ردکردن این

سوهان کاری و پرداخت کاری

سوهان کاری و پرداخت کاری

احتمالا زمانی که واژه سوهان کشی یا سوهان کاری را می شنوید ناخودآکاه به یاد سوهان دستی می افتید. ما در این مقاله به بررسی انواع سوهان خواهیم پرداخت.سپس کاربرد هر کدام از آن ها در صنعت امروزی بررسی خواهیم کرد.

سوهان کاری چیست؟

سوهان کاری در واقع یک نوع براده برداری در مقیاس کم از سطح یک قطعه ، گوشه یک قطعه و یا سوراخ کردن یک قطعه است. همچنین از این کار برای برطرف کردن پلیسه های قطعات استفاده می شود.

تاریخچه سوهان کاری یا سوهان کشی:

اولین بار سوهان کشی حدودا ۱۰۰۰ سال قو م استفاده شده است.برای سوهان کشی معمولا از فولاد خشک استفاده می شده است. از لحاظ شکل انواع مختلفی دارد. این اشکال عبارت اند از:

  • تخت
  • گرد
  • مربع
  • مستطیل

هر سوهان دارای دندانه و درجه های زبری متفاوتی است.

در گذشته سوهان کاری معمولا با دست انجام می شد. اما با مرور زمان برای تولیدات با حجم بالا از ماشین هایی استفاده می شد که با سرعت بالا به صورت رفت و برگشتی حرکت می کرد. بعضی از این ماشین ها تا ۵۰۰ ضربه در دقیقه دارند.

انواع مقطع سوهان در سوهان کاری :

سوهان ها معمولا با مقاطع مختلفی وجود دارند که در ادامه به بررسی انواع آن ها و کاربرد هر کدام خواهیم پرداخت :

  • سوهان معمولی
  • سوهان تخت
  • سوهان چهارپهلو
  • سوهان گرد
  • سوهان مثلی یا سه گوش
  • سوهان بغل تخت
  • سوهان نیم گرد

سوهان معمولی در سوهان کاری:

لبه سوهان معمولی آج ندارد و صاف است.به خاطر داشتن این ویژگی ها از این سوهان برای قطعاتی که فقط یک وجه ان ها نیاز به سوهان کاری دارد استفاده می شود.

  • سوهان تخت:

همان طور که از اسم این سوهان پیداست. از این سوهان برای صاف و تخت کردن سطوح مختلف استفاده می شود.

  • سوهان چهارپهلو:

از این سوهان زمانی که نیاز به ایجاد کردن شیار و شگاف در گوشه های راست وجود دارد ، استفاده می شود.

  • سوهان گرد:

سوهان کردن سطح های خمیده و قوس دار و بزرگ کردن سطح سوراخ ها از وظایف این سوهان است.

  • سوهان مثلی یا سه گوش :

از این مدل سوهان برای قطعات با گوشی های تیز و تحت زاویه از سوهان مثلی یا سه گوش استفاده می شود.

  • سوهان بغل تخت:

برای سوهان کاری هایی که دارای شکاف های بسیار ظریف هستند از این سوهان استفاده می شود.مانند شیار کلیدها

  • سوهان نیم گرد:

برای ککامل کردن فرآیند سوهان سطح قوس دار از این نوع سوهان استفاده می شود.

انواع آج سوهان ها در فرآیند سوهان کاری:

در واقع آج شوهان را به صورت دو طرفه بررروی سواهان ایجاد می کنند که به یکی از آنها آج رویه و دیگری را آج زیرین می نامند. نکته ای که در ساخت این آج ها باید در نظر گرفته شود زاویه آج رویه و زیرین می باشد در واقه زاویه آج رویه نسبت به محور سوهان چیزی در حدود ۷۱ درجه و زاویه آج زیرین نسبت به محور سوهان در حدود ۵۴ درجه می باشد. در این حالت دندانه های سوهان پشت سر یکدیگر قرار نمی گیرند و به این شکل از ایجاد شیار بر روی سطح کار جلوگیری می شود.

نحویه کار آج های سوهان به این شکل می باشد که با فشار برروی سطح قطعه، کار سوهان زنی اجام می شود. دندانه های آج ها کار براده برداری از روی سطح کار را انجام می دهند و این براده ها در فضای خالی دندانه ها جمع شده از انتهای سطح به خارج هدایت می شوند.

  • سوهان تک آج
  • سوهان دو آجه
  • سوهان ظریف و خشن
  • سوهان با آج منحنی شکل
  • سوهان با آج الماسه

کاربرد سوهان تک آج در سوهان کاری :

این مدل سوهان با ساتفاده از روش فرزکاری ساخته می شود.موارد استفاده از سوهان تک آج در سوهان کاری عبارت اند از:

  • براده بردی مواد نرم
  • براده برداری آلومینیم
  • براده برداری روی
  • براده برداری قلع
  • براده برداری مس
  • براده برداری سرب
  • براده برداری مواد مصنوعی

سوهان دو آجه:

آج این نوع سوهان به دو روش روی سطح قرار می گیرد:

  1. روش براده برداری
  2. ضربه ای رو سطح

استفاده از این دو روش باعث می شود تا دندانه ها پشت سر هم قرار نگیرد.همچنین زاویه های متفاوت ایجاد بشود. با این کار فرآیند براده برداری آسان تر انجام می شود.

سوهان ظریف و خشن:

ظریف و خشن بودن یک سوهان بر حسب نعداد دندانه های آج در یک سانتی متر از طول سوهان ها تعیین می شود. به هر اندازه ای که تعداد دندانه ها روی سطح سوهان بیشتر باشد آن سوهان ظریف تر است.که معمولا در فرآیندهای پرداخت از آن استفاده می شود. و در مقابل هرچقدر تعداد این دندانه ها کمتر باشد آن سوهان خشن تر است. معمولا از سوهان خشن برای فرآیندهای خشن کاری استفاده می شود.

سوهان با آج منحنی شکل :

برای صاف کردن و یک دست کردن سطوح از سوهان با آج محنی شکل استفاده می شود.

سوهان با آج الماسه:

در بعضی موارد که سطح مورد نظر از سطح های معمولی بسیار سخت تر باشد از سوهان با آج الماسه استفاده می شود. سطح های سختی مثل شیشه ، سرامیک و… این سطح ها برای سوهان کاری نیاز به آج هایی از جنس الماس یا تنگستن است.

سوهان برای چوب بری :

این مدل از سوهان ، برای برای انجام عملیات سوهانکاری روی انواع سطح نرم از جمله چوب و پلاستیک استفاده می شود. دندانه های این مدل از سوهان نسبت به سوهان معمولی بزرگ تر است.

نکته: اصطلاحی در سوهان کاری وجود دارد به نام پر شدن سوهان و زمانی از این اصطلاح استفاده می شود که براده های حاصل از سوهان کاری مجکم به آج های سوهان چسبیده باشند.

مشکل پر شدن آج های سوهان باعث می شود تا سوهان نتواند خراش های در ست و کاری بر روی نمونه کار ایجاد کند و این موضوع به نوبه خود باعث می شود تا کسی که کار سوهان کاری انجام می دهد انرژی بیشتری صرف ایجاد و یا شکل دهی به قطعه کار کند . برای جلوگیری از پرشدن سوهان، از برس سوهان استفاده‏ می شود. برس زنی مداوم سوهان به به سرعت انجام کار بسیار اضافه می کند و هم عمر استفاده از سوهان را افزایش می دهد.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

برقوزنی و کاربرد آن در صنایع

برقوزنی و کاربرد آن در صنایع

ما در این مقاله به معرفی برقوزنی و کاربردهای آن در صنعت می پردازیم:

برقوزنی چیست؟

برقو در اصل یکی از ابزارهای لوله کشی است که بعد از این که یک قطعه توسط مته سوراخ شد ، به کمک آن سوراخ گرد تر یا بزرگ تر می شود.

به فرآِند بزرگ یا گرد کردن قطعه توسط برقو ، برقوکاری گفته می شود.

دلیل استفاده از برقو در صنعت این است که وقتی یک قطعه توسط مته سوراخ می شود صاف و یک دست نیست در نتیجه نیاز به یک سری فرآیند برای صاف شدن و به دست آوردن تلرانس دارد که توسط برقو انجام می شود. در اصل بسیاری از عملیات های صنعتی در ساخت قطعات صنعتی در آخر برای صاف و صیقلی شدن نیاز به عملیات برقوکاری دارند.

برقو کاری می تواند توسط انواع ابزار های صنعتی دیگر از جمله ابزارهای ماشینی ، دستی  و دریل انجام بشود.

روش انجام برقوزنی:

برقو کاری در صنعت جزء برش های گردان محسوب می شود. زیرا با چرخش لبه های برنده آن است که سوراخ های ایجاد شده صاف و سیقلی می شوند.

قطعات تشکیل دهنده برقو از جنس فولاد با لبه های آّب کاری شده است که در ادامه به معرفی آن ها می پردازیم:

اجزاء برقو:

برقو از دو بخش اصلی تشکیل می شود:

بدنه اصلی برقو

دنباله مخروطی یا استوانه ای (طول سر پیشرو )

درواقع برقو به منظور داخل قطعه رفتن نیاز به سوراخ سر مخروطی شکل دارد. طول سر پیشرو در انواع برقو متفاوت است در برخی از آن ها طول سر پیشرو مخروطی و در بعضی دیگر استوانه ای است.

فراموش نشود که برقوهای مخروطی مقاومت بیشتری نسبت به سایر آن ها دارند و استحکام بالاتری دارند.

برقو دارای لبه های شیارداری طولی است که می تواند به صورت مستقیم یا حلزونی باشد . این دستگاه دارای براده ی بسیار کم است که هم برای فلزات نرم و هم بررای فلزات سخت استفاده می شود.

براده برداری برقو برای فلزات نرم ۰٫۲ میلی متر قطر براده برداری میکند.

و برای فلزات سخت ۰٫۱۳ میلی متر  میلی متر قطر براده برداری میکند.

