تزریق پلی آمید در صنعت تراشکاری چگونه انجام می شود؟

تزریق پلی آمید در صنعت تراشکاری

در این مقاله به صورت مفصل در مورد تزریق پلی آمید در صنعت تراشکاری صحبت می کنیم . در انتها کاربرد های آن را بررسی می کنیم.

از آن جایی که کارکردن با فلزات در کنار سختی های موجود در حین کار ، مشکلات مختلفی در صنایع متفاوت به وجود آورده است . صنعت گران این روزها قطعات پلاستیکی که خاصیت های فلز را نیز دارد جایگزین فلز کرده اند .

دو ویژگی قطعات که با این جایگزینی حل شده است وزن سنگین قطعات و قیمت بالای قطعات است.

یکی از رایج ترین و پرکاربردترین روش هایی که منجر به ساخت قطعات می شود ، تزریق پلی آمید است. در این مقاله به بررسی روش تزریق و کاربرد آن در صنایع می پردازیم:

پلی آمید چیست ؟

پلی آمید که به انگلیسی به آن Polyamide گفته می شود در واقع یک مولکول غول پبکر است که به وسیله تکرار واحد های مرتبط به زنجیره آمد تبدیل خواهد شد.

پلی آمید که از آن استفاده می شود در دو نوع زیر وجود دارند :

  1. پلی آمید طبیعی
  2. پلی آمید مصنوعی

پشم و ابریشم دو نوع پلی آمید طبیعی محسوب می شوند.

پلی آمید های غیر مصنوعی عبارت اند از :

  • نایلون
  • آرامیدها
  • پلی سدیم ( آسپارات )

موارد استفاده از تزریق پلی آمید های غیر طبیعی عبارت اند از :

  • صنعت خودرو
  • فرش
  • موکت
  • لباس ورزشی
  • ایزار پزشکی
  • لوازم الکتریکی
  • بلبرینگ

در واقع به خاطر دوام بالا پلی آمید و قدرت زیاد آن است که از پلی آمید برای ساخت موارد نام برده شده در بالا استفاده می شود.

تزریق پلی آمید :

همانطور که بالا به آن اشاره شد به دلیل سنگینی قطعات و قیمت بالای قطعات صنعت گران تزریق پلاستیک را جایگزین ساخت قطعات کرده اند. یک روش رایج که در آن

از طریق برای ساخت قطعات استفاده می کنند تزریق پلی آمید است که در این مقاله در مورد آن صحبت خواهیم کرد.

صنایعی که در آن از تزریق پلی آمید استفاده می شود عبارت اند از :

  • صنعت لباس
  • صنعت ساخت مواد لاستیکی ( مثلا لاستیک ماشین )
  • صنعت ساخت طناب
  • صنعت ساخت نخ
  • صنعت ساخت قطعات خودرو
  • صنعت ساخت تجهیزات مکانیکی

مزیت تزریق پلی آمید به نسبت انواع روش های دیگر :

یکی از مزیت هایی که باعث رایج شدن پلی آمید تزریقی به نسبت تزریق مواد دیگر شده در این است که پلی آمید قابل بازیافت است. این موضوع بدین معناست که زمانی که پلی آمید به قالب ها تزریق می شود مذاب نشده و نمی سوزد . به همین دلیل است که امکان استفاده دوباره از پلی آمید وجود دارد. در صورتی که مواد دیگر مورد استفاده در صنعت تزریق پلاستیک قبل یا زمان تزریق به قالب ذوب شده در نتیجه تنها یک بار قابل استفاده است .

انواع پلی آمید در صنعت تزریق پلاستیک عبارت اند از :

  1. پلی آمید ۶
  2. پلی آمید ۶۶

شاید در نگاه اول ۲ پلی آمید نامبرده شده در بالا شبیه به هم به نظر برسند. اما موضوع این در این است که ۲ پلی آمید بالا با وجود شباهت هایی که به یکدیگر دارند اما کاربرد های این دو پلی آمید کاملا متفاوت است. و همچینین خصوصیات این دو نیز دارای تفاوت هایی است.

همه چیز درباره پلی آمید ۶ :

نقطه ذوب :

پلی آمید ۶ دارای نقطه ذوب کم و همچنین دارای دما گسترده است . به همین دلیل است که از این پلی آمید قابل استفاده در فرآیندهای متفاوتی است.

۲۳۰ تا ۲۸۰ درجه سانتیگراد دمای ذوب این پلی آمید است.

مزایا :

  • مقابله بالا در برابر ضربه
  • مقاومت بالا در برابر حلال های شیمیایی

معایب :

میزان بالای جذب رطوبت ( به خاطر وابستگی مستقیم قطعات پلاستیکی به میزان رطوبت ) در زمان اننتخاب این پلی آمید برای تزریق باید میزان بالای جذب رطوبت آن حتما در نظر گرفته شود.

همه چیز درباره پلی آمید ۶۶ :

ظاهر پلی آمید ۶۶ نیمه شفاف است. به آن PA66 نیز گفته می شود.

نقطه ذوب :

نقطه ذوب پلی آمین بالا است . دمای ذوب پلی آمید ۶۶ دمیایی بین ۲۶۰ تا ۲۹۰ است.

مزایا :

استحکام بالا پلی آمید ۶۶ در دمای بالا یکی از مزیت های آن محسوب می شود.

مزیت دیگر PA66 میزان سختی بالا است.

معایب:

خشک بودن قطعات پلاستیکی یکی از ویژگی های مهم برای صنعت داران صنعت ساخت قطعات پلاستیکی است . اما PA66 به صورت کامل خشک نمی شود . حتی زمانی که تزریق به صورت کامل انجام شده است خاصیت جذب رطوبت را به همراه دارد.

از این رو در زمان تزریق پلی آمید ۶۶ برای تولید قطعات پلاستیکی باید این موضوع را در نظر بگیرید.

تفاوت PA66 و PA6 در میزان ویسکوزیته ی آن ها است . که باعث می شود پلی آمید ۶۶ خاصیت سیال بیشتری داشته باشد.

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید

پارامترهای مهم که در زمان تزریق در نظر گرفته می شود عبارت اند از :

گاز ، رطوبت ، و چروکیدگی ۳ پارامتری است که در زمان تزریق پلی آمید در نظر گفته می شود. در ادامه به بررسی این پارامترها می پردازیم.

گاز:

میزان گاز استقاده شده بسیار مهم است . زیرا اگر میزان گاز استفاده شده در زمان تزریق پلی آمید بیش از حد اندازه باشد موجب تاثیر منفی مستقیم بر روی ظاهر قطعه می گذارد و آن را بی کیفیت جلوه می دهد. استفاده بیش از حد گاز همچنین موجب می شود که محصول نهایی رنگی مانند گچ به خودش بگیرد.

رطوبت:

در زمان صحبت در مورد پلی آمید ۶ و پلی آمید ۶۶ در همین مقاله اشاره کردیم که یکی از معایب هر دو پلی آمید جذب رطوبت است حتی پس از زمان تزریق پلی آمید .

پس برای جلوگیری از جذب رطوبت لازم است که پلی آمید به خوبی خشک شود. در غیر این صورت رطوبت ناشی از پلی آمید منجر به تاثیر منفی بر روی ظاهر قطعه نهایی می شود.

چروکیدگی:

به خاطر جنس پایه پلی آمید که پلاستیک است . در زمان تولید قطعه از طریق تزریق قطعه در حال آماده شدن تا حد زیادی امکان چروک شدگی دارد.

اگر قطعه در زمان تزریق پلی آمید موجب موارد زیر می شود :

  • کاهش پیدا کردن میزان استحکام محصول نهایی
  • پایین آمدن میزان کیفیت رنگ محصول نهایی
  • جمع شدن لبه های محصول نهایی

مشکلات نام برده شده در بالا با کنترل صحیح و استاندارد حرارت و کنترل صحیح و استاندارد دمای ذوب قابل حل و پیشگیری است.

کلام آخر!

پلی آمید یکی از موادی است که با توجه به مزیت های نام برده شده در همین مقاله یکی از رایج ترین مواد در تزریق پلاستیکی است . که اگر به صورت استاندارد و صحیح انجام بشود می تواند موجب ساخت قطعه با کیفیت بالا خواهد شد.

 

برای کسب اطلاعا بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

کاربرد قالب پت | ساخت قالب بطری

کاربرد قالب پت | ساخت قالب بطری

امروزه برای نگهداری کردن از نوشیدنی ها و بسته بندی مواد غذایی از ظروف پلاستیکی استفاده می شود تا هنگام خرید یا استفاده از نوشدنی ها و مواد غذایی کمتر نگران شکستن آن ها باشید. برای ساخت قالب بطری از قالب هایی استفاده می شود که به آنها قالب پت گفته می شود.

PET یکی از رایج ترین و پرکاربردترین موادی است که در ساخت بطری های پلاستیکی استفاده می شود. قالب پت نیز ، قالبی است که برای شکل دهی مواد از آن استفاده می شود.

در این مقاله به طور مفصل به بررسی این قالب و مزایا و معایب استفاده از این قالب می پردازیم.

قالب پت چیست ؟

پلی اتیلن ترفتالات که به صورت مخفف به آن PET گفته می شود . نام ماده ای است که برای ریخته گری به روش تزریقی یا به روش دمشی استفاده می شود. همانطور که در بالا نیز گفته شد از قالب پت ، برای ریختن ماده درون آن و شکل دادن به محصول دلخواه استفاده می شود.

محصولاتی که به وسیله پت تشکیل ساخته می شود دارای ویژگی های زیر هستند :

  • مقاومت بالایی در برابر فشار دارند.
  • مقاومت بالایی در برابر ضربه دارند.
  • مقاومت بالایی در برابر تغییر شکل دارند.
  • دارای ظاهر شفاف و درخشنده هستند.
  • این محصولات هیچ بوی بدی ندارند.

استفاده کردن از سیستم خنک کننده حوضچه ای در پشت قالب PET باعث می شود که کیفیت محصولات تولید شده بیشتر بشوند.

چند نکته :

  • صیقل کاری قالب پت باعث افزایش طول عمر قالب می شود.
  • اغلب قالب ها از جنس فولاد یا آلومینیوم ساخته می شود.
  • این قالب عمدتا به منظور نگه داری کردن از مواد غذایی و نوشیدنی ها استفاده می شود.

