی که دانشمندان و مهندسان برای تراشکاری برروی چنین فلزاتی پیدا کردند عمل ماشین کاری تخلیه الکتریکی به روش اسپارک می باشد.

در این مقاله قصد داریم تا برای شما مزایا و معایب این روش و همچنین از انواع آن سخن بگوییم.

اسپارک چیست؟

ماشین کاری تخلیه الکتریکی (Electrical Discharge Machining) یا EDM که از آن تحت عنوان ماشین‌کاری با دستگاه اسپارک نیز یاد می‌کنند. از جدیدترین روشها برای قالب سازی صنعتی می باشد.

اسپارک ( ماشین تخلیه الکتریکی )
اسپارک ( ماشین تخلیه الکتریکی )

در این روش می توان از فولاد و همچنین سایر فلزات به روش تخلیه ی اکترونیکی برداده برداری یا به عبارت دیگر برش انجام داد. اساس کار این روش به این گونه است که با ایجاد جرقه بین دو اتصال الکتریکی مقداری از موادی که برروی هر کدام از اتصالات قرار دارد جدا شده و به این شکل عمل تراشکاری و یا جتی برش صورت می گیرد.

 

 

به خاطر چنین فرایندی که جرقه های الکتریکی باعث بوجود آمدن آن می شود تلاش های بسیاری در جهت مهار این انرژی و استفاده درست در راستای رسیدن به اهداف مفید مانند تراشکاری فلزات صورت گرفت. در همین راستا به منظور مهندسین متوجه شدند که برای استغاده از جرقه های الکنریکی بر روی فلزات و انجام برش نیاز به جرقه های کوتاه مدت و البته با فرکانس بالا دارند.

آنها به این نکته پی بردند که اگر تخلیه الکتریکی را در یک دی الکتریک انجام دهند انجام دهند می توانند نیروی الکتریکی بوجود آمده را در یک محدوده ی بسیار کوچک متمرکز کرد. با زدن جرقه از یک سو و پیشروی ابزار به سمت قطعه کار از سوی دیگر در گذشت زمان شکل ابزار در قطعه کار براده‌برداری می‌شود.

نکته: هر جرقه ی بوجود آمده در این روش درجه حرارتی بین ۸۰۰۰ تا ۱۲۰۰۰ درجه سانتیگراد ایجاد می کند.

به خاطر درجه حرارت بالایی که بوجود می آید عمل لایه برداری از روی فلزات صورت می گیرد.

اندازه چاله ی بوجود آمده بر روی قطعه کار و یا با عبارت دیگر لایه برداری ک می خواهیم انجام دهیم به میزان انرژی جرقه بر می گرد که آن هم به نوبه خود به ولتاژ وارد شده به الکترودها باز می گردد. این را باید بدانید که عمل چاله ی بوجود آمده در این روش بین چند میکرون تا یک میلیمتر متغییر می باشد.

انواع دستگاه اسپارک

در این قسمت می خواهیم تا برای شما انواع ماشین کاری تخلیه الکتریکی را آموزش دهیم.

به طور کلی سه نوع ماشین‌ تخلیه الکتریکی وجود دارد:

۱٫ ماشین های تخلیه الکتریکی وایرکات (Wire Cutting EDM):

یکی از روش های مرسوم در برش و تراشکاری قطعات صنعتی می باشد. ویژگی این روش این می باشد که از سیم های بسیار نازک برای برش قطعات صنعتی استفاده می شود. این روش از نظر مالی بسیار کم هزینه و مقرون به صرفه می باشد. به دلیل دقت بالایی که در این روش وجود دارد این روش نصبت به سایر روش ها مرسوم تر بوده و در این روش از سیم به عنوان الکترود استفاده می شود.

در این روش هیچ تماس و نیرویی فشاریی به خاطر ماهیت این روش به فلز وارد نمی شود و این روش یکی از بهتری رش ها برای قطعه فلز ایی می باشد که نیاید فشار خارجی به آنها وارد شود.

۲٫ ماشین های تخلیه الکتریکی مته‌ای (Sinker EDM):

این روش درواقع به عنوان روش سنتی در ماشین کاری الکتریکی ازش یاد می شود. در واقع برای ساخت اشکال پیچیده از این روش استفاده می شود. الکترود مورد استفاده در این روش از جنس گرافیت و یا مس می باشد .

