عملیات حرارتی بر آلیاژ چه تاثیری دارد؟

عملیات حرارتی بر آلیاژ چه تاثیری دارد؟

در این مقاله قصد داریم تا برای شما از اثر عملیات حرارتی بر آلیاژ ها مختلف مطالبی را بازگو کنیم چون در زمان حرارت دهی آلیاژها مختلف رفتارهای شیمیایی و فیزیکی مختلفی از خود بروز می دهند.

شما با کنترل عملیات حرارتی برروی آلیاژهای مختلف میتوانید آن آلیاژها را اصلاح کنید. در واقع انجام عملیات حرارتی یعنی گرم و سرد کردن آلیاژها می تواند این آلیاژها را در فازهای مختلفی قرار دهد و باعث بروز خواص فیزیکی و شیمیایی مختلفی در این آلیاژها و فلزات شود مانند افزایش استحکام، افزایش سختی آلیاژ، افزایش یا کاهش انعطاف پذیری، مقاومت در برابر سایش و غیره می باشد.

اثری عملیات حرارتی بر آلیاژ های مختلف

اثری که عملیات حرارتی بر آلیاژ های آهنی می گذارد به مواردی مانند ترکیبات و ریزساختارهایی که در آهن وجود دارد بستگی دارد علاوه برآن به مواردی مانند مقدار کار سرد و فیزیکی که قبلا روی آهن انجام شده و میزان دفعات گرم و سرد کردن آهن بستگی دارد. از جمله مثالهایی که می توان استفاده کرد برای تغییر در ساختار دانه های آنها می توان به فرایندهایی مانند بازیابی، تبلور مجدد و رشد دانه ها اشاره کرد.

درواقع عملیات حرارتی که در صنایع مختلف بر روی فلزات انجام می شود برای بهبود خواص کلی فلزات می باشد که بتوانند از آن فلزات در موارد مختلفی استفاده کنند. عملیات حرارتی بر آلیاژ خواص هایی که افراد در صنایع مختلف بیشتر نیاز دارند بوجود می آورد برخی از این عملیات ها که برروی فلزات اعمال می شود شامل چقرمگی، افزایش سختی، قابلیت ماشین کاری بهترف اصلاح ساختارهای درونی فلزات، حذف تنش های درونی و بهبود مقاومت فلزات در برابر سایش می باشد.

واژه ی پرلیت به چه معنا است؟

پرلیت نام یکی از مهمترین آلیاژهای آهنی می باشد که با نام پرلیت ریزدانه و پرلیت درشت دانه  در عملیات حرارتی بر آلیاژ ها شناخته می شوند.

اگر در ساخت آلیاژ آهنی از لایه های فریت و سمانتیت به صورت بسیار نازک در ساختار پرلیت فولاد یوکتوبید استفاده شود عملا پرلیت ریز دانه ساخته می شود و اگر از لایه های فریت و سمانتیت ضخیم  و با فاصله از هم استفاده شود پرلیت درشت دانه ساخته می شود.

تفاوتی که این دو از هم دارند به آهنگ خنک کردن مواد و واکنش شیمیایی است که در آن آستنیت یه پرلیت تبدیل می شود بستگی دارد. اگر به کمک هوای آزاد آلیاژ فولادی که بدست آمده را خنک کنیم پرلیتی که بوجود می آید پرلیت ریزدانه می باشد ولی اگر از کوره برای خنک کردن مواد استفاده کنیم پرلیتی که بوجود می آید پرلیت درشت دانه نامیده می شود.