قالب پت چه کاربردهایی دارد ؟

قالب های پت به دلیل انعطاف پذیری بالا و در عین حال امکان تولید محصولات مستحکمی که به ما می دهد ، باعث می شود که این قالب ها در صنعت غذا و نوشیدنی کاربرد های بسیاری داشته باشد.

کاربردها عبارت اند از :

  • تولیدکردن بطری های مختلف به منظور نگهداری آب ، آب میوه ها ، لبنیات و نوشیدنی های مختلف
  • نگهداری از انواع نوشیدنی و انواع مواد غذایی
  • حمل و نقل انواع نوشیدنی و انواع مواد غذایی
  • مناسب برای تولید کردن محصولاتی که به منظور نگهداری انواع محبوبات ساخته می شود.
  • جایگزین مناسب به جای شسشه برای بسته بندی کردن و نگهداری کردن مواد غذایی مانند عسل و مربا

انواع ساخت قالب بطری عبارت اند از :

قالب های پت بر اساس خصوصیت های زیر به انواع مختلفی تقسیم می شوند :

  • از لحاظ وزن
  • از لحاظ دهانه
  • از لحاظ نحوه استفاده
  • از لحاظ دمای پلاستیک استفاده شده

یکی از مهم ترین تقسیم بندی قالب ها از لحاظ دمای پلاستیک استفاده شده در آن ها است که در ادامه به بررسی آن ها می پردازیم.

دمای پلاستیک استفاده شده در قالب ، بر شکل دهی به محصول تاثیر مستقیم دارد . بر اساس این مشخصه قالب ها به دو دسته زیر تقسیم می شوند :

  1. قالب راهگاه گرم
  2. قالب راهگاه سرد
  •  قالب راهگاه گرم:

نحوه تولید قطعات و ساخت قالب بطری با قالب راهگاه گرم به این صورت است که مواد پلاستیکی از نوع پت را توسط مسیر نازل دستگاه تزریق به سمت قالب هدایت می شود تا قطعه ساخته بشود.

قالب پت باید از دو اتفاق زیر جلوگیری کند:

  1. جلوگیری کردن از افت دمایی مواد
  2. جلوگیری کردن و به حداقل رساندن از افت فشار
  • قالب راهگاه سرد:

در قالب راهگاه سرد ، مسیری که مواد برای رسیدن به قالب باید طی کند ، تراشیده می شود تا مسیر جریان مشخص شده و مواد را به مکان شکل گیری محصول هدایت کند.

بر خلاف قالب راهگاه گرم ، در این قالب به از افت دمای مواد پلاستیکی استفاده می شود. در واقع از آب سرد برای خنک کردن محصول استفاده می شود. جدا سازی قطعه تولید شده از قالب به راحتی و با کمترین میزان ضایعات انجام می شود. این موضوع باعث شده تا استفاده از قالب راهگاه سرد در صنعت استفاده بسیار زیادی داشته باشد.

قابل ذکر است که قالب راهگاه گرم و قالب راهگاه سرد در ریخته گری از روش تزریقی استفاده می شود.

روش کار قالب بادی:

یکی دیگر از رایچ ترین و پرکاردترین قالب های PET قالب بادی است.

در روش بازی یا دمشی از دستگاه های بادکن به منظور ریخته گیری استفاده می شود. در این روش مواد پلاستیکی مانند روش های دیگر تزریق نمی شوند.

روش کارکرد قالب بادی به این صورت است که ماده PET با استفاده از اعمال فشار ، شکل قالب را به خود می گیرد. میزان فشار وارده به مواد در این نوع فالب گیری اغلب ۳۰ بار است.

قالب پت چه مزیت ها و معایبی دارد؟

در شروع این بحث ، ابتدا به بررسی مزیت های قالب پت می پردازیم.

مزیت های ساخت قالب بطری عبارت اند از:

  • وزن کم

محصولات ساخته شده با قالب PET به نسبت محصولات شیشه ای ۹۰ % سبک تر هستند. وزن کم محصولات ساخته شده توسط قالب پت به خاطر حمل و نقل راحت تر آن ها محبوبیت زیادی در صنعت مواد غذایی پیدا کرده اند.

یک نکته قالب ذکر و جالب در مورد قالب PET در ریخته گری تزریقی این است که در این روش مواد اولیه به هیچ عنوان هدر نمی روند.

  • زیبایی و کارآمدی بالا

محصولاتی که به وسیله قالب PET ساخته می شوند دارای شفافیت و درخشندگی خاصی هستند که موجب جلب توجهمشتریان شده است. برخی تولید کنندگان برای دو جندان کردن زیبایی این محصولات از برچسب زدن و چاپ طرح های تبلیغاتی روی محصولات استفاده می کنند.

استفاده کردن از قالب های پت مختلف به ما این امکان را می دهد که بطری های مختلف و متنوع ، همچنین در عین حال خلاقانه بسازیم.

  • امنیت محصول

محصولاتی که توسط قالب های پت ساخته می شود، دارای خصوصیات مکانیکی زیر است:

  • مقاومت بالا در برابر ضربه
  • مقاومت در برابر حرارت
  • نشکن بودن ( از این خصوصیت در صنایع مختلف مواد غذایی به منظور نگهداری و حمل و نقل انواع نوشیدنی استفاده می شود.)

در ادامه به بررسی معایب قالب PET  ( ساخت قالب بطری ) می پردازیم:

معایب قالب پت عبارت اند از :

  • احتیاج داشتن به روش های مختلف و ابزارهای گوناگون به منظور ساخت قالب

با وجود اینکه اگر از روش ها و ابزارهای حرفه ای استفاده کنیم موجب بالا رفتن کیفیت قالب می شود ، با این حال این موضوع یکی از معایب قالب PET محسوب می شود. زیرا استفاده از این روش برای ساخت محصولات نیاز به هزینه های بالا و منابع مختلف دارد. همچنین برای رسیدن به کیفیت مطلوب لازم است که مهندسان با یکدیگر برای ساخت این قالب ها همکاری کنند.

  • تعداد محدودیت های بالا در زمان تولید

با استفاده از این روش در زمان تولید باید به نکات زیر توجه شود:

  • جلوگیری کردن از ایجاد خراش روی محصول
  • جلوگیری کردن از ایجاد لبه های تیز
  • حفظ کردن ضخامت برابر در کل دیواره های محصول
  • مراقبت کامل از محصول در زمان خنک سازی

برای کسب اطلاعات بیشتر پیشنهاد می شود مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید. امیدواریم مطالب این مقالات برای فعالیتتان مفید باشد.

کاربرد نانو فناوری در سازه‌های فلزی

کاربرد نانو فناوری در سازه‌های فلزی

آیا با کاربرد نانو فناوری و فلزات نانو ساختار آشنا هستید؟ اندازه نانو در فلزات نانو ساختار ، نانومتر است. این اندازه نانومتر باعث مقاومت بیشتر و استحکام بیشتر در فلزات می شوند. بیشترین تلاشی که امروزه در تجاری سازی فلزات در حال انجام است در واقع برای بهبود بخشیدن آلیاژهای زیر است:

  • فولاد
  • کبالت
  • مس
  • نیکل
  • روی
  • تیتانیوم

با پیش زمینه گفته شده در ادامه به بررسی بیشتر کاربرد نانوفناوری در سازه های فلزی صحبت خواهیم کرد:

کاربرد نانو فناوری بر فولاد:

فناوری و انواع کاربرد نانو فناوری نقش مهمی در صنعت های ساخت و ساز دارد.زیرا اضافه کردن ذرات نانو مس به فولاد باعث می شود که ناهمواری های فولاد کاهش پیدا کند. همچنین ترک خوردگی هایی که به خاطر خستگی فولاد به وجود می آید را محدود بشود.

یکی از دلایلی که باعث ترک خوردن و در نهایت شکستن فولاد در سازه های متفاوت از جمله پل و برج می شود،خستگی فولاد است. یکی از انواع کاربرد نانوفناوری محدود کردن تنش های فولاد است . این موضوع با استفاده از ذرات نانو اتفاق می افتد. در نتیجه کاهش دادن ترک های ناشی از خستگی فولاد است.

یکی دیگر از کاربردهای نانو فناوری بالا بردن ایمنی فولاد است. این موضوع باعث می شود که نیاز به نظارت بر ماد استفاده شده در سازه و استفاده بهتر از موادی که احتمال خستگی در آن ها وجود دارد را کاهش می دهد.

فلزات نانوساختار متشکل از ذرات در اندازه نانومتری هستند. این موضوع موجب بالا رفتن سختی فلز می شود.

خصوصیات فلزات نانو ساختار عبارت اند از :

  • مقاومت بسیار بالا
  • استحکام بالا
  • ضد زنگ بودن بودن
  • ضد اثر انگشت بودن

نانو ذرات مس در واقع یک ساختار پایه ای در فولاد نانو است . این ساختار باعث شکل گرفتن مرزهای اجزاء فولاد می شود. تغییر در این ساختار موجب موارد زیر خواهد شد:

  • پایداری بیشتر در فولاد
  • ایجاد فولاد جوش پذیر
  • مقاومت بالا فلز در برابر خوردگی

کاربرد نانو فناوری در سازه ها : فولاد

در صنعت ساختمان سازی فولاد به خاطر داشتن ویژگی های زیر جایگاه ویزه ای دارد :

  • استحکام بالا
  • قابلیت جوشکاری
  • مقاومت بالا در برابر خوردگی
  • مقاومت در برابر زنگ زدگی

کاربردهای فولاد عبارت اند از :

  • قابل استفاده در ساختمان سازی به عنوان تیر و ستون در اسکلت فلزی سازه ها
  • قابل استفاده به عنوان میلگرد در سازه های بتنی
  • باد بند
  • پلیت کف
  • قابل استفاده در لوله های آب
  • قابل استفاده در لوله های گاز
  • قابل استفاده در صنعت برق
  • قابل استفاده در اتصالات
  • قابل استفاده در پیچ و مهره
  • قابل استفاده در اسکلت فلزی پنجره ها
  • قابل استفاده در کابل های کششی
  • قاابل استفاده در نمای ساختمان

معایب فولاد عبارت اند از :

  •  خوردگی فلز در مجاورت با سیمان
  • ترک خوردگی فولاد به مرور زمان
  • ضریب ارتجاعی کم در فولاد
  • سیکل مقاومت کم در سازه ها
  • آسیب زدن به سازه هایی از جمله برج ها و پل ها به دلیل شکست فولاد

تاثیر و کاربرد نانو فناوری در فلز:

کاربرد نانو فناوری بر روی فلز موجب پوشش کامل تمام معایب فلز است که بالا تر به آن اشاره شد.