۳٫ ماشین های تخلیه الکتریکی سوراخ‌کاری (Hole Drilling EDM):

در واقغ از این روش برای حفاری در قطعه مورد نظر استفاده می شود. از این روش زمانی استفاده می شود که ما نیاز داشته باشیم تا سوراخی کوچک ولی با عمق زیاد در قطعه خود ایجاد کنیم.. در این روش الکترود مورد استفاده لوله ای شکل بوده و مایع دی الکتریک از داخل این لوله ها به روی قطعه ریخته می شود.

 

مزایای این روش

-در این روش به سختی جنس فولاد قطعه های که برروی آن ماشین کاری انجام می دهد توجه نمی کنیم بلکه فقط نقطه ذوب فولاد و جنس قطعه برای ما اهمیت دارد به همین دلیل قطعاتی که قابلیت ماشین کاری کمی دارند را می توان در این روش به راحتی تراشید و یا برش داد.

– ویژگی مهم این روش این می باشد که می توانیم ابزاری با شکل و عمق نا متعارف را تولید کرد

به دلیل این که هیچ تماس مستقیمی بین الکترود و قطعه مورد نظر ایجاد نمی شود می توان دایره های نازک و اشکال ظریفی را ایجاد کرد

برای کسب اطلاعا بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید.

درباره جوشکاری اصطکاکی بیشتر بدانید

جوشکاری اصطکاکی

در این مقاله قصد داریم تا برای شما از یکی از انواع جوشکاری که در صنعت ساخت قطعات فولادی مورد استفاده قرار می گیرد صحبت کنیم این نوع جوشکاری با نام جوشکاری اصطکاکی معروف است.

در فرایند اتصال دو قطعه به یکدیگر که اصولا از آن با نام جوشکاری یاد می شود انرژی مورد نیاز برای چنین فرایندی از منابع خارجی تامین می شود جال در اغلب موارد این نوع جوشکاری از نوع شیمیایی، الکترونیکی و یا فراصوتی می باشد.

اما در نوعی از جوشکاری که آن را به نام جوشکاری اصطکاکی می شناسند و با نماد ( FRW ) مشخص می کنند گرمای لازم برای انجام عمل جوشکاری و اتصال دو قطعه به یکدیگر همان گونه که از نام این فرایند مشخص است از اصطکاکی که در قسمت مشترک بین دو قطعه مورد اتصال بوجود می آید، انجام می شود.

ایده ی روش جوشکاری اصطکاکی در دهه ۱۹۶۰ بوجود آمده است و در این روش یکی از قطعات جوشکاری ثابت در جای خود قرار داده می شود و  قطعه دیگر در محلی که به اصطلاح به آن نظام و یا فشنگ گفته می شود بسته شده و با سرعت زیاد حول یک محور شروع به گردش می کند. سپس دو عضوی که به هم متصل می شوند تحت یک نیروی محوری با هم تماس حاصل می کنند.

پس از برقراری تماس کافی بین دو قطعه عضو در حال گرش به سرعت متوقف می شود البته این توقف نباید به گونه باشد که باعث ایجاد تنش برشی شود و جوش ازبین رود و در همین حال که قطعه در حال گرش به حالت توفق در می آید نیروی محوری را افزایش دده تا دو قطعه به یکدیگر کاملا متصل شوند.

در انجام این نوع جوشکاری در محل جوش اکسیدهایی بوجود می آید که این اکسیدها و سایر آلاینده های که در سطح تماس بوجود می آیند به حرکت شعاعی فلز آن هم رو به بیرون کاملا ازبین می روند.

قطعه گردان در جوشکار اصطکاکی

در روش جوشکاری اصطکاکی قطعه گردان باید محکم به محل به محل نظام یا فشنگی بسته شود تا بتوانند مقاومت خوبی در برابر نیروهای محرکه ای و کشتاورهایی که بهش وارد می شود از خود نشان دهد.