کار سختی و تمپر کردن در فلزات به چه معنا می باشد

کار سختی خنثی: این نوع فرایند در عملیات حرارتی بر آلیاژ در بیشتر مواقع برروی فولادها انجام می شود. برای انجام این کار ابتدا باید میکروساختارهای مارتنزیت و بینیت را ایجاد کنیم. برای ایجاد چنین ساختارهای عملات حرارت دهی که به فولاد انجام می شود شامل فراین سریع سرد کردن و تمیز کرد فولاد می شود. فرایند کارسختی برروی فولاد باعث می شود تا توانایی تحمل بار برای فولاد افزایش یابد و همچنین عملیات حرارت دهی در کار خنثی باعث می شود تا استحکام، چقرمگی و در برخی موارد مقاومت فولاد افزایش یابد. مزیتی که استفاده از این روش نسبت به روش های دیکر دارد این است که کارسختی خنثی تضمین می کند که ترکیبات شیمیایی فلز به هیچ عنوان تغییر نکند.

کارسختی القایی: از این نوع روش در عملیات حرارتی بر آلیاژ برای بهبود خواص مکانیکی فلزات آهنی استفاده می شود فلزاتی مانند: فولادهای کربنی، آلیاژ فولادها، فولادهای ضد زنگ، چدن، آهن داکتیل، آهن چکش خوار یا فلزات پودری .

استفاده از فرایند کار سختی القایی در فلزات باعث ایجاد سطحی  سختتر در فولاد ها ی می شود بدون آن که ساختار هسته فلز را تغییر دهد. ابته استفاده از این روش باعث افزایش مقاومت سایشی، سختی سطوح و افزایش عمر خستگی فولاد می شود.

پیشنهاد می کنیم مقاله های مربوط ساخت قطعه و CNC و همچنین مقاله مربوطه به فرزکاری را مطالعه کنید و در فرایند های تولید ابزارهای صنعتی  از نوکات این مقالات استفاده کنید.

سوپر آلیاژ به چه آلیاژهایی گفته می شود؟

سوپر آلیاژ به چه آلیاژهایی گفته می شود؟

در این مقاله قصد داریم تا شما را با نوعی از آلیاژها آشنا کنیم که به آنها سوپر آلیاژ گفته می شود که کاربرد بسیار زیادی در صنعت ساخت قطعات صنعتی دارند.

سوپرآلیاژها به آلیاژهایی گفته می شود که مقاومت بالایی دربرابر مواردی مانند حرارت بالا، خوردگی و یا پوسیدگی و همچنین مقاومت در برابر اکسیداسیون دارند . بیشتر این آلیاژها ترکیب شیمیایی پایه ای دارند که شامل نیکل، نیکل-آهن، و کبالت می باشد. اولین باری که از این آلیاژهای یعنی سوپر آلیاژها استفاده شده است در ساخت مواردی مانند توربین های گازی و همچنین در صنایعی که باید تحمل بالایی در برابر حرارت داشته باشند می باشد مورد استفاده قرار می گیرد صنایعی مانند: تبدیل ذغال سنگ، شیمیایی، ذوب فلزات و … .

البته این نکته را نیز بدانید که مصرف سوپرآلیاژها آنقدر زیاد شده است که امروزه تناژهای بسیار زیادی از این مواد در توربین های گازی مورد استفاده می باشد

در زیر به بعضی از مصارف این مواد اشاره شده است:

  • توربین­های گازی هواپیما از جنس سوپرآلیاژها است
  • توربین­های بخار نیروگاه‌های تولید برق
  • ساخت قالب‌های ریخته ­گری و ابزارهای گرم كار
  • فضاپیماها
  • تجهیزات عملیات حرارتی
  • سیستم­های نوترونی و هست ه­ا نیروگاه های هسته ای
  • سیستم­ های شیمیایی و پتروشیمی
  • تجهیزات و كوره ­های نورد فلزات
  • مبدل­ های حرارتی تبدیل ذغال سنگ

به این نکته همیشه توجه کنید که برای انتخاب سوچر الیاژها برای مصرف زیاد باید به خواصی از آنها توجه کرد برخی از این خواص عبارتند از: شکل پذیری آلیاژ، استحکام در برابر ضربه، مشاومت خزشی آلیاژ، استحکام خستگی و پایداری سطحی آلیاژ .