برای این کار به ذرات مس نانو اضافه می شود تا ناهمواری سطح فولاد کاهش پیدا کند . در نتیجه از شکستن و ترک خوردگی فولاد در مقاومت های بالا جلوگیری می شود.یکی دیگر از کاربرد نانو فناوری در فلز مقاوم سازی سازه های فلزی و بالا بردن ضریب ایمنی سازه است.

 

تاثیر و کاربرد فناوری نانو در سازه ها : جوشکاری فلزات

یکی دیگر از کاربرد نانوفناوری در جوشکاری فلزات است. در ابتدا به معایب جوشکاری که باعث بحران های جدی می شود می پردازیم:

معایب جوشکاری عبارت اند از :

  • شکننده بودن و ترد بودن نقلط جوش و نقاط اطراف محل جوشکاری شده در سازه های فلزی
  • شکسته شدن در هنگام فشار دینامیکی و در نتیجه از هم گسیختگی سازه
  • ریزش کامل سازه در زمان زلزله به دلیل میزان شکنندگی بالا  در هنگام فشار دینامیکی

اتصالات جوشکاری باید بتواند ضریب ایمنی سازه را افزایش بدهد تا سازه به پایداری مطلوب برسد.

کاربرد نانو فناوری و تاثیر آن بر روی جوشکاری فلزات هنوز در دست تحقیق است . اما طبق آخرین تحقیقات با اضافه کردن نانو ذرات کلسیم و منیزیوم می توانیم مشکل شکست و چقرمگی در نقطه های جوش را برطرف کنیم.

 

پیشنهاد می کنیم برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

کاربرد نانو فناوری در سازه ها : نانو کابل

کابل های فولادی در حالی عادی خود به خاطر ضریب استحکام بالا و امنیت کابل بالا بیشترین کارایی را در ساخت پل های معلق دارد. علاوه بر این کابل های فولادی نانو میزان هزینه ساخت و ساز را تا حد زیادی کاهش می دهد.

با در نظر گرفتن کاربرد نانو فناوری در کابل ها ، به وسیله اضافه کردن ذرات نانو به کابل ، ما به کابل های فوق العاده قوی تری دست پیدا خواهیم کرد.

البته لازم به ذکر است که کاربرد فناوری نانو در سازه ها در موارد نام برده شده در بالا خلاصه نمی شود.

برای کاربرد های دیگر نانو فناوری می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • ساخت نانو کابل ها
  • ساخت نانو پوشش ها از قبیل در اکسید تیتانیم
  • استفاده از نانو فناوری در تولید پیچ و مهره

موارد نام برده شده در بالا که کاربرد نانو فناوری است باعث تحول عظیمی در ساخت سازه ها شده است. زیرا سازه های بلند نیاز به استحکامات قوی تر و مقاوم تر دارند. در نتیجه اضافه کردن نانوذرات وانادیم و مولیبدن در ترکیبات پیچ و مهره می تواند به راحتی موجب شکستن دیرتر تجهیزات در اتصال سازه ها بشود.

فلز نانو ساختار چیست؟

می توان گفت که فولاد جزء پر مصرف ترین و اصلی ترین مصالح ساختمانی است. فولاد از طریق احیاء کردن سنگ آهن و اضافه کردن کک و اکسیژن در کوره های بلند با درجه حرارت بالا تشکیل می شود.فلز به خاطر مشخصات منحصر به فردش سالیان سال در صنایع ساخت و ساز در حال استفاده است.

فولاد در واقع یک نوع آلیاژ متشکل از آهن و کربن است . البته میزان کربن در آن کمتر از ۲ % است .

خصوصیات فلز عبارت اند از :

  • ممقاومت بالا
  • قابلیت خمش پذیری
  • چکش خواری
  • جوش پذیری
  • سختی دینامیکی
  • سختی استاتیکی
  • ضریب ارتجاعی بالا
  • همگن بودن
  • امکان استفاده از ضایعات

ویژگی ها و ثابلیت های نام برده شده در بالا موجب شده تا فولاد جزء یکی از مقاوم ترین مصالح  در صنعت ساختمان سازی باشد. و سالیان سال به میزان زیادی در صمعت ساخت و ساز استفاده بشود.

البته امروزه می توانیم با انواع کاربرد نانوفناوری میزان مقاومت و کارکرد مصالح را بالا ببریم.

 

ماشین کاری سریع چگونه انجام می شود؟

ماشین کاری سریع چگونه انجام می شود؟ سایت معجزه صنعت

در این مقاله در مورد ماشین کاری سریع ، تاریخچه آن و کاربردهایش در صنایع مختلف صحبت خواهیم کرد:

تاریخچه ماشین کاری سریع:

اغلب به فرزکاری سریع با سرعت بالا و در عین حال پیش روی سریع ، ماشینکاری سریع می گویند. مثلا پاکت تراشی در بدنه آلومینیومی هواپیما با نرخ براده برداری بالا یک نوع ماشین کاری سریع محسوب می شود.

در ۶۰ سال اخیر از ماشین کاری سریع در طیف گسترده ای از صنایع در تولید قطعات چه قطعات فلزی و چه قطعات غیر فلزی با سختی HRC 50 به بالا استفاده شده است.

ماشین کاری سریع در قطعات فولادی با سختی HRC 42-32 عبارت اند از :

  •  ماشین کاری نیکه پرداختی و ماشین کاری خشن در شرایطی که قطعه هنور سخت نشده است . ( آنیل )
  • انجام عملیات حرارتی به منظور دست پیدا کردن به سختی نهایی ( سختی تا حدود HRC 63 )
  • اسپارک کردن قطعات خاص قالب ها و ماشین کاری الکترود ها ( مخصوصا گوشه هایی که دارای شعاع های کوچک هستند . همچنین حفره های عمیق که برای ابزارهای برشی دسترسی محدود دارند. )

پرداخت و فوق پرداخت سطح های استوانه ای ، تخت ، حفره ای به وسیله موارد زیر :

  • کاربید سمانته .
  • Cermet که یک توع آلیاژ سرامیک و فلز است .
  • کربید سرامیکی که با نیترید بورون مکعبی چند کریستالی (PCBN) مخلوط شده است.

در تولید بسیاری از قطعه ها پروسه تولیدشان ترکیبی از موارد نام برده شده در بالا است. هنگام تولید قالب ها علاوه بر موارد نام برده شده در بالا ، پروسه پرداخت کاری دستی ( که یک پروسه زمان بر است ) را نیز باید اضافه کرد.

اضافه شدن پروسه پرداخت کاری دستی زمان تدارک به آن Lead Time  گفته می شود را بالا تر برده ( برعکس عملیات ماشین کاری سریع ) و در نتیجه هزینه تولید قالب نیز به همان میزان بالا خواهد رفت.

اغلب شاغلین در صنعت قالب سازی به دنبال به وقوع پیوستن اتفاق های زیر بوده اند :

  • کاهش دادن نیاز به پولیش زدن دستی تا حد امکان
  • بهبود بخشیدن به کیفیت قالب ساخته شده
  • حذف پولیش زنی دستی ( در صورت امکان )
  • کاهش دادن هزینه تولید
  • کاهش دادن زمان تولید

فاکتورهای اقتصادی و فاکتورهای فنی اصلی در پیشرفت ماشین کاری سریع :

در ادامه فاکتورهای اقتصادی و فاکتورهای فنی اصلی در پیشرفت ماشین کاری بررسی خواهیم کرد.

بقا:

همیشه رقابت ها در بازارهای فروش کالا بر پایه ی استانداردهای جدید اتفاق می افتد. از آن جایی که نیاز به بهره وری بیشتر و هزینه همیشه در حال افزایش است. این موضوع باعث به وجود آمدن فرآیندها و فناوری های تولید جدید می شود. این روزها ماشین کاری سریع  امیدی است برای ارائه دادن روش ها و راه حل های جدید.

مواد:

از آن جایی که ماشین کاری بر روی برخی از مواد مشکل است ، از این رو نیاز برای پیدا کردن راه حل های دید برای ماشین کاری سریع را بالا می برد.

در صنعت فضایی آلیاژ های فولادی ضد زنگ و همچنین مقوام در برابر حرارت مخصوص به همان صنعت را داراست.

صنعت اتومبیل سازی ، دارای آهن فریتی ، کامپوزیت های دو فلزی و حجم رو به رشد آلومینیوم است.

صنعت قالب سازی از مرحله خشن کاری تا پرداخت کاری با مشکل ماشین کاری با مشکل مواجه است.

کیفیت :

برای پیروز شدن در بازار رقابتی این روزها ، نیاز به قطعه ها و جزئیات محصولات با کیفیت روز به روز بیشتر می شود. یکی از روش های جایگزین برای رسیدن به کیقیت بالا تر جایگزین کردن پرداخت کاری دستی با ماشین کاری سریع است. مخصوصا در ساخت قالب ها و قطعات با هندسه سه بعدی که از لحاظ پیچیدگی اهمیت بالایی دارد.

 

تاثیر ماشین کاری سریع در فرآیندها:

استفاده از ماشین کاربری سریع می تواند با استفاده از کاهش دادن تعداد باز و بسته کردن ها و استفاده از روش های ساده تر باعث کوتاه تر شدن زمان فرآیندها می شود.

طراحی و پیشرفت :

یکی دیگر از اصلی ترین ابزار برای رقابت در بازار رقابتی این روزها ، فروش محصولات تازه و نوظهور است.

عمر مفید قطعات مختلف عبارت اند از :

  • قطعات خودرو ها : ۴ سال
  • قطعات کامپیوتر و لوازم جانبی کامپیوتر : ۱٫۵ سال
  • پوشی های تلفن ۳ ماه

با استفاده از تکنیک های مختلف ماشین کاری سریع می توانیم شرایط لازم برای پیشرفت در تغییر سریع طرح ها و محصولات و همچنین عرضه آن ها را فراهم کنیم.