اصطکاکی که در سطح تماس دو قطعه ایجاد می شود و همچنین فشاری که وارد می کنیم باعث ایجاد گرمای کافی و در نهایت ایجاد اتصال محکم می شود و عملا در این هنگام ناحیه اتصال در اصر فشار وارده به یک منطقه بسیار باریک محدود می شود.

اندازه قطعه گردان در جوشکاری اصطکاکی به شاخص های بستگی دارد که در زیر به بیان برخی از آنها می پردازیم.

شاخص هایی که اندازه قطعه گردان به آنها بستگی دارد:

مقدار گرمای تولید شده رد محل اتصال دو قطعه

ضریب هدایت حرارتی موادی که در این نوع جوشکاری مورد استفاده قرار می گیرد

مقدار خواص و مقاومت مکانیکی مواد که در دمای بالا از خود بروز می دهند

قابلیت های فرایند جوشکاری اصطکاکی

جوشکاری اصطکاکی
جوشکاری اصطکاکی

از این نوع روش جوشکاری می توان برای اتصال بازه ی زیادی از مواد استفاده کرد به این شرط که یکی از قطهاتی که در عمل جوشکاری مورد استفاده قرار می گیرد تقارن محوری داشته باشد. از روش می توان برای اتصال قطعات چه تو خالی و چه تو پور استفاده کرد و به این شکل بین آنها استحکام پیوندی خوبی ایجاد کرد

 

 

 

در ج.شکاری اصطکاکی به دلیل اعمل فشار زیاد در محل گرم شده و ایجاد شکل پلاستیکی در محل اتصال دو قطعه ناحیه ای گرما زده ایجاد می شود که به آن پهن شدگی و اگر ناحیه جوشی که بوجود آمده است نامطلوب باشد می توان آ« ناحیه را به راحتی به کمک ماشین کاری و یا سنگ زنی از بین برد.

جوشکاری اصطکاکی اینرسی

این نوع جوشکاری نوع تکامل یافته جوشکاری اصطکاکی است . هرچند در کذشته این نام برای خود خوشکاری اصطکاکی نیز به کار برده می شد. در این روش انرژی گرمایی که براثر اصطکاک بوجود می آید به کمک انرژی جنبشی یک چرخ طیار تامین می شود.

تکنه: نام چرخ طیاری که در این روش مورد استفاده قرار می گیرد فلایویل است.

در استفاده از چرخ طیار در این روش و با اعمال نیروی محوری که از طرف چرخ طیار به این دو قطعه وارد می شود دو قطعه برروی یک دیگر اصطکاک ایجاد می کنند و و ایجاد ناحیه گرم و اعمال نیروی فشاری قطعات به یکدیگر متصل می شوند.

زمانی که می خواهیم دو قطعه کامل به یکدیگر متصل شوند سرعت چرخ طیار را کاهش می دهیم و به واسطه ی نیروی اصطکاکی، نیروی محوری که بوجود می آید افزایش می یابد و به این شکل دو قطعه به صورت کامل به یکدیگر متصل می شوند. یادتاننرود که زمان بندی این سلسله مراحل از اهمیت بسیار بالایی برخوردار می باشد

جرم گردان در ماشین های جوشکاری اصطکاکی اینرسی را می توان برای کاربردهایی با مقدار انرژی مختلف لازم (مقدار این انرژی بستگی به اندازه و خواص قطعه کار دارد) تنظیم کرد.

مزایای جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی

  • در استفاده از این روش عیوب جوشکاری معمولی وجود نخواهد داشت و آن به دلیل این می باشد که در استفاده از این روش برای اتصال دو فلز و یا آلیاژ به یکدیگر از فرایند ذوب استفاده نمی شد.
  • یکی از مزایای استفاده از این روش آن می باشد که سرعت انجام کار در این روش بسیار بلا می باشد و می توان در زمان کم ابزار زیادی را تولید کرد
  • مصرف انرژی در اسنفاده از این روش بسیار پایین بوده و همین موضوع باعث شده است تا استفاده از این روش بسیار به صرفه باشد
  • در استفاده از این فرایند یعنی جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی نیازی نیست که از فلز پر کننده استفاده شود عملا نیاز نیست که از موادی مانند الکترود و سیم جوش استفاده شود.
  • استفاده از این روش بسیار به صرفه بوده و در مقایسه با سایر روش ها از کیفیت، استحکام و مقاومت بالایی برخوردار است.
  • یکی از مزایای استفاده از این روش این است که بعد از هر بار استفاده از روش جوشکاری اصطکاکی نیاز به تمیز کاری محیط کار نمی باشد.