ترتیب عملیات برقوزنی :

اول به دلایل استفاده از برقو کاری می پردازیم که :

۱٫دقت زیاد در ابعاد سوراخ نسبت به سایر روش ها از جمله مته زنی

۲٫اصلاح صافی زنی

عملیات برقو زنی با ترتیب زیر انجام می پذیرد :

مرکز کردن

مته کاری قطعه

داخل تراشی قطعه

برقو زنی قطعه

در صنعت از صیغل کاری سوراخ ها یا سنگ زنی و هونینگ برای دقت و صافی سطح استفاده می شود.

انواع برقوزنی عبارت اند از :

برقو ها به طور کلی به دو دسته ی زیر تقسیم می شود:

ماشینی

دستی

اما انواع برقوها در کل عبارت اند از:

الماسی

بازشو

تنظیم‌پذیر

توخالی

جدارتراش

خیاره‌دار

دستی

دنباله‌دار

گشادکُن

ماشینی

ماشینی بازشو

ماشینی خیاره‌دار

ماشینی سنگین

ماشینی گلبرگی

مخروطی

مخروطی مورس

برقو دستی:

برقو دستی به دو شکل در بازار وجود دارند:

برقوهای دستی که کاملا راست هستند

برقوهای دستی که یک سوم طول انتهایی آن شیبدار است

از برقو زنی در عملیات هایی که نیاز به برقوزنی دقیق دارند استفاده می شوند و همانطور که از اسمش مشخص است این برقو با دست انجام می شود.

شکل ظاهری این برقو به شکل چهارپهلو است . چهارپهلو بودن به قرارگرفتن راحت تر در دستگاه های مخصوص قلاویز کمک می کند.

برای اینکه برقو راحت تر به داخل سوراخ برود قسمت سر این برقو ها مخروطی شکل ساخته می شود.

برقو ماشینی :

برقو کاری ماشینی به دلیل ساختار متفاوت نسبت به بقیه دستگاه ها بیشتر در صنعت های بزرگ استفاده می شود. مثلا برای کارهای روی ماشین مته و ماشین تر.

برقو کاری ماشینی خشن کاری و پرداخت کاری انجام می دهند که همین دو موضوع باعث استفاده بیشتر آن در صنعت است.

برقو های سر نظامی جزء برقوهای ماشینی محسوب می شوند . و دلیل نام گذاری آن ها به این اسم به این دلیل است که یک سر این برقو ها به یک سر نظام وصل می شوند و با ماشین کار می کنند.

برقو های ماشینی نیز به دو دسته تقسیم می شوند:

برقوهای گل سرخی :

این نوع از برقو ها از لبه های برش با حاشیه پهن ساخته شدند . این نوع برقوزنی شیاردار براده های قابل توجهی برای ایجاد سوراخ بر می دارند.

برقوهای گل سرخی شیار دار پهلوهای آژاد کوچک با شیب ۵ درجه دارند.

یک نوع برقو دیگه ای به نام برقوهای پوسته ای وجود دارد. این برقو ها روی یک میل مرغک وصل شده اند و تو خالی هستند.

این نوع برقو برای سوراخ های بزرگتر از ۲۰ میلی متر استفاده می شوند.

نوع دیگر برقوهای ماشینی برقوهای انبساطی هستند. مزیت این نوع برقوها نسبت به بقیه ی برقوها در این است که این نوع برقو قابلیت تنظیم برای تغییرات کوچک در اندازه سوراخ را دارد.

این نوع برقو ها به برقوهای همه کاره معروفند زیرا قابلیت تنظیم برای هر قطری را دارند.

جنس برقو و برقوزنی و روش نگهداری آن ها :

اغلب برقوها از جنس فولاد های تند بر هستند از جمله :

  • M7
  • M2
  • M1
  • C-2

از آنجایی که از برقو برای صیقل کاری قطعات استفاده می شود نگهدارب صحیح برقو و صافی سطح سوراخ بسیار حائز اهمیت می شود.

چند روش برای نگهداری برقو ها وجود دارد:

نگهداری برقوها با سر نظام محکم

تنظیم کردن برقو ها در داخل فیکسچر شناور

نگهداری داخل بوش های راهنما در یالا و پایین قطعه

جدیدترین نوع برقوزنی :

مته برقو یک ابزار است که هم عملیات مته کاری و هم عملیات برقوزنی را به صورت یک جا انجام می دهد . به این صورت که نوک مته برقو روی قطعه سوراخ ایجاد می کند و در ادامه انتهای دستگاه وظیفه ی انجام عملیات برقو زنی را دارد.

دستگاه هایی وجود دارد که عملیات مته کاری و قلاویززنی در یک ضربه انجام می دهد.

در این مقاله در مورد برقوزنی و انواع آن و نیاز تقریبا تمام صنایع تولید قطعه های صنعتی به برقوزنی صحبت کردیم .سپس به توضیح هر کدام از برقوهای دستی و ماشینی پرداختیم .

اما گفتن این موضوع نباید فراموش بشود انتخاب صحیح برقو بسیار مهم است.

زیرا اگر برقو انتخاب شده مناسب اندازه ی قطعه شما نباشد باعث تولید صدا می شود . این صدا نشات گرفته از ارتعاش ابزار برش یا قطعه کار و یا چفت نشدن قطعه کار با برقو است.

نکات زیر برای برطرف کردن این عیوب مهم است :

برای برقوکاری سوراخ بزگ اما کم عمق باید از برقوی کوتاه استفاده شود.

ایجاد شیار با فاصله های نامساوی و نامساوی گرفتن گام باعث بر طرف شدن صدا می شود.

فراموش نشود که برقوها باسرعت آرام کار میکنند و به صورت یک نواخت براده برداری می کنند در نتیجه انتظار سرعت بالای براده برداری از برقو ها نداشته باشید.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

انواع مته و مته کاری در صنایع مختلف

انواع مته و مته کاری در صنایع مختلف- سایت معجزه صنعت

برای پی بردن به اهمیت مته کاری و انواع مته کافیست به محصولات اطرافتان نگاه کنید ، متوجه می شوید که اکثر آن ها دارای یک یا چند سوراخ هستند.این سوراخ ها معمولا برای اتصال  انواع پیچ ، پرچ ، یا برای دسترسی به داخل قطعه به وجود می آیند.

انواع مته و مته کاری چیست؟

برای فرایند ایجاد سوراخ چند روش وجود دارد که یکی از آن ها مته کاری است.

فرآیند های دیگر از جمله :

  • سنبه زنی
  • فرآیندهای ماشین کاری پیشرفته.

فرآیند مته کاری به این صورت انجام می شود که مته ها به همراه سوراخ کننده یا دریل با سرعت بسیار بالا می چرخند این سرعت به مته این امکان را می دهد که قطعه مورد نظر را سوراخ بکند.

اکثر سوراخ های ایجاد شده به وسیله ی مته به شکل دایره یا استوانه هستند اما این روزها به وسیله های مته های جدیدی که وارد بازار شده است امکان ایجاد سوراخ با شکل های غیر دایره نیز وجود دارد.

قسمت های تشکیل دهنده انواع مته :

هر مته متشکل از چندین قسمت است که هر کدام از آن ها را به صورت جداگانه بررسی خواهیم کرد:

  1. بدنه مته : قسمتی که بین دو شیار مارپیچی دو طرف مته قرار دارد بدنه مته می گویند. در نظر داشته باشید بدنه ی مته از آن جایی مورد اهمیت واقع می شود که بیشترین عمقی که هر مته ایجاد می کند برابر با طول بدنه مته است.
  2. دنباله مته :به دنباله مته ساق مته هم گفته می شود که در انتهای مته قرار دارد که با سفت شدن سه نظامی که به آن ها متصل است در جای خود محکم و ثابت خواهد شد. ساق مته به دو شکل مخروطی و استوانه ای در بازار موجود است.
  3. شیار مته :  وظیفه شیار مته هدایت کردن براده های حاصل از برش به سمت بیرون است.
  4. جان مته :به فاصله ای که میان دو شیار مارپیچی باقی مانده است جان مته می گویند.قطر جان مته به منظور استحکام بیشتر در انتهای شیارها بیشتر از ابتدای آن ها است.
  5. فاز مته : در کنار شیار مارپیچ یک قسمت گوشتی وجود دارد که به آن فاز می گویند. وظیفه فاز در مته کاهش اصطکاک بدنه با سوراخ ایجاد شده است.وظیفه ی فاز در اصل تسهیل چرخش و پیشروی است.
  6. نوک مته:  نوک مته در زاویه های گوناگون وجود دارد که باید بسته به هدف استفاده ما از مته یکی از آن ها انتخاب شود .نوک مته یکی از مهم ترین قسمت های مته است که مستقیما روی کیفیت و رضایت ما از کار تاثیر می گذارد.
  7. قطر مته :به قطر جلو و نوک مته قطر مته میگویند .
  8. لبه برنده مته : براده برداری از قطعه به وسیله لبه ی برنده مته اتفاق می افتد. لبه ی برنده دو لبه اصلی دارد که با شیب در نوک مته قرار دارند

انواع مته:

  • مته الماسه
  • مته مخروطی
  • مته خزینه
  • مته کونیک
  • مته آهن کوتاه
  • مته آهن بلند
  • مته ۵ شیار
  • مته ۴ شیار
  • انواع مته مرغک
  • مته آلومینیوم

در ادامه به معرفی هر کدام از انواع مته های بالا  و کاربردهایشان در صنایع مختلف می پردازیم ، در ادامه با ما همراه باشید.

مته الماسه:

این نوع به خاطر وجود زائده ای در سر آن به این اسم نام گزاری شده است. جنس این مته که برای سوراخ کردن مصالح مختلف مثل : سنگ ، بتن کاشی و سرامیک استفاده می شود از فولاد کاربید است. وقتی سر این مته کند می شود برای تیز کزدن دوباره ی آن از ماشین سنگ سنباده استفاده می شود.

ساخته شدن این مته از فولاد کاربید باعث بالا رفتن دوام و سختی این مته شده اما با این حال نمی توانیم از این مته در سوراخ کردن فلز استفاده کنیم زیرا سر مته می سوزد و ذوب می شود.

فراموش نکنید که استفاده مته الماس و دریل چکشی در کنار هم نتیجه ی رضایت بهتری به شما می دهد.