محصولات پیچیده :

امروزه استفاده از سطوح چند کاره یا به عبارتی ( Multi_functional Surfaces ) روی قطعه های مختلف هر روز در حال افزایش است.

مثلا:

پره های توربین در گذشته به وسیله دست یا روبات پولیش پرداخت کاری می شده است . اما امروزه با پیشرفت پره ها که نسبت به قبل بسیار پیچیده تر شده است ، به وسیله ماشین کاری سریع پرداخت می شود.

این موضوع در مورد قطعات مختلف در موارد زیر نیز صدق می کند:

  • تجهیزات پزشکی
  • الکترونیک
  • محصولات دفاعی
  • قطعات کامپیوتر

تعریف ماشینکاری سریع :

ماشین کاری سریع در واقع برش با سرعت بالاست. نسبت سرعت برش ماشینکاری سریع ۵ تا ۱۰ برابر بیشتر از ماشین کاری های معمولی است.

موارد حائز اهمیت در ماشین کاری سریع عبارت اند از :

  • ماده ای که ماشین کاری بر روی آن انجام می شود از جمله : آلیاژهای آلومینیوم ، سوپر آلیاژهای نیکل ، فولاد ها ، آلیاژهای تیتانیوم ، چدن یا انواع کامپوزیت
  • نوع پروسه ماشین کاری : تراش کاری ، فرزکاری ، سوراخ کاری
  • ماشین ابزار مورد استفاده : قابلیت های توانی ، سرعت فرآیند ، پیشروی ماشین ، پایداری استاتیکی و دینامیکی .
  •  ابزاری که برای برش استفاده می شود ، مانند : فولاد تند بر ، ابزار کاربیدی ، سرامیکی ، الماسه
  • ملزومات مرتبط با قطعه کار: سایز ، هندسه ، سفتی ، دقت و  پرداخت

مزایا و معایب ماشین کاری سریع عبارت اند از :

مزایا ماشینکاری سریع عبارت اند از :

  • حداقل میزان فرسایش ابزار حتی در بالاترین سرعت
  • پروسه با قابلیت تولید بالا مورد استفاده برای قطعات کوچک
  • کاهش دادن تعداد مراحل فرآیند

معایب ماشین کاری سریع عبارت اند از :

  •  فرسوده شدن راهنماها ، یاتاقان های اسپیدل و اسکروبال ها به دلیل میزان افزایش و کاهش سرعت و توقف های مکرر اسپیدل
  • احتیاج داشتن به دانش خاص فرآیند ، تجهیزات برنامه نویسی و همچنین نیاز به یک رابط یرای انتقال سریع داده ها
  • نیاز به طراحی خوب و با کیفیت پروسه
  • پیامدهای بزرگ به دلیل خطاهای سخت افزاری ، انسانی یا نرم افزاری

شرکت های معتبر جهانی در زمینه ماشین کاری سریع عبارت اند از :

  • Big Kaiser Precision Tooling
  • CG Tech
  • Carpenter Technology Corp
  • Cininnati Machining, AUNOVA Company
  • Delcam Inc
  • Fadal Machining center
  • Gibbs and Associates
  • BIG Kaiser Precision Tooling
  • CG Tech
  • Carpenter Technology Corp
  • Cincinnati Machine , A UNOVA Company
  • Delcam Inc
  • Fadal Machining center
  • Gibbs and Associates
  • Giddings and Lewis Machine tools
  • Giddings and Lewis Machine Tool

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

 

سوهان کاری و پرداخت کاری

سوهان کاری و پرداخت کاری

احتمالا زمانی که واژه سوهان کشی یا سوهان کاری را می شنوید ناخودآکاه به یاد سوهان دستی می افتید. ما در این مقاله به بررسی انواع سوهان خواهیم پرداخت.سپس کاربرد هر کدام از آن ها در صنعت امروزی بررسی خواهیم کرد.

سوهان کاری چیست؟

سوهان کاری در واقع یک نوع براده برداری در مقیاس کم از سطح یک قطعه ، گوشه یک قطعه و یا سوراخ کردن یک قطعه است. همچنین از این کار برای برطرف کردن پلیسه های قطعات استفاده می شود.

تاریخچه سوهان کاری یا سوهان کشی:

اولین بار سوهان کشی حدودا ۱۰۰۰ سال قو م استفاده شده است.برای سوهان کشی معمولا از فولاد خشک استفاده می شده است. از لحاظ شکل انواع مختلفی دارد. این اشکال عبارت اند از:

  • تخت
  • گرد
  • مربع
  • مستطیل

هر سوهان دارای دندانه و درجه های زبری متفاوتی است.

در گذشته سوهان کاری معمولا با دست انجام می شد. اما با مرور زمان برای تولیدات با حجم بالا از ماشین هایی استفاده می شد که با سرعت بالا به صورت رفت و برگشتی حرکت می کرد. بعضی از این ماشین ها تا ۵۰۰ ضربه در دقیقه دارند.

انواع مقطع سوهان در سوهان کاری :

سوهان ها معمولا با مقاطع مختلفی وجود دارند که در ادامه به بررسی انواع آن ها و کاربرد هر کدام خواهیم پرداخت :

  • سوهان معمولی
  • سوهان تخت
  • سوهان چهارپهلو
  • سوهان گرد
  • سوهان مثلی یا سه گوش
  • سوهان بغل تخت
  • سوهان نیم گرد

سوهان معمولی در سوهان کاری:

لبه سوهان معمولی آج ندارد و صاف است.به خاطر داشتن این ویژگی ها از این سوهان برای قطعاتی که فقط یک وجه ان ها نیاز به سوهان کاری دارد استفاده می شود.

  • سوهان تخت:

همان طور که از اسم این سوهان پیداست. از این سوهان برای صاف و تخت کردن سطوح مختلف استفاده می شود.

  • سوهان چهارپهلو:

از این سوهان زمانی که نیاز به ایجاد کردن شیار و شگاف در گوشه های راست وجود دارد ، استفاده می شود.

  • سوهان گرد:

سوهان کردن سطح های خمیده و قوس دار و بزرگ کردن سطح سوراخ ها از وظایف این سوهان است.

  • سوهان مثلی یا سه گوش :

از این مدل سوهان برای قطعات با گوشی های تیز و تحت زاویه از سوهان مثلی یا سه گوش استفاده می شود.

  • سوهان بغل تخت:

برای سوهان کاری هایی که دارای شکاف های بسیار ظریف هستند از این سوهان استفاده می شود.مانند شیار کلیدها

  • سوهان نیم گرد:

برای ککامل کردن فرآیند سوهان سطح قوس دار از این نوع سوهان استفاده می شود.

انواع آج سوهان ها در فرآیند سوهان کاری:

در واقع آج شوهان را به صورت دو طرفه بررروی سواهان ایجاد می کنند که به یکی از آنها آج رویه و دیگری را آج زیرین می نامند. نکته ای که در ساخت این آج ها باید در نظر گرفته شود زاویه آج رویه و زیرین می باشد در واقه زاویه آج رویه نسبت به محور سوهان چیزی در حدود ۷۱ درجه و زاویه آج زیرین نسبت به محور سوهان در حدود ۵۴ درجه می باشد. در این حالت دندانه های سوهان پشت سر یکدیگر قرار نمی گیرند و به این شکل از ایجاد شیار بر روی سطح کار جلوگیری می شود.

نحویه کار آج های سوهان به این شکل می باشد که با فشار برروی سطح قطعه، کار سوهان زنی اجام می شود. دندانه های آج ها کار براده برداری از روی سطح کار را انجام می دهند و این براده ها در فضای خالی دندانه ها جمع شده از انتهای سطح به خارج هدایت می شوند.

  • سوهان تک آج
  • سوهان دو آجه
  • سوهان ظریف و خشن
  • سوهان با آج منحنی شکل
  • سوهان با آج الماسه

کاربرد سوهان تک آج در سوهان کاری :

این مدل سوهان با ساتفاده از روش فرزکاری ساخته می شود.موارد استفاده از سوهان تک آج در سوهان کاری عبارت اند از:

  • براده بردی مواد نرم
  • براده برداری آلومینیم
  • براده برداری روی
  • براده برداری قلع
  • براده برداری مس
  • براده برداری سرب
  • براده برداری مواد مصنوعی

سوهان دو آجه:

آج این نوع سوهان به دو روش روی سطح قرار می گیرد:

  1. روش براده برداری
  2. ضربه ای رو سطح

استفاده از این دو روش باعث می شود تا دندانه ها پشت سر هم قرار نگیرد.همچنین زاویه های متفاوت ایجاد بشود. با این کار فرآیند براده برداری آسان تر انجام می شود.

سوهان ظریف و خشن:

ظریف و خشن بودن یک سوهان بر حسب نعداد دندانه های آج در یک سانتی متر از طول سوهان ها تعیین می شود. به هر اندازه ای که تعداد دندانه ها روی سطح سوهان بیشتر باشد آن سوهان ظریف تر است.که معمولا در فرآیندهای پرداخت از آن استفاده می شود. و در مقابل هرچقدر تعداد این دندانه ها کمتر باشد آن سوهان خشن تر است. معمولا از سوهان خشن برای فرآیندهای خشن کاری استفاده می شود.

سوهان با آج منحنی شکل :

برای صاف کردن و یک دست کردن سطوح از سوهان با آج محنی شکل استفاده می شود.

سوهان با آج الماسه:

در بعضی موارد که سطح مورد نظر از سطح های معمولی بسیار سخت تر باشد از سوهان با آج الماسه استفاده می شود. سطح های سختی مثل شیشه ، سرامیک و… این سطح ها برای سوهان کاری نیاز به آج هایی از جنس الماس یا تنگستن است.

سوهان برای چوب بری :

این مدل از سوهان ، برای برای انجام عملیات سوهانکاری روی انواع سطح نرم از جمله چوب و پلاستیک استفاده می شود. دندانه های این مدل از سوهان نسبت به سوهان معمولی بزرگ تر است.

نکته: اصطلاحی در سوهان کاری وجود دارد به نام پر شدن سوهان و زمانی از این اصطلاح استفاده می شود که براده های حاصل از سوهان کاری مجکم به آج های سوهان چسبیده باشند.