تقسیم‌بندی سوپر آلیاژها برحسب روش تولید 

با توجه به نحویه تولید سوپرآلیاژها می توان آنها را به چندین نوع تقسیم کرد که شامل:

۱) ابر آلیاژها ی كارپذیر 

سوپر آلیاژ
سوپر آلیاژ

این نوع سوپر آلیاژ ها قابلیت کار مکانیکی بالایی دارند و متوان از طریق کارها و روشهای مکانیکی بر روی این نوع آلیاژها کار بسیار زیادی انجام داد و شکل پذیری خوبی دارند. اگر می خواهیم از این آلیاژهای خاص در مقاطع بزرگی استفاده کنیم باید شمش های سوپر آلیاژ ها در شرایط خاصی تهیه شود زیرا این شمش ها بخاطر دارا بودن عناصر فعال ممکن است در مجاورت هوا در ایندای کار اکسید شوند زیرا برای شکل دهی به این آلیاژهای خاص حرارت داده می شود و به این شکل شرایط برای اکسید شدن فراهم می شود. ذوب کردن سوپرآلیاژهایی که در آنها از پایه نیکل و آهن استفاده شده است حتما باید در خلاء صورت گیرد ولی اگر از سوپر آلیاژ با پایه کبالت استفاده می کند می تواند در هوای عادی نیز کار برش و ذوب کردن را نیز انجام دهد.

 

 

بعد از مرحله تهیه شمش نوبیت به مرحله شکل دهی شمش می باشد که به چند روش انجام می شود. یکی از این روش ها هملیاتی است که به صورت متداول برای برش هر آلیاژی استفاده می شود عملاسوپرآلیاژهای پایه آهن، كبالت و نیكل را می­توان به صورت مفتول، صفحه، ورق، نوار، سیم و اشكال دیگر توسط فرایندهای نورد، اكستروژن و آهنگری تولید نمود.

تعداد سوپرآۀیاژهایی که می توان در دمای پایین شکل دهی را رویشان انجام داد بسیار کم می باشند و عملا برای شکل دهی این آلیاژها باید از دمای بالایی استفاده کرد. معمولا دمای مورد استفاده برا برش این آلیاژهای خاص بین ۱۰۰۰ – ۹۵۰ درجه سانتی گراد می باشد.

۲) سوپر آلیاژها متالورژی پودر 

نکته ای که در همین ابتدای کار باید گفته شود این است که بسیاری از آلیاژهای كارپذیر از طریف فرایندی بوجود می آیند که به آن فرایند ، فرایند متالورژی پودر تولید گفته می شود. امروزه قطعات متالورژی پودر از جنس سوپرآلیاژ با دانسیته كامل از طریق روش‌های اكستروژن یا پرسكاری ایزواستاتیك گرم (HIP) تولید می­گردند. از موهمترین ابزاری که از طریق این گونه آلیاژهای خاص درست می شوند می توان به قیجی ها و همچنین سوزن های جراحی نام برد.

اصلا فرایند متالوژی پودر نسبت به فرایند ریختگری بیشتر ترجیح داده می شود .

برخی از مواردی که باعث می شود که فرایند متالوژی پودر نسیت به فرایند ریختگری ترجیح داده شود عبارت اند از:

  1. این فرایند ترکیب شیمیای را تغییر نمی دهد و همچنین ساختار کریستالی ماده را
  2. دانه های کریستالی که در ابن فرایند بوجود می آید بسیار ریز می باشند
  3. کاهش جدایش ها
  4. در مصرف مواد راندمان بالایی دارد

اما مشكلاتی نظیر حضور گاز باقیمانده، آلودگی كربنی و آخال‌های سرامیكی باعث می­گردد كه در برخی موارد نیز فرایندهای شمش‌ریزی و ترمومكانیكی متداول صورت پذیرند

۳) سوپر آلیاژ پلی‌كریستال ریختگی 

یکی از مواردی که باعث محدودیت در رشد سوپر آلیاژ ها می باشد محدودیت در تکنولوژی هایی است که امروزه مورد استفاده قرار می گیرد پس با گسترش علم و پیدایش فرایند های جدید این صنعت نیز جای رشد بسیار یادی دارد.