برای کسب اطلاعات بیشتر در باب تراشکاری و اصوا فرز کاری و کار بر روی سی ان سی اینجا کلیک کنید و مقالات این مارها را مطالعه فرمایید.

بررسی انواع قالب های صنعتی

بررسی انواع قالب های صنعتی

در این مقاله قصد داریم تا با بررسی انواع قالب های صنعتی که برای ساخت قطعات صنعتی مختلف مورد استفاده قرار می گیرد شما در استفاده هر چه بهتر از این قالب ها کمک و یاری دهیم.

در سالهای اخیر به دلیل رشد بسیا زیادی که در صنایع مختلف بوجود آمده است لزوم تولید و استفاده هر چه بیشتر از قطعات صنعتی روز به روز افزایش پیدا کرده است. لزوم استفاده از ماشین آلات مدرن و به روز در تولید مواد مختلف در کارخانجات باعث شده است تا نیاز به استفاده از قطعات صنعتی مختلف روز به روز افزایش یابد. این موضوع استفاده از ابزار جدید و به روز به منظور افزایش سرعت تولید محصولات و  همچنین بالابردن کیفبت محصولات تولیدی امری بسیار مهم می باشد و به همین دلیل هم انواع قالبهای صنعتی ساخته و تولید می شود.

ساخت انواع قالب های صنعتی چگونه انجام می شود

امروزه در کارخانجات و کارگاه های مختلف استفاده از انواع قالب های صنعتی رشد بسیار چشم گیری داشته است. به دلیل یک چنین رشدی در استفاده از قطعات صنعتی این صنعت به یکی از بخش های مهم هر دولت و کشوری تبدیل شده است و رشد روز افزون علم و دانش و ساخت دستگاه های جدید باعث شده است تا مهندسان از روش های مختلفی در تولید و ساخت قطعات صنعتی استفاده کنند تا بازدهی این قطعات را بالا ببرند.

نکته اینکه همیشه باید به آن توجه کرد این است که در تولید انواع قالب های صنعتی باید فرد سازنده از مهارت، دقت، و تجربه بالایی برخوردار باشد و برای ساخت قطعات از قالبهای صنعتی با دقت بسیار بالا استفاده کرد تا با کیفیت ترین قطعات را بتوان ساخت.

در ساخت و تولید این قطعات که از انواع قالب های صنعتی می باشند باید استانداردهای بالایی رعایت شود زیرا این قطعات باید مقاومت بالایی در برابر سایش، خوردگی و تغییر شکل داشته باشند تا بتوانند نیاز مصرف کنندگان را برطرف کند. یکی از صنایعی که در آن از این قطعات تولیدی استفاده بسیار زیادی می شود صنعت خودرو سازی است که از محصولات تولید شده در این صنعت برای تولید انواع خودروهای باکیفیت استفاده می شود.

انواع قالب های صنعتی و موارد استفاده از آن‌ها

"

 

از قالب های صنعتی برای تولید قطعات مختلفی استفاده می شود و به دلیل اهمیت بسیار بالای این قالب ها در ساخت و تولید این قطعات از قالب ها از انواع مختلفی بوجود آمده اند.

برخی از انواع قالب های مورد استفاده در صنعت ساخت قطعات صنعتی عبارتند از :

۱٫ قالب‌های ریخته‌گری:

از این نوع قالب برای ساخت قطعاتی استفاده می شود که این قطعات بسیار خاص می باشند. قالب های ریخته گری را می توان در زمینه های مختلفی موررد استفاده قرار داد. از این نوع قالب ها برای ساخت قطعات ساده و یا پیچیده استفاده می شود. ولی این ابزارها در موارد بسیار خاصی مورد استفاده قرار می گیرند.