مشکل پر شدن آج های سوهان باعث می شود تا سوهان نتواند خراش های در ست و کاری بر روی نمونه کار ایجاد کند و این موضوع به نوبه خود باعث می شود تا کسی که کار سوهان کاری انجام می دهد انرژی بیشتری صرف ایجاد و یا شکل دهی به قطعه کار کند . برای جلوگیری از پرشدن سوهان، از برس سوهان استفاده‏ می شود. برس زنی مداوم سوهان به به سرعت انجام کار بسیار اضافه می کند و هم عمر استفاده از سوهان را افزایش می دهد.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

برقوزنی و کاربرد آن در صنایع

برقوزنی و کاربرد آن در صنایع

ما در این مقاله به معرفی برقوزنی و کاربردهای آن در صنعت می پردازیم:

برقوزنی چیست؟

برقو در اصل یکی از ابزارهای لوله کشی است که بعد از این که یک قطعه توسط مته سوراخ شد ، به کمک آن سوراخ گرد تر یا بزرگ تر می شود.

به فرآِند بزرگ یا گرد کردن قطعه توسط برقو ، برقوکاری گفته می شود.

دلیل استفاده از برقو در صنعت این است که وقتی یک قطعه توسط مته سوراخ می شود صاف و یک دست نیست در نتیجه نیاز به یک سری فرآیند برای صاف شدن و به دست آوردن تلرانس دارد که توسط برقو انجام می شود. در اصل بسیاری از عملیات های صنعتی در ساخت قطعات صنعتی در آخر برای صاف و صیقلی شدن نیاز به عملیات برقوکاری دارند.

برقو کاری می تواند توسط انواع ابزار های صنعتی دیگر از جمله ابزارهای ماشینی ، دستی  و دریل انجام بشود.

روش انجام برقوزنی:

برقو کاری در صنعت جزء برش های گردان محسوب می شود. زیرا با چرخش لبه های برنده آن است که سوراخ های ایجاد شده صاف و سیقلی می شوند.

قطعات تشکیل دهنده برقو از جنس فولاد با لبه های آّب کاری شده است که در ادامه به معرفی آن ها می پردازیم:

اجزاء برقو:

برقو از دو بخش اصلی تشکیل می شود:

بدنه اصلی برقو

دنباله مخروطی یا استوانه ای (طول سر پیشرو )

درواقع برقو به منظور داخل قطعه رفتن نیاز به سوراخ سر مخروطی شکل دارد. طول سر پیشرو در انواع برقو متفاوت است در برخی از آن ها طول سر پیشرو مخروطی و در بعضی دیگر استوانه ای است.

فراموش نشود که برقوهای مخروطی مقاومت بیشتری نسبت به سایر آن ها دارند و استحکام بالاتری دارند.

برقو دارای لبه های شیارداری طولی است که می تواند به صورت مستقیم یا حلزونی باشد . این دستگاه دارای براده ی بسیار کم است که هم برای فلزات نرم و هم بررای فلزات سخت استفاده می شود.

براده برداری برقو برای فلزات نرم ۰٫۲ میلی متر قطر براده برداری میکند.

و برای فلزات سخت ۰٫۱۳ میلی متر  میلی متر قطر براده برداری میکند.

ترتیب عملیات برقوزنی :

اول به دلایل استفاده از برقو کاری می پردازیم که :

۱٫دقت زیاد در ابعاد سوراخ نسبت به سایر روش ها از جمله مته زنی

۲٫اصلاح صافی زنی

عملیات برقو زنی با ترتیب زیر انجام می پذیرد :

مرکز کردن

مته کاری قطعه

داخل تراشی قطعه

برقو زنی قطعه

در صنعت از صیغل کاری سوراخ ها یا سنگ زنی و هونینگ برای دقت و صافی سطح استفاده می شود.

انواع برقوزنی عبارت اند از :

برقو ها به طور کلی به دو دسته ی زیر تقسیم می شود:

ماشینی

دستی

اما انواع برقوها در کل عبارت اند از:

الماسی

بازشو

تنظیم‌پذیر

توخالی

جدارتراش

خیاره‌دار

دستی

دنباله‌دار

گشادکُن

ماشینی

ماشینی بازشو

ماشینی خیاره‌دار

ماشینی سنگین

ماشینی گلبرگی

مخروطی

مخروطی مورس

برقو دستی:

برقو دستی به دو شکل در بازار وجود دارند:

برقوهای دستی که کاملا راست هستند

برقوهای دستی که یک سوم طول انتهایی آن شیبدار است

از برقو زنی در عملیات هایی که نیاز به برقوزنی دقیق دارند استفاده می شوند و همانطور که از اسمش مشخص است این برقو با دست انجام می شود.

شکل ظاهری این برقو به شکل چهارپهلو است . چهارپهلو بودن به قرارگرفتن راحت تر در دستگاه های مخصوص قلاویز کمک می کند.

برای اینکه برقو راحت تر به داخل سوراخ برود قسمت سر این برقو ها مخروطی شکل ساخته می شود.

برقو ماشینی :

برقو کاری ماشینی به دلیل ساختار متفاوت نسبت به بقیه دستگاه ها بیشتر در صنعت های بزرگ استفاده می شود. مثلا برای کارهای روی ماشین مته و ماشین تر.

برقو کاری ماشینی خشن کاری و پرداخت کاری انجام می دهند که همین دو موضوع باعث استفاده بیشتر آن در صنعت است.

برقو های سر نظامی جزء برقوهای ماشینی محسوب می شوند . و دلیل نام گذاری آن ها به این اسم به این دلیل است که یک سر این برقو ها به یک سر نظام وصل می شوند و با ماشین کار می کنند.

برقو های ماشینی نیز به دو دسته تقسیم می شوند:

برقوهای گل سرخی :

این نوع از برقو ها از لبه های برش با حاشیه پهن ساخته شدند . این نوع برقوزنی شیاردار براده های قابل توجهی برای ایجاد سوراخ بر می دارند.

برقوهای گل سرخی شیار دار پهلوهای آژاد کوچک با شیب ۵ درجه دارند.

یک نوع برقو دیگه ای به نام برقوهای پوسته ای وجود دارد. این برقو ها روی یک میل مرغک وصل شده اند و تو خالی هستند.

این نوع برقو برای سوراخ های بزرگتر از ۲۰ میلی متر استفاده می شوند.

نوع دیگر برقوهای ماشینی برقوهای انبساطی هستند. مزیت این نوع برقوها نسبت به بقیه ی برقوها در این است که این نوع برقو قابلیت تنظیم برای تغییرات کوچک در اندازه سوراخ را دارد.

این نوع برقو ها به برقوهای همه کاره معروفند زیرا قابلیت تنظیم برای هر قطری را دارند.

جنس برقو و برقوزنی و روش نگهداری آن ها :

اغلب برقوها از جنس فولاد های تند بر هستند از جمله :

  • M7
  • M2
  • M1
  • C-2

از آنجایی که از برقو برای صیقل کاری قطعات استفاده می شود نگهدارب صحیح برقو و صافی سطح سوراخ بسیار حائز اهمیت می شود.

چند روش برای نگهداری برقو ها وجود دارد:

نگهداری برقوها با سر نظام محکم

تنظیم کردن برقو ها در داخل فیکسچر شناور

نگهداری داخل بوش های راهنما در یالا و پایین قطعه

جدیدترین نوع برقوزنی :

مته برقو یک ابزار است که هم عملیات مته کاری و هم عملیات برقوزنی را به صورت یک جا انجام می دهد . به این صورت که نوک مته برقو روی قطعه سوراخ ایجاد می کند و در ادامه انتهای دستگاه وظیفه ی انجام عملیات برقو زنی را دارد.

دستگاه هایی وجود دارد که عملیات مته کاری و قلاویززنی در یک ضربه انجام می دهد.

در این مقاله در مورد برقوزنی و انواع آن و نیاز تقریبا تمام صنایع تولید قطعه های صنعتی به برقوزنی صحبت کردیم .سپس به توضیح هر کدام از برقوهای دستی و ماشینی پرداختیم .

اما گفتن این موضوع نباید فراموش بشود انتخاب صحیح برقو بسیار مهم است.

زیرا اگر برقو انتخاب شده مناسب اندازه ی قطعه شما نباشد باعث تولید صدا می شود . این صدا نشات گرفته از ارتعاش ابزار برش یا قطعه کار و یا چفت نشدن قطعه کار با برقو است.

نکات زیر برای برطرف کردن این عیوب مهم است :

برای برقوکاری سوراخ بزگ اما کم عمق باید از برقوی کوتاه استفاده شود.

ایجاد شیار با فاصله های نامساوی و نامساوی گرفتن گام باعث بر طرف شدن صدا می شود.

فراموش نشود که برقوها باسرعت آرام کار میکنند و به صورت یک نواخت براده برداری می کنند در نتیجه انتظار سرعت بالای براده برداری از برقو ها نداشته باشید.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

انواع مته و مته کاری در صنایع مختلف

انواع مته و مته کاری در صنایع مختلف- سایت معجزه صنعت

برای پی بردن به اهمیت مته کاری و انواع مته کافیست به محصولات اطرافتان نگاه کنید ، متوجه می شوید که اکثر آن ها دارای یک یا چند سوراخ هستند.این سوراخ ها معمولا برای اتصال  انواع پیچ ، پرچ ، یا برای دسترسی به داخل قطعه به وجود می آیند.

انواع مته و مته کاری چیست؟

برای فرایند ایجاد سوراخ چند روش وجود دارد که یکی از آن ها مته کاری است.

فرآیند های دیگر از جمله :

  • سنبه زنی
  • فرآیندهای ماشین کاری پیشرفته.

فرآیند مته کاری به این صورت انجام می شود که مته ها به همراه سوراخ کننده یا دریل با سرعت بسیار بالا می چرخند این سرعت به مته این امکان را می دهد که قطعه مورد نظر را سوراخ بکند.

اکثر سوراخ های ایجاد شده به وسیله ی مته به شکل دایره یا استوانه هستند اما این روزها به وسیله های مته های جدیدی که وارد بازار شده است امکان ایجاد سوراخ با شکل های غیر دایره نیز وجود دارد.