  • مته مخروطی:

یکی از پرکاربردترین انواع مته ، مته مخروطی است . دلیل انتخاب این اسم برای این مته شکل ظاهری آن است که بسیار شبیه به میوه درخت کاج است.

از این مته هم برای سوراخ کردن چوب و هم برای سوراخ کردن فلز استفاده می شود.

این مته با نام مته پله ای نیز شناخته می شود. یکی از اصلی ترین مزایای این نوع مته نسبت به انواع مته ها طبقه بندی در سایز است. به این معنا که شما نیاز به عوض کردن مته ندارید و فقط با این مته به هراندازه ای که دلخواه شماست دست پیدا می کنید.

  • مته خزینه:

استفاده از مته خزینه هم یکی از پرکاربردترین مته ها از انواع مته است. زیرا این مته جزء مته های کم خطر محسوب می شود. در حین ایجاد سوراخ لرزش و ارتعاش صورت نمیگیرد در نتیجه سطح کار یک دست تر می شود.

از این مته برای ام دی اف ، ساخت کابینت ، سوراخ چوب استفاده می شود.

  • مته کونیک:

در این نوع از مته نسبت به انواع مته ها حین انجام عملیات سوراخ کاری به خاطر اینکه نوک مته با سطح کار ارتباط زیادی دارد حرارت بالایی ایجاد می شود. معمولا برای اینکه به مته آسیب نرسد از دور پایین دریل استفاده می شود.

از این مته با قطر بالا برای سوراخ کاری فلزات در سطح وسیع استفاده می شود.

  • مته آهن کوتاه :

مزیت مته آهن کوتاه در مقایسه با انواع مته ها در احتمال کم شکستن  مته هنگام سوراخکاری است. که دلیل آ« کوتاه بودن ازتفاع مته است.

این مته برای ایجاد سوراخ در قطعه های نازک فلز استفاده می شود.

  • مته آهن بلند:

همانطور که از اسم این مته مشخص است این مته نسبت به ارتفاع آهن کوتاه ، ارتفاع کمتری دارد که همین موضوع امکان شکستن مته حین انجام کار را بالا می برد. از این مته در مواقعی که به یک سوراخ  در یک قطعه فلز با عمق بیشتر نیاز دارید استفاده می شود.

  • مته ۵ شیار:

مته ۵ شیار یکی از مته های الماسه محسوب می شود که در مقایسه با انواع مته ها مقاوم و با دوام تر است.

موارد استفاده ی این مته عبارت اند از :

  • سوراخ کردن سنک
  • سوراخ کردن بتن
  • سوراخ کردن گچ
  • سوراخ کردن آجر

لازم به ذکر است که مته ۵ شیار نسبت به اندازه ی خود قیمت های متفاوتی در بازار دارد.

  • مته ۴ شیار:

این مته در بازار با نام مته چهار شیار نیز معروف است . که مانند مته ۵ شیار برای سوراخ کاری بتون استفاده می شود.

تفاوت این مته با نوع ۵ شیار آن در این است که مته ۴ الماس سوراخ کاری را فقط با قطر حدودا ۳۰ میلی متر انجام می دهد.

البته لازم به ذکر است که این مته نیز با سه اندازه متفاوت در بازار قابل خرید است.

  • انواع مته مرغک:

مته مرغک جزء پرکاربردترین مته ها است که به شکل استوانه ای است. هر دو طرف این مته برای سوراخ کاری با زاویه ۶۰ درجه استفاده می شود.

این مته یکی از پرکاربردترین و پر اهمیت ترین ابزار در آهنگری محسوب می شود.

نوک تیز این مته از فولاد ساخته شده است.

  • مته آلومینیوم:

این مته برخلاف انواع مته دیگر که در بالا نام برده شد برای سوراخ کاری فلزات نرم استفاده می شود . از جمله

  • برنج
  • مس

از این مته می توان برای عمق های بسیار زیاد نیز استفاده کرد.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

نوردکاری چیست و چه کاربردهایی در صنعت دارد؟

نوردکاری و کاربرد آن در صنعت- سایت معجزه صنعت

نوردکاری یکی از مهمترین روش شکل دادن به فلزات است و مشخصا کاربرد زیادی در صنعت دارد ، در ادامه به بررسی این روش و کاربرد های آن در صنعت می پردازیم.

نورد کاری چیست؟

وقتی فلز از بین دو استوانه (غلتک ) دوار عبور می کند تغییر شکل می دهد به این عملیات نورد کاری می گویند.

موضوعی که نورد کاری را نسبت به انواع دیگر فرم دهی فلز جدا می کند ، این موضوع است که در عملیات نورد کاریشمش های تولید شده بدون ذوب شدن تنها از طریق عبور بین دو غلتک به شکل مورد نظر تبدیل می شوند.

دستگاه های متنوعی برای نوردکاری در بازار وجود دارد که نسبت به تعداد و ترتیب قرارگرفتن غلتک ها به مدل های مختلف تقسیم می شوند.

مثلا در ساده ترین دستگاه نورد دو غلتک وجود دارد که اگر یک شمش مجددا نیاز به نورد داشته باشد باید توسط انسان به محل اولیه برگردد و دوباره نورد شود.

تاریخچه نوردکاری:

استفاده از غلتک برای صاف کردن و فشردن مواد در گذشته های دور یک استفاده معمول بوده است.

اما استفاده از نورد سرد در اوایل قرن چهارم میلادی به صورت پراکنده استفاده می شد. اما تاریخ نورد آهن آلات به نیمه قرت هفدهم میلادی بر می گردد.

نورد آهن آلات  در قرن هفدهم میلادی برای کم کردن سطح مقطع فلز استفاده می شده است. و روش کار به این صورت بوده است که دو غلتک که از جنس چدن بوده اند بین یک چهارچوب چوبی قرار می گرفتند و عملیات نورد روی فلزات مختلفی از جمله سرب و قلع انجام میگرفته است.

رفته رفته در قرن های هفده میلادی و هجده میلادی استفاده از نورد گرم به منظور شکل دهی آهن همه گیر شد.

استفاده از غلتک های تخت برای تبدیل قطعه های مربعی شکل به ورقه در اواخر قرن هفدهم میلادی مورد استفاده قرار گرفت. تا قبل از اختراع ماشین بخار به خاطر محدودیت در تامین نیرو فقط از غلتک با ابعاد کوچک استفاده می شد اما با اختراع ماشین بخار این محدودیت برداشته شد و غلتک های بزرگ تر برای استفاده وارد بازار شدند.

این روند پیشرفت به گونه ای طی شد که امروزه فرآورده های نورد جزء مهم ترین فرآورده های فلزی جهان هستند.

روش نوردکاری با دستگاه های مخصوص:

همانطور که در بالا گفته شد هر دستگاه نورد از دو یا چند غلتک تشکیل شده است.در این دستگاه ها جهت چرخش غلتک ها فابلیت تغییر داده شدن را دارند.در عملیات نوردکاری شمش یک بار از بین غلتک ها عبور می کند در این حالت ضخامت شمش کمتر شده.در این مرحله دستگاه متوقف می شود و جهت چرخش غلتک ها تغییر می کند علاوه بر این غلتک ها کمی به هم نزدیک تر می شوند.

 

در دستگاه هایی که به جای دو غلتک سه غلتک وجود دارد دیگر احتیاجی به معکوس کردن جهت چرخش غلتک نیست زیرا در این دستگاه ها غلتک بالا و پایین در یک جهت و غلتک وسط در جهت مخالف می چرخد پس دیگر عملا نیازی به چرخش وجود ندارد.

 

مراحل عملیات نورد عبارت اند از:

  • ریخته گری پیوسته
  • نوردگرم
  • کوره پیش گرم کن
  • نورد مقدماتی خشن
  • میز انتفال
  • نورد نهایی
  • اسیدشویی
  • نورد سرد

 

در ادامه مقاله به توضیح هر کدام از مراحل زیر می پردازیم:

ریخته گری پیوسته :

در مرحله اول نوردکاری تختال هایی به طول ۴٫۵ تا ۱۰ متر وضخامت ۲۰ سانتی متر تولید می شود. این تختال ها به روش ریخته گری ایجاد می شوند.

در نهایت به منظور رسیدن به دمای محیط به قسمت خنک کننده می رود.

نوردگرم:

برای ایجاد ورق با ابعاد دلخواه ، اشکال معین ، خواص مطلوب و صافی سطح دلخواه باید از نورد گرم استفاده بشود.به خاطر اینکه مقاومت آهن آلات در برابر درجه حرارت بالا کم است از نوردگرم استفاده می شود.

 

کوره پیش گرم کن در عملیات نوردکاری:

تختال در کوره پیش گرم کن تا اندازه ای حرارت داده می شود که به دمای لازم برای انجام عملیات نوردگرم برسد.

باید توجه داشت که توزیع دما به تختال در تمام مدت باید به صورت یکسان باشد در غیر این صورت در تختال ناهمگونی به وجود می آید.

استفاده از کوره های هم دما ساز در این مرحله بسیار حائز اهمیت است زیرا باعث می شود که تختال موقع خارج شدن از کوره یکنواخت بیرون بیاید.

دما مورد نظر به عناصر زیر بستگی دارد :

  • ابعاد تختال
  • شرایط نورد
  • دمای ورق
  • نوع فولاد
  • تعداد مراحل

مثلا دمای مناسب برای فولاد کم کربن ۱۳۰۰ درجه سانتی گراد است.

فراموش نشود که مدت زمانی که تختال داخل کوره پیش گرم کن می ماند بسیار مهم است زیرا اگه تختال بیش از حد مورد نیاز داخل کوره بماند نه تنها باعث ااتلاف انرژی می شود بلکه باعث خوردگی تختال و سوختن کربن موجود در آهن آلات می شود.

تختال بعد از اینکه از کوره بیرون آمد برای ورود به مرحله نوردکاری نیاز به پوسته زدایی دارد.

نوردمقدماتی خشن در نوردکاری :

در مرحله نورد مقدماتی خشن ضخامت تختال از ۲۵۰ تا ۳۵۰ میلی متر به ۲۵ الی ۳۵ میلیمتر می زسد . زیرا برای ساخت ورقه باید ضخامت تختال کم بشود.