۲٫ قالب‌های تزریق پلاستیک

این نوع قالب که از انواع قالب های صنعتی می باشد یکی از پر کاربردترین نوع قالبها در ساخت قطعات پلاستیکی در دنیا به شمار می روند. یکی از مواردی که در صنایع بسیار مورد استفاده قرار می گیرد قطعات پلاستیکی می باشد به گونه ای که استفاده از این این قطعات در صنعت های مختلف رشو رونق بسیار بالایی داشته است به همین دلیل هم ساخت این ابزار پلاستیکی به کمک قالب های پلاستیکی رونق بسیار بالایی امروزه بدست آورده است.

این قالب ها دارای انواع مختلی است و می توان گفت که تقریبا قالب های تزریق پلاستیم برای تولید تمام قطعات پلاستیکی امروزه مورد استفاده قرار می گیرد

۳٫ قالب‌های آهنگری

این نوع قالب ها در قدیم هم مورد استفاده قرار می گرفته و با استفاده از چکش و چکش کاری قطعات صنعتی مورد نیاز ساخته می شد. افرادی که از این نوع قالب ها استفاده می کنند به دلیل سختی بسیار زیاد کار باید از مهارت و دقت بسیار بالایی برخوردار باشند و بدلیل این که در کار با این قالب ها ایجاد خطا در نمونه ساختهشده زاد بود ار این نوع قالب ها امروزه بسیار کم استفاده می شود.

۴٫ قالب‌های پرس

این روش یکی از مرسوم ترین روش ها در ساخت قطعات صنعتی به حساب می رود . به کمک روش پرس کردن و استفاده از قالب های پرس می توان به راحتی هر چه تمام تر قطعاتی که به آنها نیاز داریم را بوجود آورد. یکی از انواع قالب های صنعتی پر استفاده می باشد.

قالب های پرس خود به چهار نوع تقسیم می شود

• قالب‌های برش

• قالب‌های کشش

• قالب‌های فرم

• قالب‌های خم

هر کدام از این قالب های پرس بر اساس موقعیت مناسب خود مورد استفاده قرار می گیرند.

انواع قالب های صنعت: قالب ریخته‌گری

عملا برای ساخت قطعاتی که از روش ریختگری برای تولید و ساخت آنها استفاده می شود نیاز به قالب می باشد تا مواد مذاب را به داخل آنها بریزیم. برای تعیین این که از جه نوع قالبی برای ریخته گری استفاده کنیم باید به جنس و ویژگی های قالب توجه کنیمدز زیر برخی از این قالب ها را برای شما بازگو کردیم:

انواع قالب های صنعتی :قالب‌های دایکاست (Die cast)

ویژگی این قالب ها این می باشد که جنس فولاد استفاده شده از جنس فولاد گرمکار است و شخامت این قالب ها نسبتا زیاد می باشد زیرا باید توانایی تحمل فشار بالای مواد مذاب را داشته باشند.به همین دلیل قالب های دایکاست بزرگ و گران قیمت می باشند.

قالب‌های ریژه (Gravity)

این سری از انواع قالب های صنعتی نسبت به قالب دایکاست از نظر ابعاد کوچکتر می باشند ولی چیزی که باعث می شود تا استفاده از این قالب ها نسبت به سایر قالب پیچیده تر شود سیستم راگاهی است ک موائ مذاب را وارد قالب می کند و عاملی که باعث قیمت بالای این قالب می شود هزینه طراحی، دانش و تکنولوژی است که در ساخت این گونه قالبها مورد استفاده قرار می گیرد.

قالب‌های ماسه‌ای (Sand cast)

یکی از متداولترین روش ها در ساخت انواع قالب های صنعتی و همچنین ساخت ابزارها استفاده از قالب ماسه ای می باشد. در این روش مواد مذاب را به داخل قالبی که از جنس ماسه با مخلوتی از سلیس می باشد میریزیم و منتظر می مانیم که مواد مذاب سرد شوند. در هر بار استفاده از قالب ماسه ای پس از اتمام کار ازبین می رود و دیگر نمی توان از آن استفاده کرد.

برای کسب اطلاعات بیشتر پیشنهاد می شود مقالات در باب تراشکاری و اصوا فرز کاری و کار بر روی سی ان سی را مطالع بفرمایید.

تهیه شده توسط شرکت معجزه صنعت