قسمت های تشکیل دهنده انواع مته :

هر مته متشکل از چندین قسمت است که هر کدام از آن ها را به صورت جداگانه بررسی خواهیم کرد:

  1. بدنه مته : قسمتی که بین دو شیار مارپیچی دو طرف مته قرار دارد بدنه مته می گویند. در نظر داشته باشید بدنه ی مته از آن جایی مورد اهمیت واقع می شود که بیشترین عمقی که هر مته ایجاد می کند برابر با طول بدنه مته است.
  2. دنباله مته :به دنباله مته ساق مته هم گفته می شود که در انتهای مته قرار دارد که با سفت شدن سه نظامی که به آن ها متصل است در جای خود محکم و ثابت خواهد شد. ساق مته به دو شکل مخروطی و استوانه ای در بازار موجود است.
  3. شیار مته :  وظیفه شیار مته هدایت کردن براده های حاصل از برش به سمت بیرون است.
  4. جان مته :به فاصله ای که میان دو شیار مارپیچی باقی مانده است جان مته می گویند.قطر جان مته به منظور استحکام بیشتر در انتهای شیارها بیشتر از ابتدای آن ها است.
  5. فاز مته : در کنار شیار مارپیچ یک قسمت گوشتی وجود دارد که به آن فاز می گویند. وظیفه فاز در مته کاهش اصطکاک بدنه با سوراخ ایجاد شده است.وظیفه ی فاز در اصل تسهیل چرخش و پیشروی است.
  6. نوک مته:  نوک مته در زاویه های گوناگون وجود دارد که باید بسته به هدف استفاده ما از مته یکی از آن ها انتخاب شود .نوک مته یکی از مهم ترین قسمت های مته است که مستقیما روی کیفیت و رضایت ما از کار تاثیر می گذارد.
  7. قطر مته :به قطر جلو و نوک مته قطر مته میگویند .
  8. لبه برنده مته : براده برداری از قطعه به وسیله لبه ی برنده مته اتفاق می افتد. لبه ی برنده دو لبه اصلی دارد که با شیب در نوک مته قرار دارند

انواع مته:

  • مته الماسه
  • مته مخروطی
  • مته خزینه
  • مته کونیک
  • مته آهن کوتاه
  • مته آهن بلند
  • مته ۵ شیار
  • مته ۴ شیار
  • انواع مته مرغک
  • مته آلومینیوم

در ادامه به معرفی هر کدام از انواع مته های بالا  و کاربردهایشان در صنایع مختلف می پردازیم ، در ادامه با ما همراه باشید.

مته الماسه:

این نوع به خاطر وجود زائده ای در سر آن به این اسم نام گزاری شده است. جنس این مته که برای سوراخ کردن مصالح مختلف مثل : سنگ ، بتن کاشی و سرامیک استفاده می شود از فولاد کاربید است. وقتی سر این مته کند می شود برای تیز کزدن دوباره ی آن از ماشین سنگ سنباده استفاده می شود.

ساخته شدن این مته از فولاد کاربید باعث بالا رفتن دوام و سختی این مته شده اما با این حال نمی توانیم از این مته در سوراخ کردن فلز استفاده کنیم زیرا سر مته می سوزد و ذوب می شود.

فراموش نکنید که استفاده مته الماس و دریل چکشی در کنار هم نتیجه ی رضایت بهتری به شما می دهد.

  • مته مخروطی:

یکی از پرکاربردترین انواع مته ، مته مخروطی است . دلیل انتخاب این اسم برای این مته شکل ظاهری آن است که بسیار شبیه به میوه درخت کاج است.

از این مته هم برای سوراخ کردن چوب و هم برای سوراخ کردن فلز استفاده می شود.

این مته با نام مته پله ای نیز شناخته می شود. یکی از اصلی ترین مزایای این نوع مته نسبت به انواع مته ها طبقه بندی در سایز است. به این معنا که شما نیاز به عوض کردن مته ندارید و فقط با این مته به هراندازه ای که دلخواه شماست دست پیدا می کنید.

  • مته خزینه:

استفاده از مته خزینه هم یکی از پرکاربردترین مته ها از انواع مته است. زیرا این مته جزء مته های کم خطر محسوب می شود. در حین ایجاد سوراخ لرزش و ارتعاش صورت نمیگیرد در نتیجه سطح کار یک دست تر می شود.

از این مته برای ام دی اف ، ساخت کابینت ، سوراخ چوب استفاده می شود.

  • مته کونیک:

در این نوع از مته نسبت به انواع مته ها حین انجام عملیات سوراخ کاری به خاطر اینکه نوک مته با سطح کار ارتباط زیادی دارد حرارت بالایی ایجاد می شود. معمولا برای اینکه به مته آسیب نرسد از دور پایین دریل استفاده می شود.

از این مته با قطر بالا برای سوراخ کاری فلزات در سطح وسیع استفاده می شود.

  • مته آهن کوتاه :

مزیت مته آهن کوتاه در مقایسه با انواع مته ها در احتمال کم شکستن  مته هنگام سوراخکاری است. که دلیل آ« کوتاه بودن ازتفاع مته است.

این مته برای ایجاد سوراخ در قطعه های نازک فلز استفاده می شود.

  • مته آهن بلند:

همانطور که از اسم این مته مشخص است این مته نسبت به ارتفاع آهن کوتاه ، ارتفاع کمتری دارد که همین موضوع امکان شکستن مته حین انجام کار را بالا می برد. از این مته در مواقعی که به یک سوراخ  در یک قطعه فلز با عمق بیشتر نیاز دارید استفاده می شود.

  • مته ۵ شیار:

مته ۵ شیار یکی از مته های الماسه محسوب می شود که در مقایسه با انواع مته ها مقاوم و با دوام تر است.

موارد استفاده ی این مته عبارت اند از :

  • سوراخ کردن سنک
  • سوراخ کردن بتن
  • سوراخ کردن گچ
  • سوراخ کردن آجر

لازم به ذکر است که مته ۵ شیار نسبت به اندازه ی خود قیمت های متفاوتی در بازار دارد.

  • مته ۴ شیار:

این مته در بازار با نام مته چهار شیار نیز معروف است . که مانند مته ۵ شیار برای سوراخ کاری بتون استفاده می شود.

تفاوت این مته با نوع ۵ شیار آن در این است که مته ۴ الماس سوراخ کاری را فقط با قطر حدودا ۳۰ میلی متر انجام می دهد.

البته لازم به ذکر است که این مته نیز با سه اندازه متفاوت در بازار قابل خرید است.

  • انواع مته مرغک:

مته مرغک جزء پرکاربردترین مته ها است که به شکل استوانه ای است. هر دو طرف این مته برای سوراخ کاری با زاویه ۶۰ درجه استفاده می شود.

این مته یکی از پرکاربردترین و پر اهمیت ترین ابزار در آهنگری محسوب می شود.

نوک تیز این مته از فولاد ساخته شده است.

  • مته آلومینیوم:

این مته برخلاف انواع مته دیگر که در بالا نام برده شد برای سوراخ کاری فلزات نرم استفاده می شود . از جمله

  • برنج
  • مس

از این مته می توان برای عمق های بسیار زیاد نیز استفاده کرد.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

نوردکاری چیست و چه کاربردهایی در صنعت دارد؟

نوردکاری و کاربرد آن در صنعت- سایت معجزه صنعت

نوردکاری یکی از مهمترین روش شکل دادن به فلزات است و مشخصا کاربرد زیادی در صنعت دارد ، در ادامه به بررسی این روش و کاربرد های آن در صنعت می پردازیم.

نورد کاری چیست؟

وقتی فلز از بین دو استوانه (غلتک ) دوار عبور می کند تغییر شکل می دهد به این عملیات نورد کاری می گویند.

موضوعی که نورد کاری را نسبت به انواع دیگر فرم دهی فلز جدا می کند ، این موضوع است که در عملیات نورد کاریشمش های تولید شده بدون ذوب شدن تنها از طریق عبور بین دو غلتک به شکل مورد نظر تبدیل می شوند.

دستگاه های متنوعی برای نوردکاری در بازار وجود دارد که نسبت به تعداد و ترتیب قرارگرفتن غلتک ها به مدل های مختلف تقسیم می شوند.

مثلا در ساده ترین دستگاه نورد دو غلتک وجود دارد که اگر یک شمش مجددا نیاز به نورد داشته باشد باید توسط انسان به محل اولیه برگردد و دوباره نورد شود.

تاریخچه نوردکاری:

استفاده از غلتک برای صاف کردن و فشردن مواد در گذشته های دور یک استفاده معمول بوده است.

اما استفاده از نورد سرد در اوایل قرن چهارم میلادی به صورت پراکنده استفاده می شد. اما تاریخ نورد آهن آلات به نیمه قرت هفدهم میلادی بر می گردد.

نورد آهن آلات  در قرن هفدهم میلادی برای کم کردن سطح مقطع فلز استفاده می شده است. و روش کار به این صورت بوده است که دو غلتک که از جنس چدن بوده اند بین یک چهارچوب چوبی قرار می گرفتند و عملیات نورد روی فلزات مختلفی از جمله سرب و قلع انجام میگرفته است.

رفته رفته در قرن های هفده میلادی و هجده میلادی استفاده از نورد گرم به منظور شکل دهی آهن همه گیر شد.

استفاده از غلتک های تخت برای تبدیل قطعه های مربعی شکل به ورقه در اواخر قرن هفدهم میلادی مورد استفاده قرار گرفت. تا قبل از اختراع ماشین بخار به خاطر محدودیت در تامین نیرو فقط از غلتک با ابعاد کوچک استفاده می شد اما با اختراع ماشین بخار این محدودیت برداشته شد و غلتک های بزرگ تر برای استفاده وارد بازار شدند.

این روند پیشرفت به گونه ای طی شد که امروزه فرآورده های نورد جزء مهم ترین فرآورده های فلزی جهان هستند.

روش نوردکاری با دستگاه های مخصوص:

همانطور که در بالا گفته شد هر دستگاه نورد از دو یا چند غلتک تشکیل شده است.در این دستگاه ها جهت چرخش غلتک ها فابلیت تغییر داده شدن را دارند.در عملیات نوردکاری شمش یک بار از بین غلتک ها عبور می کند در این حالت ضخامت شمش کمتر شده.در این مرحله دستگاه متوقف می شود و جهت چرخش غلتک ها تغییر می کند علاوه بر این غلتک ها کمی به هم نزدیک تر می شوند.