میز انتقال :

تختال بعد از خروج از قسمت نوردمقدماتی خشن از روی میز انتقال عبور کرده و وارد مرحله نورد نهایی میشود.

کاربرد این میز در اصل برای هماهنگ کردن سرعت بالای تختال در حین نورد مقدماتی و سرعت پایین آن در قسمت قیچی است.

اما استفاده از این میز انتقال معایبی نیز دارد که محققان در فکر چاره برای جلوگیری از این معایب هستند.

معایب استفاده از میز انتقال عبارت اند از :

  • ناهمگونی دما در تختال
  • کاهش مرغوبیت آهن آلات تولیدی
  • افزایش استهلاک قطعات
  • افزایش هزینه سوخت
  • کاهش راندمان کارخانه
  • افزایش آلودگی محیط زیست

نورد نهایی :

ضخامت تختال ها در این مرحله به ۱٫۸ تا ۳ میلی متر می رسد و در واقع تبدیل به ورق می شوند.

ورق بعد از نورد نهایی وارد قسمت خنک کننده می شود . خنک کاری به این دلیل انجام می شود که وقتی لایه های ورق در حال کلاف پیچ شدن هستند به یکدیگر جوش نخورند.

بعد از خنک شدن ورقه و رسیدن درجه حرارت آن به ۶۵۰ درجه سانتی گراد ورقه های تولید شده به وسیله دستگاه کلاف پیچ به صورت استوانه ای در می آیند.

بعد از اتمام این مرحله کلاف ها به انبار منتقل می شوند تا به دمای محیط برسند و سپس به قسمت واحد تکمیل نورد گرم یا نورد سرد فرستاده بشوند.

 

اسید شویی :

اسید شویی  که یکی از مراحل مهم نوردکاری است به دو دلیل انجام می شود.

  1. وقتی لایه های اکسید از سطح جدا بشود ، ورق ظاهر و کیفیت بالاتری به دست می آورد.
  2. اگر ورق قبل از ورود به مرحله نورد سرد اسید شویی نشود ، باعث استهلاک غلتک های نورد می شود زیرا پوسته های اکسیدی سفت و ضد سایش هستند.

نورد سرد:

این مرحله  از نوردکاری به صنعتگران کمک می کند که ضخامت ورقه ها را پایین تر بیاورد و در نتیجه به خواص مکانیکی بالاتری دست پیدا کند.

مرحله نورد سرد ضخامت ورق را بین ۲۵ تا ۹۰ درصد کاهش می دهد.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

پیچ تراشی در ساخت قطعات صنعتی

پیچ تراشی در ساخت قطعات صنعتی - سایت معجزه صنعت

اهمیت پیچ تراشی در صنعت امروزه بسیار حائز اهمیت است زیرا پیچ یکی از مهم ترین و پرکاربردترین ابزار اتصال در دنیای امروز محسوب می شود.

نولید پیچ با چند روش امکان پذیر است که یکی از آن ها با استفاده از دستگاه تراشکاری به علاوه ابزار های اندازه گیری انجام میگیرد.

پیچ تراشی چیست :

پیچ تراشی یعنی ایجاد شیار با فرم و زاویه های مشخص روی یک میله و به صورت مارپیچ و به دور یک محور

انواع شیار تراشی :

شیار تراشی به دو روش داخلی و خارجی تقسیم می شوند.

در روش شیار تراشی خارجی شیارهای ایجاد شده روی بدنه ایجاد می شوند و در شیار تراشی داخلی شیارها در داخل قرار میگیرند.

البته انواع روش های متفاوت دیگری برای پیچ تراشی وجود دارد که در ادامه به بررسی آن ها می پردازیم:

انواع روش های پیچ تراشی :

  • پیچ تراشی از طریق قلاویز کاری
  • پیچ تراشی از طریق حدیده کاری
  • پیچ تراشی از طریق رزوه تراشی
  • پیچ تراشی با دستگاه تراش

قبل از بررسی انواع روش های پیچ تراشی باید به تعریف واحد از پیچ برسیم:

پیچ چیست؟

به یک استوانه که توسط شیارهای مارپیچ احاطه شده پیچ می گویند. این شیار ها اغلب با اشکال زیر است:

  • مثلث
  • مربع
  • ذوزنقه
  • نیم دایره

در نظر داشته باشید که این شیار ها به نسبت اینکه برای بریدن مواد نرم استفاده می شود یا سخت تر انتخاب می شوند.

انواع پیچ :

پیچ با بر اساس چهار ویژگی به چند دسته تقسیم می شوند که آن ویژگی ها عبارت اند از :

  1. قطر پیچ
  2. طول پیچ
  3. نوع کله پیچ
  4. نوع دنده و گام پیچ فاصله قله دو نخ رزوه در کنار هم

انواع پیچ بر اساس کاربرد :

  • پیچ لنگر
  • پیچ حمل
  • پیچ آسانسور
  • پیچ شش ضلعی
  • پیچ J مانند
  • پیچ سنگ
  • پیچ و مهره شیکاگو
  • پیچ شانه
  • پیچ U
  • پیچ چشمی

البته دسته بندی پیچ ها فقط طبق عملکرد و کاربرد آن ها انجام نمی شود بلکه ما پیچ ها را بر اساس نوع درایو ، و کلگلی پیچ هم طبقه بندی را انجام می دهیم. اما در ادامه تنها به بررسی پیچ ها بر اساس کاربرد هایشان می پردازیم:

پیچ لنگر:

این نوع پیچ برای اتصال به بتن استفاده می شود.

پیچ حمل :

به یک پیچ با سر گرد و صاف که برای جلوگیری از چرخش استفاده می شود پیچ حمل می گویند.

پیچ آسانسور:

هماهنطور که از اسم این پیچ مشخص است از این فیلم برای استفاده در آسانسور و نقاله ساخته می شود که سر بزرگی نیز دارد.

پیچ شش ضلعی :

از این پیچ اغلب در ساختمان سازی و صنعت استفاده می شود.

پیچ J مانند :

از این پیچ برای نگه داشتن پیچ های چشمی استفاده می شود.

پیچ سنگ :

از پیچ سنگ در ساخت تونل و در جهت تثبیت دیوارها استفاده می شود.

پیچ و مهره شیکاگو:

پیچ و مهره شیکاگو هم دارای نوع نر و هم نوع ماده است و به منظور اتصال ورقه استفاده می شود.

پیچ شانه :

از پیچ شانه در قرقره قطعات متحرک و چرخ دنده ها استفاده می کنند.

پیچ U :

از پیچ U به چند منظور استفاده می شود از جمله :

برای نگه داشتن اجسام گرد و اتصال به سطوح با دو سوراخ

پیچ چشمی :

از این نوع پیچ به وسیله یک حلقه دایره ای در انتها به منظور نگه داشتن زنجیره استفاده می شود.

فرآیند پیچ تراشی:

در اصل پیچ تراشی در طی یک عملیات پرس کاری انجام می شود.

در این فرآیند مفتول ماده ی اولیه برای تولید پیچ محسوب می شود . مفتول با چند ضربه (پرس کاری )شکل می گیرد. عملیات پرسکاری هم مینواند گرم باشد و هم می تواند سرد باشد.

این موضوع که برای عملیات پرس از نوع سرد آن استفاده شود یا نوع گرم آن بستگی به قطر کارد دارد.

برای تولیدات تا قطر ۲۴ میلی متر از پرس سزر استفاده می شود و برای قطرهای بالاتر پرس گرم.

در فرایند پیچ تراشی قالب های مخصوصی وجود دارد که برای فرم دهی مفتول استفاده می شود.

برای شکل دادن ساقه پیچ از قالب های ثابت یا ماتریس و برای شکل دادن کله پیچ از قالب های متحرک یا پانچ یا سینه استفاده می شود.

آنالیز مواد معین و مشخصات مکانیکی بسیار مهم است زیرا باعث می شود که مفتول بعد از تبدیل شدن به پیچ مشخصات مکانیکی خاص خود را داشته باشد.

تبدیل مفتول به پیچ طی چندین عملیات انجام می شود اما باید در نظر گرفت که انتخاب درست ماشین برای تولید پیچ بسیار مهم است.

  • تناژ ماشین
  • تعداد قالب 

تو خصوصیت بالا باید در انتخاب نوع ماشین پیچ تراشی در نظر گرفته شود. که در ادامه به بررسی آن ها می پردازیم:

۱٫تناژ ماشین پیچ تراشی:

همانطور که در بالا اشاره شده یک مفتول اولیه طبق پرس شدن توسط دستگاه به پیچ تبدیل می شود.ماشین های پیچ تراشی از نوع دستگاه های پرس افقی (خوابیده هستند) که در اصل کورس این ماشین ها ثابت اما دارای تناژ ضربه های متفاوت هستند.

این تناژ ها بین ۵ تا ۴۰۰ تن متغیر هستند. در نتیجه هر تولید کننده با در نظر گرفتن دو مولفه قطر پیچ ماشینی و تناژ ماشین مناسب با کار خود را انتخاب می کند.

۲٫ تعداد قالب :
همان طور که قبلا اشاره شد فرم دهی مفتول و تبدیل آن به پیچ طی چند مرحله انجام می شود.ماشین های پیچ تراشی نسبت به تعداد مراحل پرس به چند دسته تقسیم می شوند :

انواع ماشین بر اساس قالب :

۱٫ماشین پیچ تراشی تک قالب :

از ماشین پیچ تراشی تک قالب که ساده ترین نوع آن محسوب می شود برای یاختن پیچ های ساده مثل : پیچ های سرگرد و میخ استفاده می شود که دارای یک ماتریس و یک پانچ است.

۲٫ماشین پیچ تراشی قالب سه ضرب :

ماشین سه ضرب دارای از دو ماتریس و سه پانچه تشکیل شده است.
از آن جایی که این ماشین توانایی ساخت انواع پیچ ها از جمله : سر شش گوش ، سرگرد ، آلن و غیره رادارد از لحاظ اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است.
روش کار این دستگاه به این صورت است که حین عملیات پیچ تراشی روی یک ماتریس یک ضربه و روی یک ماتریس دو ضربه میخورد.