 

در دستگاه هایی که به جای دو غلتک سه غلتک وجود دارد دیگر احتیاجی به معکوس کردن جهت چرخش غلتک نیست زیرا در این دستگاه ها غلتک بالا و پایین در یک جهت و غلتک وسط در جهت مخالف می چرخد پس دیگر عملا نیازی به چرخش وجود ندارد.

 

مراحل عملیات نورد عبارت اند از:

  • ریخته گری پیوسته
  • نوردگرم
  • کوره پیش گرم کن
  • نورد مقدماتی خشن
  • میز انتفال
  • نورد نهایی
  • اسیدشویی
  • نورد سرد

 

در ادامه مقاله به توضیح هر کدام از مراحل زیر می پردازیم:

ریخته گری پیوسته :

در مرحله اول نوردکاری تختال هایی به طول ۴٫۵ تا ۱۰ متر وضخامت ۲۰ سانتی متر تولید می شود. این تختال ها به روش ریخته گری ایجاد می شوند.

در نهایت به منظور رسیدن به دمای محیط به قسمت خنک کننده می رود.

نوردگرم:

برای ایجاد ورق با ابعاد دلخواه ، اشکال معین ، خواص مطلوب و صافی سطح دلخواه باید از نورد گرم استفاده بشود.به خاطر اینکه مقاومت آهن آلات در برابر درجه حرارت بالا کم است از نوردگرم استفاده می شود.

 

کوره پیش گرم کن در عملیات نوردکاری:

تختال در کوره پیش گرم کن تا اندازه ای حرارت داده می شود که به دمای لازم برای انجام عملیات نوردگرم برسد.

باید توجه داشت که توزیع دما به تختال در تمام مدت باید به صورت یکسان باشد در غیر این صورت در تختال ناهمگونی به وجود می آید.

استفاده از کوره های هم دما ساز در این مرحله بسیار حائز اهمیت است زیرا باعث می شود که تختال موقع خارج شدن از کوره یکنواخت بیرون بیاید.

دما مورد نظر به عناصر زیر بستگی دارد :

  • ابعاد تختال
  • شرایط نورد
  • دمای ورق
  • نوع فولاد
  • تعداد مراحل

مثلا دمای مناسب برای فولاد کم کربن ۱۳۰۰ درجه سانتی گراد است.

فراموش نشود که مدت زمانی که تختال داخل کوره پیش گرم کن می ماند بسیار مهم است زیرا اگه تختال بیش از حد مورد نیاز داخل کوره بماند نه تنها باعث ااتلاف انرژی می شود بلکه باعث خوردگی تختال و سوختن کربن موجود در آهن آلات می شود.

تختال بعد از اینکه از کوره بیرون آمد برای ورود به مرحله نوردکاری نیاز به پوسته زدایی دارد.

نوردمقدماتی خشن در نوردکاری :

در مرحله نورد مقدماتی خشن ضخامت تختال از ۲۵۰ تا ۳۵۰ میلی متر به ۲۵ الی ۳۵ میلیمتر می زسد . زیرا برای ساخت ورقه باید ضخامت تختال کم بشود.

میز انتقال :

تختال بعد از خروج از قسمت نوردمقدماتی خشن از روی میز انتقال عبور کرده و وارد مرحله نورد نهایی میشود.

کاربرد این میز در اصل برای هماهنگ کردن سرعت بالای تختال در حین نورد مقدماتی و سرعت پایین آن در قسمت قیچی است.

اما استفاده از این میز انتقال معایبی نیز دارد که محققان در فکر چاره برای جلوگیری از این معایب هستند.

معایب استفاده از میز انتقال عبارت اند از :

  • ناهمگونی دما در تختال
  • کاهش مرغوبیت آهن آلات تولیدی
  • افزایش استهلاک قطعات
  • افزایش هزینه سوخت
  • کاهش راندمان کارخانه
  • افزایش آلودگی محیط زیست

نورد نهایی :

ضخامت تختال ها در این مرحله به ۱٫۸ تا ۳ میلی متر می رسد و در واقع تبدیل به ورق می شوند.

ورق بعد از نورد نهایی وارد قسمت خنک کننده می شود . خنک کاری به این دلیل انجام می شود که وقتی لایه های ورق در حال کلاف پیچ شدن هستند به یکدیگر جوش نخورند.

بعد از خنک شدن ورقه و رسیدن درجه حرارت آن به ۶۵۰ درجه سانتی گراد ورقه های تولید شده به وسیله دستگاه کلاف پیچ به صورت استوانه ای در می آیند.

بعد از اتمام این مرحله کلاف ها به انبار منتقل می شوند تا به دمای محیط برسند و سپس به قسمت واحد تکمیل نورد گرم یا نورد سرد فرستاده بشوند.

 

اسید شویی :

اسید شویی  که یکی از مراحل مهم نوردکاری است به دو دلیل انجام می شود.

  1. وقتی لایه های اکسید از سطح جدا بشود ، ورق ظاهر و کیفیت بالاتری به دست می آورد.
  2. اگر ورق قبل از ورود به مرحله نورد سرد اسید شویی نشود ، باعث استهلاک غلتک های نورد می شود زیرا پوسته های اکسیدی سفت و ضد سایش هستند.

نورد سرد:

این مرحله  از نوردکاری به صنعتگران کمک می کند که ضخامت ورقه ها را پایین تر بیاورد و در نتیجه به خواص مکانیکی بالاتری دست پیدا کند.

مرحله نورد سرد ضخامت ورق را بین ۲۵ تا ۹۰ درصد کاهش می دهد.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

پیچ تراشی در ساخت قطعات صنعتی

پیچ تراشی در ساخت قطعات صنعتی - سایت معجزه صنعت

اهمیت پیچ تراشی در صنعت امروزه بسیار حائز اهمیت است زیرا پیچ یکی از مهم ترین و پرکاربردترین ابزار اتصال در دنیای امروز محسوب می شود.

نولید پیچ با چند روش امکان پذیر است که یکی از آن ها با استفاده از دستگاه تراشکاری به علاوه ابزار های اندازه گیری انجام میگیرد.

پیچ تراشی چیست :

پیچ تراشی یعنی ایجاد شیار با فرم و زاویه های مشخص روی یک میله و به صورت مارپیچ و به دور یک محور

انواع شیار تراشی :

شیار تراشی به دو روش داخلی و خارجی تقسیم می شوند.

در روش شیار تراشی خارجی شیارهای ایجاد شده روی بدنه ایجاد می شوند و در شیار تراشی داخلی شیارها در داخل قرار میگیرند.

البته انواع روش های متفاوت دیگری برای پیچ تراشی وجود دارد که در ادامه به بررسی آن ها می پردازیم:

انواع روش های پیچ تراشی :

  • پیچ تراشی از طریق قلاویز کاری
  • پیچ تراشی از طریق حدیده کاری
  • پیچ تراشی از طریق رزوه تراشی
  • پیچ تراشی با دستگاه تراش

قبل از بررسی انواع روش های پیچ تراشی باید به تعریف واحد از پیچ برسیم:

پیچ چیست؟

به یک استوانه که توسط شیارهای مارپیچ احاطه شده پیچ می گویند. این شیار ها اغلب با اشکال زیر است:

  • مثلث
  • مربع
  • ذوزنقه
  • نیم دایره

در نظر داشته باشید که این شیار ها به نسبت اینکه برای بریدن مواد نرم استفاده می شود یا سخت تر انتخاب می شوند.

انواع پیچ :

پیچ با بر اساس چهار ویژگی به چند دسته تقسیم می شوند که آن ویژگی ها عبارت اند از :

  1. قطر پیچ
  2. طول پیچ
  3. نوع کله پیچ
  4. نوع دنده و گام پیچ فاصله قله دو نخ رزوه در کنار هم

انواع پیچ بر اساس کاربرد :

  • پیچ لنگر
  • پیچ حمل
  • پیچ آسانسور
  • پیچ شش ضلعی
  • پیچ J مانند
  • پیچ سنگ
  • پیچ و مهره شیکاگو
  • پیچ شانه
  • پیچ U
  • پیچ چشمی

البته دسته بندی پیچ ها فقط طبق عملکرد و کاربرد آن ها انجام نمی شود بلکه ما پیچ ها را بر اساس نوع درایو ، و کلگلی پیچ هم طبقه بندی را انجام می دهیم. اما در ادامه تنها به بررسی پیچ ها بر اساس کاربرد هایشان می پردازیم:

پیچ لنگر:

این نوع پیچ برای اتصال به بتن استفاده می شود.

پیچ حمل :

به یک پیچ با سر گرد و صاف که برای جلوگیری از چرخش استفاده می شود پیچ حمل می گویند.

پیچ آسانسور:

هماهنطور که از اسم این پیچ مشخص است از این فیلم برای استفاده در آسانسور و نقاله ساخته می شود که سر بزرگی نیز دارد.

پیچ شش ضلعی :

از این پیچ اغلب در ساختمان سازی و صنعت استفاده می شود.

پیچ J مانند :

از این پیچ برای نگه داشتن پیچ های چشمی استفاده می شود.

پیچ سنگ :

از پیچ سنگ در ساخت تونل و در جهت تثبیت دیوارها استفاده می شود.

پیچ و مهره شیکاگو:

پیچ و مهره شیکاگو هم دارای نوع نر و هم نوع ماده است و به منظور اتصال ورقه استفاده می شود.

پیچ شانه :

از پیچ شانه در قرقره قطعات متحرک و چرخ دنده ها استفاده می کنند.

پیچ U :

از پیچ U به چند منظور استفاده می شود از جمله :

برای نگه داشتن اجسام گرد و اتصال به سطوح با دو سوراخ

پیچ چشمی :

از این نوع پیچ به وسیله یک حلقه دایره ای در انتها به منظور نگه داشتن زنجیره استفاده می شود.

فرآیند پیچ تراشی:

در اصل پیچ تراشی در طی یک عملیات پرس کاری انجام می شود.

در این فرآیند مفتول ماده ی اولیه برای تولید پیچ محسوب می شود . مفتول با چند ضربه (پرس کاری )شکل می گیرد. عملیات پرسکاری هم مینواند گرم باشد و هم می تواند سرد باشد.

این موضوع که برای عملیات پرس از نوع سرد آن استفاده شود یا نوع گرم آن بستگی به قطر کارد دارد.

برای تولیدات تا قطر ۲۴ میلی متر از پرس سزر استفاده می شود و برای قطرهای بالاتر پرس گرم.

در فرایند پیچ تراشی قالب های مخصوصی وجود دارد که برای فرم دهی مفتول استفاده می شود.

برای شکل دادن ساقه پیچ از قالب های ثابت یا ماتریس و برای شکل دادن کله پیچ از قالب های متحرک یا پانچ یا سینه استفاده می شود.

آنالیز مواد معین و مشخصات مکانیکی بسیار مهم است زیرا باعث می شود که مفتول بعد از تبدیل شدن به پیچ مشخصات مکانیکی خاص خود را داشته باشد.

تبدیل مفتول به پیچ طی چندین عملیات انجام می شود اما باید در نظر گرفت که انتخاب درست ماشین برای تولید پیچ بسیار مهم است.

  • تناژ ماشین
  • تعداد قالب 

تو خصوصیت بالا باید در انتخاب نوع ماشین پیچ تراشی در نظر گرفته شود. که در ادامه به بررسی آن ها می پردازیم:

۱٫تناژ ماشین پیچ تراشی:

همانطور که در بالا اشاره شده یک مفتول اولیه طبق پرس شدن توسط دستگاه به پیچ تبدیل می شود.ماشین های پیچ تراشی از نوع دستگاه های پرس افقی (خوابیده هستند) که در اصل کورس این ماشین ها ثابت اما دارای تناژ ضربه های متفاوت هستند.

این تناژ ها بین ۵ تا ۴۰۰ تن متغیر هستند. در نتیجه هر تولید کننده با در نظر گرفتن دو مولفه قطر پیچ ماشینی و تناژ ماشین مناسب با کار خود را انتخاب می کند.

۲٫ تعداد قالب :
همان طور که قبلا اشاره شد فرم دهی مفتول و تبدیل آن به پیچ طی چند مرحله انجام می شود.ماشین های پیچ تراشی نسبت به تعداد مراحل پرس به چند دسته تقسیم می شوند :

انواع ماشین بر اساس قالب :

۱٫ماشین پیچ تراشی تک قالب :

از ماشین پیچ تراشی تک قالب که ساده ترین نوع آن محسوب می شود برای یاختن پیچ های ساده مثل : پیچ های سرگرد و میخ استفاده می شود که دارای یک ماتریس و یک پانچ است.

۲٫ماشین پیچ تراشی قالب سه ضرب :

ماشین سه ضرب دارای از دو ماتریس و سه پانچه تشکیل شده است.
از آن جایی که این ماشین توانایی ساخت انواع پیچ ها از جمله : سر شش گوش ، سرگرد ، آلن و غیره رادارد از لحاظ اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است.
روش کار این دستگاه به این صورت است که حین عملیات پیچ تراشی روی یک ماتریس یک ضربه و روی یک ماتریس دو ضربه میخورد.

۳٫ماشین پیچ تراشی سه قالب سه ضربه :

از آنجایی که این ماشین ها از لحاظ تناژ از ماشین های قبلی بالاتر هستند برای ساخت پیچ با قطر بالا استفاده می شود.
در این ماشین سه پانچ و سه ماتریس وجود دارد که این بدین معناست هر ماتریس پانچ مخصوص خود را دارد.

۴٫ماشین پیچ تراشی چهارقالب چهاارضرب ( چهارمرحله ای ):

همان طور که از اسم این ماشین پیداست این ماشین از چهارماتریس و چهار پانچ تشکیل شده است. به خاطر وجود تعداد قالب و قابلیت های این ماشین طراح هرگونه پیچی را میتواند با این دستگاه تولید کند.
در این مقاله به معرفی پیچ ، انواع پیچ و انواع ماشین های پیچ تراشی پرداختیم. لازم به ذکر است که مثل تمام قطعات صنعتی دیگر انتخاب صحیح ماشین ها می تواند به تمام تولید کنندگان از لحاظ صرفه جویی در وقت و هزینه کمک به سزایی بکند.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

برش لیزر آلومینیوم و کاربرد آن در صنعت

برش لیزر آلومینیوم و کاربرد آن در صنعت- شرکت معجزه صنعت

با توجه به اینکه آلومینیوم یکی از پرکاربرد ترین آلیاژ های موجود در بازار است. طبیعی است که برش لیزر آلومینیوم نیز توجه صنعت گران را به خود جلب کند.

در ادامه به بررسی برش لیزر آلومینیوم و مزایا و معایب آن می پردازیم با ما همراه باشید:

برش لیزر آلومینیوم:

آلومینیوم یک نوع آلیاژ است که دارای یک سطح براق است که مقاوت بالایی در برابر زنگ زدگی دارد و انعطاف بسیار بالایی نیز دارد. آلومینیوم به صورت ورقه های سبک تولید می شوند.

برای استفاده از آلومینیوم نیاز به برش آن است که برای قطعات فلزی یا غیر فلزی استفاده می شود.

یکی از انواع برش آلومینیوم استفاده از گاز اکسیژن است که البته دقت کافی را ندارد. برای به دست آوردن دقت لازم باید از گاز نیتروژن استفاده کرد که قیمت زیاد باید مدنظر گرفته شود.صرف نظر از هزینه ی بالا برش به وسیله گاز نیتروژن اگر قصد برش با نیتروژن دارید باید از سیستم مولد گاز نیتروژن استفاده کنید.

اما در کل اگر بخواهید هزینه مربوط به برش لیزر آلومینیوم را بدانید باید در نظر داشته باشید که قیمت برش با حجم کار رابطه ی مستقیم دارد.یعنی هرچقدر نیاز به برش بیشتر باشد . و از دستگاه های به روزتر به منظور افزایش کیفیت کار و جلوگیری از تو رفتگی استفاده شود ، قیمت برش لیزر آلومینیوم به همان نسبت بالا می رود.

مزایا و معایب برش لیزر آلومینیوم:

مزیت های این برش عبارت اند از :

  • امکان خلاقیت در طراحی
  • انعطاف پذیری زیاد
  • امکان ایجاد طرح های پیچیده
  • دقت بسیار بالای برش
  • سرعت بالای برش
  • دقت برابر در برش های تکراری در حین برش
  • داشتن ضایعات و پرتی کم
  • عدم ایجاد تغییرات در ساختار فلز حین برش
  • امکان انجام برش به روش سری
  • تولید همزمان قطعات و ضخامت یکسان
  • حذف کردن چند مرحله از روند تولید قطعه ها

معایب این برش عبارت اند از:

  • آلومینیوم به دلیل اینکه از فولاد و سایر فلزات سبک تر است ، برش سخت تری نسبت به آن ها دارد و نیاز به دقت بالاتری دارد که این دقت بالا با گاز نیتروژن امکان پذیر است که قطعا هزینه بالاتری دارد.
  • آلومینیوم در حین انجام برش لیزر را به دستگاه منعکس می کند و باعث آسیب دیدن دستگاه می شود.( در نسل جدید دستگاه ها وقتی لیزر به دستگاه منعکس می شود دستگاه به صورت اتوماتیک خاموش می شود  و مسئول کار با دستگاه قبل از روشن کردن دوباره آن به وسیله عوض کردن تنظیمات از آسیب دیدن آن جلوگیری می کنند.

مشکلات رنگ روشن آلومینیوم در برش لیزر آلومینیوم :

منعکس شدن اشعه توسط فلز موجب هدر دادن انرژی مصرفی زیادی می شود.و باعث می شود که بخش بسیار کمی از اشعه برای افزایش دمای نقطه ای فلز و در نتیجه برش آن شود.وقتی که میزان اشعه ی جذب شده برای برش کافی نباشد نیاز به زمان بیشتری برای تابیدن اشعه و رسیدن به نقطه ذوب وجود دارد.

از طرف دیگر وقتی که زمان به نقطه ذوب رسیدن و برش بیشتر شود ، گرمای تولید شده به نقاط مجاور می رسد و باعث گرم و نرم شدن نقاط اطراف می شود.

نتیجه ی همه ی حرف های زده شده در بالا باعث کاهش دقت برش و بد شکلی نقاط اطراف مسیر برش می شود.

نکات مهم مربوط به برش لیزر آلومینیوم:

زاویه کونیک :

تغییر قطر سوراخ در ضخامت برش را زاویه کونیک می گویند.

تولید پلیسه:

هرچقدر پلیسه تولید شده بعد از انجام عملیات برش کمتر باشد این به این معناست که کیفیت برش بالا بوده است.اگر میزان تولید پلیسه زیاد باشد نیاز به ماشین کاری دوباره پیدا می کند.

کرف :

ضخامت ورقی که قرار است عملیات برش روی آن انجام بشود کوچک ترین شعاع قابل برش را مشخص می کند که به این شعاع کرف می گویند. در نظر داشته باشید که امکان برش کانتور های پیچیده با کرف نتیجه ی عکس دارند. یعنی هر چقدر کرف کمتر باشد امکان برش کانتورهای پیچیده بیشتر است.

سرعت برش:

سرعت برش در دستگاه های مختلف متفاوت است. هر چقدر که توان و قابلیت های دستگاه بالاتر باشد به همان میزان سرعت برش نیز افزایش پیدا میکند.

صافی سطح :

یکی از مهمترین ویژگی های کیفیتی برش لیزر آلومینیوم صافی سطح و عدم اکسید شدن است که با در نظر گرفتن نکات زیر به دست می آید:

  1. تلفیق تکنولوژی های متفاوت
  2. تنظیم دقیق پارامترهای کنترلی که عبارت اند از :
  • نوع گاز
  • فشار گاز
  • سرعت برش
  • تنظیم توان اشعه لیزر

در این مقاله به یکی از پرکاربرد ترین لیزر های موجود در صنعت پرداختیم. و مزایا و معایبش را بررسی کردیم. ادامه در مورد نکاتی صحبت کردیم که رعایت آن ها در حین انجام برش به میزان کیفیت کار اضافه می کند.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.