۳٫ماشین پیچ تراشی سه قالب سه ضربه :

از آنجایی که این ماشین ها از لحاظ تناژ از ماشین های قبلی بالاتر هستند برای ساخت پیچ با قطر بالا استفاده می شود.
در این ماشین سه پانچ و سه ماتریس وجود دارد که این بدین معناست هر ماتریس پانچ مخصوص خود را دارد.

۴٫ماشین پیچ تراشی چهارقالب چهاارضرب ( چهارمرحله ای ):

همان طور که از اسم این ماشین پیداست این ماشین از چهارماتریس و چهار پانچ تشکیل شده است. به خاطر وجود تعداد قالب و قابلیت های این ماشین طراح هرگونه پیچی را میتواند با این دستگاه تولید کند.
در این مقاله به معرفی پیچ ، انواع پیچ و انواع ماشین های پیچ تراشی پرداختیم. لازم به ذکر است که مثل تمام قطعات صنعتی دیگر انتخاب صحیح ماشین ها می تواند به تمام تولید کنندگان از لحاظ صرفه جویی در وقت و هزینه کمک به سزایی بکند.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

برش لیزر آلومینیوم و کاربرد آن در صنعت

برش لیزر آلومینیوم و کاربرد آن در صنعت- شرکت معجزه صنعت

با توجه به اینکه آلومینیوم یکی از پرکاربرد ترین آلیاژ های موجود در بازار است. طبیعی است که برش لیزر آلومینیوم نیز توجه صنعت گران را به خود جلب کند.

در ادامه به بررسی برش لیزر آلومینیوم و مزایا و معایب آن می پردازیم با ما همراه باشید:

برش لیزر آلومینیوم:

آلومینیوم یک نوع آلیاژ است که دارای یک سطح براق است که مقاوت بالایی در برابر زنگ زدگی دارد و انعطاف بسیار بالایی نیز دارد. آلومینیوم به صورت ورقه های سبک تولید می شوند.

برای استفاده از آلومینیوم نیاز به برش آن است که برای قطعات فلزی یا غیر فلزی استفاده می شود.

یکی از انواع برش آلومینیوم استفاده از گاز اکسیژن است که البته دقت کافی را ندارد. برای به دست آوردن دقت لازم باید از گاز نیتروژن استفاده کرد که قیمت زیاد باید مدنظر گرفته شود.صرف نظر از هزینه ی بالا برش به وسیله گاز نیتروژن اگر قصد برش با نیتروژن دارید باید از سیستم مولد گاز نیتروژن استفاده کنید.

اما در کل اگر بخواهید هزینه مربوط به برش لیزر آلومینیوم را بدانید باید در نظر داشته باشید که قیمت برش با حجم کار رابطه ی مستقیم دارد.یعنی هرچقدر نیاز به برش بیشتر باشد . و از دستگاه های به روزتر به منظور افزایش کیفیت کار و جلوگیری از تو رفتگی استفاده شود ، قیمت برش لیزر آلومینیوم به همان نسبت بالا می رود.

مزایا و معایب برش لیزر آلومینیوم:

مزیت های این برش عبارت اند از :

  • امکان خلاقیت در طراحی
  • انعطاف پذیری زیاد
  • امکان ایجاد طرح های پیچیده
  • دقت بسیار بالای برش
  • سرعت بالای برش
  • دقت برابر در برش های تکراری در حین برش
  • داشتن ضایعات و پرتی کم
  • عدم ایجاد تغییرات در ساختار فلز حین برش
  • امکان انجام برش به روش سری
  • تولید همزمان قطعات و ضخامت یکسان
  • حذف کردن چند مرحله از روند تولید قطعه ها

معایب این برش عبارت اند از:

  • آلومینیوم به دلیل اینکه از فولاد و سایر فلزات سبک تر است ، برش سخت تری نسبت به آن ها دارد و نیاز به دقت بالاتری دارد که این دقت بالا با گاز نیتروژن امکان پذیر است که قطعا هزینه بالاتری دارد.
  • آلومینیوم در حین انجام برش لیزر را به دستگاه منعکس می کند و باعث آسیب دیدن دستگاه می شود.( در نسل جدید دستگاه ها وقتی لیزر به دستگاه منعکس می شود دستگاه به صورت اتوماتیک خاموش می شود  و مسئول کار با دستگاه قبل از روشن کردن دوباره آن به وسیله عوض کردن تنظیمات از آسیب دیدن آن جلوگیری می کنند.

مشکلات رنگ روشن آلومینیوم در برش لیزر آلومینیوم :

منعکس شدن اشعه توسط فلز موجب هدر دادن انرژی مصرفی زیادی می شود.و باعث می شود که بخش بسیار کمی از اشعه برای افزایش دمای نقطه ای فلز و در نتیجه برش آن شود.وقتی که میزان اشعه ی جذب شده برای برش کافی نباشد نیاز به زمان بیشتری برای تابیدن اشعه و رسیدن به نقطه ذوب وجود دارد.

از طرف دیگر وقتی که زمان به نقطه ذوب رسیدن و برش بیشتر شود ، گرمای تولید شده به نقاط مجاور می رسد و باعث گرم و نرم شدن نقاط اطراف می شود.

نتیجه ی همه ی حرف های زده شده در بالا باعث کاهش دقت برش و بد شکلی نقاط اطراف مسیر برش می شود.

نکات مهم مربوط به برش لیزر آلومینیوم:

زاویه کونیک :

تغییر قطر سوراخ در ضخامت برش را زاویه کونیک می گویند.

تولید پلیسه:

هرچقدر پلیسه تولید شده بعد از انجام عملیات برش کمتر باشد این به این معناست که کیفیت برش بالا بوده است.اگر میزان تولید پلیسه زیاد باشد نیاز به ماشین کاری دوباره پیدا می کند.

کرف :

ضخامت ورقی که قرار است عملیات برش روی آن انجام بشود کوچک ترین شعاع قابل برش را مشخص می کند که به این شعاع کرف می گویند. در نظر داشته باشید که امکان برش کانتور های پیچیده با کرف نتیجه ی عکس دارند. یعنی هر چقدر کرف کمتر باشد امکان برش کانتورهای پیچیده بیشتر است.

سرعت برش:

سرعت برش در دستگاه های مختلف متفاوت است. هر چقدر که توان و قابلیت های دستگاه بالاتر باشد به همان میزان سرعت برش نیز افزایش پیدا میکند.

صافی سطح :

یکی از مهمترین ویژگی های کیفیتی برش لیزر آلومینیوم صافی سطح و عدم اکسید شدن است که با در نظر گرفتن نکات زیر به دست می آید:

  1. تلفیق تکنولوژی های متفاوت
  2. تنظیم دقیق پارامترهای کنترلی که عبارت اند از :
  • نوع گاز
  • فشار گاز
  • سرعت برش
  • تنظیم توان اشعه لیزر

در این مقاله به یکی از پرکاربرد ترین لیزر های موجود در صنعت پرداختیم. و مزایا و معایبش را بررسی کردیم. ادامه در مورد نکاتی صحبت کردیم که رعایت آن ها در حین انجام برش به میزان کیفیت کار اضافه می کند.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

دریل رادیال و کاربرد آن در ساخت قطعات صنعتی

دریل رادیال و کاربرد آن

دریل رادیال یکی از ساده ترین و در عین حال کاربردی ترین قطعه در صنعت است که در این مقاله به معرفی آن می پردازیم:

دریل رادیال چیست؟

همانطور که از اسم دریل مشخص است از این دستگاه برای سوراخ کردن قطعات سخت مانند فلز ، فولاد و … استفاده می شود. این دریل توسط پایه ی مغناطیسی خود به سطح کار وصل می شود و عملیات سوراخ کاری را بین ۱۲۰ میلی متر و عمق نهایتا ۱۰۰ میلی متر انجام می دهد.

عملیات سوراخ کاری در اصل به وسیله حرکت دورانی مته دریل رادیال به قطعات نفوذ و آن ها انجام می شود.

انواع دریل عبارت اند از :

همانطور که می دانید انواع مختلفی از دریل در بازار وجود دارد که تولید کنندگان نسبت به نیاز خود یکی از آن ها را انتخاب می کنند. این دریل ها عبارت اند از :

  • دریل برقی
  • دریل شارژی
  • دریل ستونی
  • دریل همزن
  • دریل پیچ گوشتی
  • دریل نمونه بردار

با وجود اینکه همه ی دریل های بالا در نوع خود برای صنعت مهم هستند اما در این مقاله ما به معرفی دریل رادیال می پردازیم با ما همراه باشید:

ویژگی های دریل رادیال:

  • قابلیت حمل و نقل و جا به جایی:

این دریل به دلیل وزن نسبتا سبک به شما این امکان را می دهد که بنوانید آن را به منظور استفاده به محل کار خود ببرید.

  • استاندارد های ایمنی بالا:

اجزاء این دریل که باعث بالا رفتن استاندارد این دستگاه می شوند عبارت اند از:

_ سیستم الکترونیکی کنترل اضافه بار

_گارد محافظ

_ کلاچ اتوماتیک

  • سرعت بالا:

سرعت بالای این دریل به شما این امکان را می دهد که عملیات سوراخ کاری را در کمترین زمان ممکن و استفاده از کمترین انژی انجام بدهید.

  • تنوع محصول :

تنوع بالای دریل رادیال به شما این امکان را می دهد که نسبت به نوع کار خود و نیازتان دریل مناسب را انتخاب و استفاده کنید.

  • استفاده مجدد از براده ها :

وقتی عملیات سوراخ کاری به وسیله این دریل انجام می شود ، براده ها به صورت پولکی و کم هستند و به شما امکان فروش را می دهد.

  • لوازم جانبی متنوع:

لوازم جانبی دریل رادیال که به کیفیت کار شما کمک می کند عبارت اند از:

_ سیستم بطری خنک کننده مته و محل سوراخ

_ انواع ابزارگیر

_ پایه مغناطیسی گردان

_ گیربکس چند سرعته

_ قلاویز

مقایسه دریل رادیال و دریل دستی:

  • قطرهایی که به وسیله دریل رادیال ایجاد می شود در مقایسه با دریل دستی بیشتر است.
  • سوراخ کاری های ایجاد شده توسط دریل رادیال نسبت به دریل دستی سریعتر و دقیقتر است.
  • دریل دستی یک ابزار پرتال و دریل رادیال به دلیل سنگینی نسبت به دریل دستی تقریبا یک دریل ثابت است.
  • هدایت قطعه کار وقتی که روی دریل رادیال قرار می گیرد به صورت شعایی و عرضی و ارتفاعی به مکان سوراخ کاری است.
  • سوراخ کاری به وسیله دریل دستی با فشار دست انجام می شود اما در دریل رادیال این فشار توسط گیربکس پیشروی یا فید اعمال می شود.

توجه داشته باشید که شما امکان تنظیم گیربکس را به منظور رسیدن به سرعت دلخواه دارید. زیرا با توجه به قطر مته دریل و جنس قطعه کار شما سرعت مورد نیاز شما متفاوت خواهد بود.

 

نکات ایمنی حین استفاده از دریل رادیال:

  •  استفاده کردن از کار و عینک مخصوص
  • استفاده کردن از گارد محافظ هنگام انجام عملیات
  • عدم دست زدن به مته ، زارا هنگام عملیات سوراخ کاری مته حرارت زیادی خواهد داشت
  • جداکردن دریل از برق قبل از تمیزکاری دستگاه
  • برای استفاده از دریل اول سر مته را روی سطح قطعه مورد نظر قرار داده و سپس آن را روشن کنید.

کاربرد دریل رادیال در صنعت ساخت قطعات :

  • نفت ، گاز ، پتروشیمی
  • ساخت سوله
  • ساخت استراکچر
  • ساخت سازه های فضایی
  • قالب سازی
  • خودرو سازی
  • ریخته گری
  • صنعت ساختمان سازی

نکات مهمی که هنگام خرید باید در نظر بگیرید:

قدرت مغناطیسی دریل:

اهمیت قدرت مغناطیسی بالا در حین کار زمانی مشخص می شود که لرزیدن دریل در حین عملیات باعث آسیب به قطعه می شود در نتیجه ، مقدار قدرت مغناطیسی اتصال قوی دریل با سطح کار می شود در نتیجه در نظر گرفتن آن در هنگام خرید نباید فراموش شود.

قدرت موتور:

هنگام خرید دریل باید در نظر داشته باشید که نسبت به حجم کارتان می توانید دریل هایی با قدرت کم یا زیاد خریداری کنید . مثلا اگر اجسام و قطعاتی که شما تولید می کنید از لحاظ وزنی سبک هستند شما نیازی به دریل با قدرت موتور بالا ندارید.

 

ظرفیت سوراخ کاری دستگاه:

مثل مورد قبل یعنی قدرت موتور ، ظرفیت سوراخ کاری دستگاه نیز نسبت به حجم کار شما انتخاب می شود.

 

موارد دیگری که باید در حین خرید به آن ها توجه کرد عبارت اند از :

  • در مورد ساختار دستگاه دریل باید به ویزگی هایی از جمله : طراحی بدنه و همگام بودن اجزا دستگاه با یکدیگر توجه کرد. این این اجزا عبارت اند از:

_ قطر ستون 

_ طول بازو

_ گیرکس 

گیربکس در این دریل به وسیله یک موتور یک یا سه فاز می چرخد و با توجه به تنظیمات انجام شده خروجی متانسب با کار را به مته می دهد . منظور از تنظیمات تغییر اهرم ها یا تغییر گردونه هیدرولیک است.

_ تعداد دور

  • باید توجه کنید که شرکتی که از آن دریل را خریداری می کنید داری خدمات پس از فروش و قطعات یدکی باشد.
  •  قبل از خرید دریل فراموش نکنید که میزان محبوبیت برند مورد نظرتان را در بازار و میزان فروش آن را بررسی کنید.
  • قیمت دستگاه و شرایط فروش آن یکی دیگر از موارد مهمی است که باید در نظر گرفته شود.

مزایای سیستم هیدرولیک بازو:

در دریل های رادیال بازو یا به عبارت دیگر سیستم قفل کردن و باز کردن گیرکس در صورت هیدرولیک و دستی موجود است که در ادامه به بررسی نوع هیدرولیک آن می پردازیم:

  •  در نوع هیدرولیک کار برای اپراتور آسان تر است.
  • بازو هیدرولیک در حین عملیات ماشین کاری فشار یکسانی به کار وارد می کند در نتیجه قطعات دستگاه عملکرد مناسب و عمر طولانی تری خواهند داشت.
  • بازو هیدرولیک به خاطر استحکام بیشتر در قفل کردن از بلند شدن کالاسکه جلوگیری می کند و باعث عمر بیشتر ابزار و کیفیت سوراخکاری بیشتر می شود.

ما در این مقاله به بررسی یکی از ساده ترین ابزار سوراخ کاری و در عین حال یکی از مهم ترین نوع ابزار در ساخت قطعات صنعتی یعنی ، دریل رادیال پرداختیم.

تفاوت آن را نسبت به دریل ساده بیان کردیم و در ادامه به نکاتی پرداختیم که شما به عنوان تولید کننده پیش از خرید باید مدنظر قرار دهید.

توجه داشته باشید که در نظر گرفته نکته های گفته شده به شما این امکان را می دهد که نسبت به کارتان به مناسب ترین انتخاب برای صنعتتان برسید.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و سی ان سی و همچنین مقالات مربوط یه فرکاری را مطالعه بفرمایید.

پانچ و سوراخ کاری در صنعت چگونه انجام می شود؟

پانچ و سوراخ کاری در صنعت

پانچ ، خم کاری و برش کاری عملیات هایی هستند که همگی روی یک ورق ساده فلزی انجام می شوند با این تفاوت که کاربرد هر کدام از آن ها با یکدیگر کاملا متفاوت است.در این مقاله به عملیات پانچ و چگونگی انجام آن می پردازیم با ما همراه باشید.

پانچ چیست؟

یک ورق فلزی بدون سوراخ با عملیات پانچ به یک ورق سوراخ دار تبدیل می شود.به این صورت که دستگاه پانچ نیرو به پانچ فشار وارد می کند و توسط این فشار پانچ وارد فلز می شود و باعث ایجاد سوراخ در ورق فلزی می شود.

در اصل می توان گفت که پانچینگ یک پروسه برای شکل دادن به فلزات است

اغلب بعد از عبور پانچ از ورقه ی فلزی و سوراخ کردن آن ،وارد یک حفره که در زیر قطعه وجود دارد می شود و باعث می شود تکه فلزی که در عملیات سوراخ کاری از ورقه جدا شده وارد این حفره بشود. به این تکه فلز جدا شده حین عملیات پانچینگ قراضه می گویند.

گاهی این قراضه ها نسبت به نوع و جنس قطعه می توانند بازیافت و دوباره استفاده بشود.البته گاهی این قراضه ها غیرقابل مصرف می شوند و دور ریخته می شوند.

پانچ هیدرولیک ورق یکی ار انواع ابزارآلاتی است که برای عملیات پانچینگ یا همان سوراخ کاری ورق استفاده می شود.

جنس ورق پانچ شده : 

  • آلومینیوم
  • برنج
  • مس

نسبت به نوع نیاز مصرف کننده یکی از ورق های بالا برای عملیات پانچینگ استفاده می شود.

 

ورق استیل:

ورق استیل یکی از مهم ترین فلزات در صنعت محسوب می شود. و برای ساخت قطعات در صنایع زیر استفاده می شود:

  • ساخت ابزار پتروشیمی
  • صنعت دارویی
  • آب
  • هوا
  • نفت
  • پتروشیمی

دلیل محبوبیت ورق های استیل مقاومت در برابر خوردگی بسیار مقاوم هستند که به ورق های مهندسی معروف هستند.

باید بدانید که پانچینگ فقط برای سوراخ کاری استفاده نمی شود. بعضی وقت ها با عملیات پانچینگ روی ورقه های فلزی آج ایجاد می کنند.تولید آج موجب جلوگیری از سرخوردن و لیز خوردن می شود. به پانچ هایی که باعث ایجاد آج می شوند.پانچ مشبک می گویند. مواد اصلی این ورق ها ، ورق های صاف و معمولی هستند.

کاربرد پانچ در صنعت:

پانچینگ در صنعت فلزکاری یه روش جدید محسوب می شود.

به وسیله پرس چکش روی ورقه های فلزی می توانید مارک زنی با شکل های گوناگون و حکاکی انجام دهید.

اغلب کاربرد های ورق های پانچ شده به شرح زیر است:

  • ساخت حصار
  • ساخت انواع صندلی
  • ساخت دیواره دستگیره راه پله
  • ساخت دیوارهای امنیتی

نحوه پروسه پانچ :

قبل از برش کاری در عملیات پانچینگ ، اول ورقه فلزی به وسیله دستگاه شکل و چیدمان مورد نظر روی دستگاه ایجاد می شود و در مرحله بعد پانچینگ انجام می شود.

مقایسه برش با روش لیزر و برش با پانچینگ:

برش قطعات فلزی به وسیله لیزر به مراتب راحت تر است اما نباید فراموش شود که به همان میزان که برش لیزر آسان تر است هزینه ی بیشتری نیز نسبت به پانچینگ دارد و همجنین نیازمند زمان بیشتری است. در مقابل برش کاری به وسیله پانج هزینه ی پایین تری دارد و بسیار سریع تر انجام می شود.

قابلیت های پانچینگ در صنعت فلز کاری و پانچ :

  • توانایی ایجاد سوراخ با تعداد بالا و شبیه به هم و یکسان روی ورقه های فلزی
  • دقت بسیار بالا
  • سرعت بالا
  • امکان به وجود آوردن برآمدگی یا فک بر روی ورق
  • دقت بالای این عملیات در ایجاد سوراخ های هندسی
  • سرعت بالا حین عملیات سوراخ کردن ورقه های فلزی
  • عدم نیاز به خط کشی
  • بالا بودن ظرفیت تکرار پذیری
  • امکان استفاده از کنترل های صنعتی
  • دقت بالای محور ها حتی در حد دقت برای هزارم میلی متر

انواع ورق های پانچ :

ورق های پانچ در صنعت انواع متفاوتی دارد که عبارت اند از :

  • مشبک
  • استیل
  • آجدار

مشبک :

ورق های مشبک معمولا از ورق های زیر تولید می شوند:

  • ورق های روغنی
  • ورق گالوانیزه
  • ورق آلومینیوم
  • ورق سیاه
  • ورق استیل
  • ورق رنگی
  • ورق مسی
  • ورق کامپوزیت

معمولا ورق های پانچ  با ضخامت ۸ میلی متر هستند و سایز استاندارد آ نها ۲ در ۱ است اما این بدین معنا نیست که فقط امکان استفاده در این سایز وجود دارد بلکه نسبت به نیاز خریدار می تواند در سایز های متفاوت برش داده شوند.

  • ضخامت ورق مشبک گالوانیزه  سفید معمولا بین ۰٫۲۲ میلی متر تا ۸ میلی متر  است.
  • ضخامت ورق مشبک روغنی نورد سرد معمولا بین ۰٫۵ میلی متر تا ۱٫۵ میلی متر است.
  • ضخامت پانچ مشبک سیاه نورد گرم معمولا بین ۲ میلی متر تا ۲۰۰ میلی متر و حتی بالا تر است.

استیل:

در واقع یکی از رایج ترین پانچ ها در بازار ، پانچ استیل است. زیرا به خاطر وجود کروم در ورق استیل ، مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارد و به همین دلیل است که یکی از پرکاربردترین ورقه هایی است که در صنعت استفاده می شود.

مقدار کروم موجود در ورق استیل که موجب مقاومت در برابر خوردگی می شود در اصل ۵ درصد است. اما اگر نیاز به تولید ورق  های زنگ نزن داشته باشیم باید میزان کروم موجود در ورق استیل حداقل ۱۲ درصد باشد.

کاربرد ورق استیل نسبت به مقاومت بالای آن در صنایع مختلف عبارت اند از :

  • صنعت آب
  • صنایع نفتی
  • صنعت هوا
  • نیروگاه ها
  • صنایع غذایی
  • صنایع دارویی
  • گاز

آجدار :

یکی دیگر از انواع پانچ ورق ها ، ورق آجدار است.از ورق آجدار به منظور جلوگیری از سرخوردن افراد و اشیاء استفاده می شود.اگر بخواهیم با ذکر یک مثال ورق آجدار را معرفی کنیم میتواینم به ورق های شیروانی اشاره کنیم.

ورق های آجداری که در ایران استفاده می شود معمولا توسط شرکت فولاد ملارکه اصفهان ، کشور روسیه و کشور قزاقزستان ساخته و تامین می شود.

مواردی که در ورق های پانچ حائز اهمیت هستند عبارت اند از :

  • ضخامت ورق
  • طول ورق
  • عرض ورق
  • چشمه ورق

چشمه ورق چیست؟

چشمه ورق در اصل اندازه سوراخ و برش را روی ورقه است که بسیار پر اهمیت هستند.

واحد اندازه گیری چشمه میلی متر است .

موارد استفاده از ورق آجدار پانچ شده عبارت اند از :

  • کف زمین های در حال ساخت
  • کف اتاق کامیون ها
  • کف اتاق وانت بار ها
  • راه سازی
  • ساخت پله های اضطراری
  • ساخت دستگاه های صنعتی

ما در این مقاله به بررسی عمل پانچ یا سوراخ کاری و اهمیت کاربرد آن در صنعت صحبت کردیم.و در ادامه به معرفی انواع پانچ ها ، انواع ورقه ها و کاربرد هر کدام از آن ها پرداختیم.تا بتوانید بسته به نیاز خودتان به عنوان تولید کننده و مقایسه با برش لیزر که در مقاله های قبل در مورد آن صحبت کردیم بهترین انتخاب را برای صنعت خود داشته باشید

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرکاری را مطالعه بفرمایید.

واترجت چیست و چه کاربردهایی دارد؟

واترجت چیست

در این مقاله به بررسی ماشین کاری با واترجت در ساخت قطعات صنعتی می پردازیم و مزایا و معایب استفاده از آن را به تفصیل توضیح خواهیم داد.

ماشین کاری با جت آب Water Jet:

تصور کنید که دستتان را جلوی یک جت از آب یا هوا میگیرید،در این موقع شما نیروی متمرکز آب یا هوا را روی دست خود احساس می کنید.نیرویی که شما احساس می کنید در واقع از تغییر مقدار حرکت آّب یا هوا نشات گرفته است. برای ساخت توربین های آبی یا گازی از همین اصل استفاده می شود.

در ماشین های واترجت که به آن ها هیدرودینامیک نیز گفته می شود از همین نیرو جهت برش کاری و پلیسه گیری استفاده می شود.

جت آب در این ماشین ها در اصل نقش یک اره را دارد که باعث ایجاد یک شیار باربک در ماده می شود.

ماشین برشی که از جت آب برای برش استفاده می کند قادر به برش موارد زیر است:

  • پلاستیک
  • پارچه
  • لاستیک
  • محصولات چوبی
  • کاغذ
  • چرم
  • مواد عایق کاری
  • آجر
  • مواد کامپوزیتی
  • پوشش های وینیلی
  • فوم داشبورد اتومبیل

واترجت نسبت به جنس موادی که قرار است برش داده شود، قادر به برش مواد تا ضخامت ۲۵ میلی متر و حتی بیشتر از آن است .

به خاطر تمیز بودن فرایند برش توسط جت آب از این روش برای بریدن و لایه لایه کردن مواد غذایی در صنعت غذا سازی استفاده می شود.

مزایا برش به وسیله واترجت:

  • این روش به هیچ عنوان گرما تولید نمی کند.
  • برعکس تصورات اکثر انسان ها به خاطر اسم این برش ، قطعه هنگام برش خیس شدگی بسیار کمی دارد.
  • برعکس اکثر روش های برش که قبل از شروع نیاز به سوراخ شدن قطعه با مته را دارد شما می توانید از واترجت بدون سوراخ قبلی برش را انجام دهید.
  • در این روش ایجاد پلیسه به حداقل می رسد.
  • از لحاظ زیست محیطی این فرآیند یک روش تولید ایمن به حساب می آید.
  • این روش بهترین نوع برای مواد ارتجاعی است زیرا هنگام برش در بقیه ی نقاط قطعه واپیچیدگی ایجاد نمی شود.
  • برنامه ریزی دقیق و تنظیم سریع
  • عدم نیاز به فیکسچر برای اغلب کارها
  • امکان ماشین کاری هر نوع قطعه دو بعدی و بعضی از ابزار سه بعدی
  • امکان ماشین کاری کردن شعاع ها و گوشه های داخلی قطعات با شعاع کم
  • اعمال کمترین نیروی جانبی به قطعه در هنگام فرآیند ماشین کاری
  • امکان ماشین کاری روی قطعاتی که قبلا عملیات های حرارتی روی آن ها انجام شده است از جمله : فولاد
  • عدم محدودیت برای ضخامت ( البته به یاد داشته باشید سرعت برش و ضخامت نتیجه عکس دارند)
  • عدم نیاز به چند ابزار برای فرآیند برش

ماشین کاری با جت آب ساینده:

در این نوع ماشین کاری در جت آب علاوه بر آب برخی مواد دیگر از جمله سیلیکون کارباید و اکسید آلومیت وجو دارد که خاصیت ساییدگی را به جت آب اضافه می کند.

در نتیجه میزان براده برداری ، ماشین کاری با جت آب بیشتر می شود.

این نوع روش در موارد زیر کاربرد دارد:

  • برش مواد فلزی
  • برش مواد غیرفلزی
  • برش مواد کامپوزیتی پیشرفته

 

لازم به ذکر است که این روش برای برش مواد حساس به گرما بهترین انتخاب موجود است .

تا امروز حداقل و حداکثر قطر سوراخ ایجاد شده توسط آب جت بین ۳ میلی متر تا ۲۵ میلی متر است.

 

محدوديت‌ها و معایب نازل‌هاي مربوط به واترجت ساينده:

با وجود اینکه مدل هایی متفاوتی از نازل وجود داره اما همه دچار یک مشکل مشترک هستند:

  • قطعه تیوپ مخلوط کننده علاوه بر گران قیمت بودن به خاطر سایشی که به دلیل در معرض مواد ساینده بودن معمولا دارای عمر کوتاهی است.

همانطور که قبلا اشاره کردیم،واترجت قابلیت برش هر چیزی را دارد ، مشخص است که مسیر عبور و تیوپ مخلوط کننده نیز از این موضوع مستثنی نیست.

در نتیجه عمر کوتاه تیوپ مخلوط کننده و قیمت گران آن باعث بالا رفتن قیمت هایی قطعه صنعتی می شود که جزء معایب این ماشین برش محسوب می شود.

  • عیب دیگر این دستگاه مسدود شدن تیوپ مخلوط کننده است.که معمولا به دلیل وجود دانه های مواد ساینده و کثیف است.

میزان عمر مفید تیوپ مخلوط کننده؟

اینکه به طور قطع یک روز را مشخص کنیم و مطئن باشیم که از آن روز به بعد تیوپ قابل استفاده نیست ( مثلا ۹۰ روز ) امکان پذیر نیست.زیرا کاهش کارایی ماشین کاری و ساییدگی تیوپ با هم رابطه ی مستقیم دارند. پس اگر نیاز به دقت و کیفیت بالا دارید احتیاج به عوض کردن تیوپ هم دارید.

 

کاربرد واترجت در صنایع متفاوت:

خوب است بدانید که از واتر جت فقط در صنعت و ساخت قطعات فلزی به کار برده نمی شود و تقریبا در اکثر صنایع و حتی شغل هایی که ما زیاد با آن ها سر و کار داریم نیز مورد استفاده قرار میگیرد.

صنایع و شغل هایی مانند:

  • صنایع غذایی
  • صنایع هوایی
  • صنایع کشاورزی
  • شهرداری
  • رستوران
  • عملیات های سنگین
  • دامداری

ما در ادامه به توضیح کاربرد واترجت در سه صنعت غذایی ، هوایی و کشاورزی می پردازیم:

صنایع غذایی:

همانطور که می دانید در صنایع غذایی سه مرحله تولید ، فرآوری و بسته بندی مواد غذایی دارد که در هر سه مرحله امکان وجود آلودگی و خطرات آن وجود دارد.

وجود واترجت به خاطر رعایت استاندارد های بهداشتی و مسائل ضدعفونی کردن تجهیزات مرتبط با این صنعت مثل مخزن ها و سطوح متفاوت الزامی است.

پس یکی از پر کاربرد ترین راه حل ها  برای رعایت استاندارد پاکیزگی استفاده از دو دستگاه  واتر جت گرم و سرد است.که برای شستن مخزن ها ، شستن مخلوط کننده ها ، شستن خرد کن ها  و …. استفاده می شود.

 

 

صنایع هوایی:

در صنعت هواپیمایی برای شستن هر سطحی که آلودگی را به خود جذب می کنند چرا در هواپیما و چه در فرودگاه و اطراف آن از واترجت استفاده می شود.

از جمله:

  • شستن بدنه ی هواپیماها
  • شستن باند فرودگاه
  • شستن و حذف رد لاستیک های هواپیما
  • شستن نماهای بیرونی فرودگاه
  • شستن نماهای داخلی فرودگاه
  • شستن پارکینگ فرودگاه
  • شستن فضاهای سبز بیرونی و سنگ فرش ها

 

صنایع کشاورزی و دامداری:

در صنایع کشاورزی و دامداری مثل دو صنعت دیگری که در بالا گفته شد از واترجت برای شست و شو استفاده می شود.

شستن محل نگهداری حیوانات

شستن ماشین آلات

مواردی است که از واترجت برای شستن آن ها استفاده می شود.

اهمیت این کار وقتی مشخص می شود که بدانید شستن ماشین آلات کشاورزی به آن ها کمک می کند که عملکرد بهتر و روان تر داشته باشند.

و اینکه سطح بهداشت دام با شست و شوی منظم اصطبل ها و محل نگهداری آن ها بالاتر می رود.

 

در این مقاله به معرفی واترجت پرداختیم ،  و درباره ی نحوه ی کارکرد آن ها و اهمیت وجود آن در صنایع مختلف و حتی شغل های روزمره صحبت کردیم.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرکاری را مطالعه بفرمایید

ساخت انواع چرخ دنده در صنعت

ساخت انواع چرخ دنده در صنعت

قبل از صحبت در مورد ساخت انواع چرخ دنده در صنعت صحبت کنیم. اول باید تعریف اصلی چرخدنده ، ساختار آن و اصطلاحات و تعاریف مربوط به آن را بدانید.

چرخ دنده چیست؟

وظیفه ی چرخ دنده ، تسمه و زنجیر یک چیز است اما با کیفیت متفاوت.

چرخ دنده قطعه ای است برای انتقال توان دورانی که توسط آن مقدار گشتاور و سرعت دورانی افزایش یا کاهش داده می شود.تغییر جهت حرکت نیز یکی دیگر از وظایف چرخ دنده است.

ساختار اصلی ساخت انواع چرخ دنده :

داخلی ترین قسمت چرخ دنده که به محور متحرک متصل می شود توپی است.جان چرخ دنده در بیرون از آن وجود دارد.

محیط چرخ دنده Rim بیرونی ترین قسمت در جهت شعاعی است که محل قرارگیری دندانه های چرخ دنده است.این بخش از چرخدنده باعث ایجاد صدا می شود.

اصطلاحات مهم در ساخت انواع چرخ دنده :

دایره گام : این دایره در اصل یک دایره فرضی است که محاسبات بر اساس آن انجام می شود. دو چرخ دنده نیز وجود دارد که دایره گام مماس هستند و با یکدیگر درگیر هستند.

گام محیطی:  به طول کمان دایره ی فرضی که در بالا از آن صحبت کردیم است که میان دو نقطه ی کنار هم از دو دندانه کنار هم قرار دار.

ارتفاع سردنده : به فاصله میان بالای دندانه تا دایره گام ارتفاع سردنده می گویند.

ارتفاع دنده : به فاصله میان انتهای دندانه تا دایره گام ارتفاع دنده می گویند.

لقی محیطی : لقی محیطی در اصل فضای خالی بین دو دندانه یک چرخ دنده از ضخامت های چرخ دنده درگیر با آن در امتداد دایره گام بیشتر می باشد.

 

در ساخت انواع چرخ دنده در صنعت دو گروه اصلی چرخ دنده وجود دارد که بر اساس وضعیت قرارگیری محورهای دو چرخدنده نسبت به هم به دو گروه تقسیم می شود:

  1. چرخ دنده ها با محور موازی
  2. چرخ دنده های با محورهای غیرموازی

شما نسبت به هدف کارتان در ساخت انواع چرخ دنده نیاز دارید که چرخ دنده ی مناسب خودتان را انتخاب کنید ، پس در ادامه به معرفی انواع چرخدنده که در صنعت ساخت انواع چرخ دنده وجود دارد می پردازیم:

انواع چرخ دنده عبارت اند از :

  • چرخ دنده ساده
  • چرخ دنده مارپیچی
  • چرخ دنده مارپیچی متقاطع
  • چرخ دنده مخروطی مارپیچی
  • چرخ دنده  مخروطی رزول
  • چرخ دنده حلزونی
  • چرخ دنده شانه ای

در این مقاله به تفصیل در مورد چرخ دنده شانه ای و کاربرد آن در صنعت ساخت انواع چرخ دنده صحبت می کنیم.(برای اطلاعات بیشتر مربوط به انواع چرخ دنده به مقاله ی مربوطه روجوع شود.)

چرخ دنده شانه ای در صنعت ساخت انواع چرخ دنده :

اصلی ترین وظیفه ی چرخ دنده شانه ای تبدیل حرکت دورانی به حرکت خطی استفاده می شود.

بیشترین کاربرد این چرخ دنده در صنعت اتومبیل سازی در قسمت فرمان اتومبیل است.فرمان یک چرخ دنده ای را می چرخاند که آن چرخ دنده با چرخ شانه ای در تماس است.همین تماس باعث می شود که وقتی شما فرمان را می چرخانید، نسبت به چرخش شما شاننه به سمت چپ و راست حرکت می کند و باعث حرکت چرخ ها می شود.

در بعضی از ترازوها نیز از سیستم مشابهی که در بالا توضیح دادیم استفاده می کنند.

موارد دیگر استفاده از این چرخ دنده عبارت اند از :

  • حرکت سوپرت طولی ماشین تراش
  • حرکت عمودی میز دستگاه دریل ستونی

چرخ دنده شانه ای به صورت مورب است.این چرخ دنده ها زمانی که شروع به حرکت می کنند تعداد دنده های درگیر بیشتری دارند که همین امیر موجب می شود نرم تر حرکت کند ، صدای کمتری داشته باشد و به دلیل اصطکاک کمتر طول عمر بالاتری داشته باشد.

چرخ دنده های شانه ای که مخصوص دستگاه های CNC و خط های تولیدی های صنعتی به دو شکل هستند :

  • ساده
  • مورب

دنده شانه ای به خاطر اینکه با چرخ دنده تماس دارد . حرکت دورانی را به حرکت خطی تبدیل می کند .

شانه:

شانه دارای دندانه های شبیه چرخ دنده است که نسبت به هدف از استفاده ی آن ها به دو صورت مستقیم و مایل ایجاد می شود.روش ساخت این دنده ها به نسبت هدف ساخت ممکن است به صورت مستقیم و یا مایل ایجاد شود.

تراشیدن دنده های شانه ای :

معمولا از دو روش برای تراش دنده های شانه ای استفاده می شود:

  • توسط ماشین فرز افقی و ماشین های فرز عمودی
  • توسط ماشین های صفحه تراش یا کله زنی

تراشیدن دنده های شانه ای با ماشین فرز افقی و عمودی در صنعت ساخت انواع چرخ دنده :

در این روش با آخرین شماره و حرکت تدریجی میز ماشین توسط تیغه فرز مدولی دندانه های شانه ایجاد می شود.

تراشیدن دندانه های شانه ای با ماشین های صفحه تراش در صنعت ساخت انواع چرخ دنده :

در این روش یک رنده ی ذوزنقه ای شکل با زاویه ۴۰ درجه وجود دارد که دندانه های شانه ای با استفاده ازجا به جایی تدریجی میز ماشین ایجاد می شود.

البته فراموش نشود که قبل از عملیات برش نیاز به محاسبات اولیه وجود دارد.از آن جایی که چرخ دنده های شانه با چرخ دنده های مایل و یا چرخ دنده های ساده درگیر خواهند شد ، پس باید دارای مدول یکسان باشند.به همین خاطر محاسبات ایجاد دندانه شانه ای شبیه محاسبات چرخ دنده ساده است.

مهمترین پارامتر ها و فرمول های محاسباتی دنده شانه ای ساده که موقع محاسبه باید در نظر گرفته شود.از جمله:

  • ضخامت دندانه
  • ارتفاع سر دندانه
  • ارتفاع پای دندانه
  • مدول
  • گام
  • زاویه دندانه یا زاویه فشار

مهمترین پارامتر ها و فرمول های محاسباتی دنده شانه ای مایل یا مورب که موقع محاسبه باید در نظر گرفته شود.از جمله:

  • گام ظاهری
  • گام حقيقی يا نرمال

 

این مقاله مقدمه ای بود برای صنعت حیاتی این روز ها یعنی ساخت انواع چرخ دنده

تا اینجا در مورد ماهیت اصلی چرخ دنده ، انواع آن ، اصطلاحات مهم در ساخت آن و توضیح مفصل یک نوع از چرخ دنده ها یعنی چرخ دنده شانه ای صحبت کرده ایم.

اگر به دنبال اطلاعات تکمیلی در مورد هر کدام از انواع دیگر چرخ دنده ها هستید لطفا در مقاله های مربوطه با ما همراه باشید

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرکاری را مطالعه بفرمایید