در سوپر آلیاژهای ریخته گری خواصی که در الیاژها بوجود می آید بسیار بیشتر از انواع دیگر می باشندزیرا ترکیب شیمیایی این آلیاژهای خاص بسیار بیشتر از انواع فرایندها می باشد هر چند كه انعطاف‌پذیری و مقاومت به خستگی در فرآیندهای كار مكانیكی بهتر از ریخته­گری خواهد بود، اما امروزه با پیشرفت علم و توسعه فرایندهای ریخته گری خواص این سوچر آلیاژها نیز بسیار افزایش یافته است.

سوپر آلیاژ ها از نظر ترکیب شیمیایی

در این قسمت سوپر آلیاژها را بر اساس ترکیب شیمایی که در آنها مورد استفاده قرار گرفته تقسیم می کنیم

۱٫ سوپرآلیاژهای پایه نیکل

ار این آلیاژها در مواردی استفاده می شود که نیاز به عدم تغییر شکل در درجه حرارت بالا می باشد استفاده می شود. خواص این ماده تا حد معینی از طریق استفاده از میزان مشخص از عناصری مانند کروم، کبالت ، آهن ، مولیبدن ، تنگستن ، آلومینیوم ، تیتانیوم بستگی دارد.

۲٫ سوپر آلیاژ های پایه کبالت

این ماده مقاومت بسیار بالاتری نسبت به سوپر آلیاژه های پایه نیکل دارد همچنین این آلیاژ مقاومت بسیار بالای در مواردی مانن حرارت، سایش و مقائمت سایشی خوب برخوردار است . خوب بودن این آلیاژ نسبت به نیکل باعث شده است امروزه در بسیار بیشتر از سوپرآلیاژها با پایه نیکل تولید و مورد استفاده قرار گیرد

۳٫ سوپر آلیاژ های پایه آهن

یکی ا زموادی که از اهمیت بالایی در ساخت سوپر آلیاژها می باشد آهن است. تولید این ماده نسبت به موارد قبلی بسیار ارزانتر می باشد زیرا آهن به وفور یافت می شود. این آلیاژ دارای یک فاز ترگیبی از آهن آستنیت است.

برای کسب اطلاعات بیشتر در مقالات مروط به تراشکاری و اصوا فرز کاری و کار بر روی سی ان سی را مطالعه کنید.

تهیه ده توسط شرکت معجزه صنعت

آلیاژ برنج

درباره آلیاژ برنج

در این مقاله قصد داریم تا برای شما درباره آلیاژ برنج صحبت کنیم و همچنین به شما یاد دهیم که با ترکیب این آلیاژ با مواد دیگر مثل سیلسیم و … چه آلیاژهای محکی بدست می آید و کاربرد آنها در چیست.

در شروع موضوع بیاید با هم مروری بر تاریخچه برنج گفت و گو کنیم.

تاریخ کشف و استفاده از این آلیاژ به چیزی در حدود ۳۰۰۰ سال قبل از میلاد مسیح بر می گردد. در آن زمان در منطقه ای که امروزه آن را با نام سوریه و یا ترکیه شرقی شناخته می شود فلزکارانی بودند که می دانستند چگونه مس را به همراه قلع ذوب کنند و از ترکیب این دو عنصر آلیاژ برنز را تولید کنند.

حتی در آن زمان به توجه به اکشفیاتی که بدست آمده است برخی از فلزکاران بدون آن که آگاه باشند و چیزی در مورد نحویه ساخت این فلز بدانند دست به ساخت این آلیاژ زده اند زیرا گاهی اوقات خاکهایی که از معادن بدست می آورده اند در آنها سنگ معدن قلع و روی با هم وجود داشته و با ذوب آن سنگ ها عملا این دو فلز را ترکیب کرده و برنج را بدست می آورده اند.

در سال های حدود ۲۰ سال قبل و بعد میلاد مسیح فلز کارانی که در کناره های دریای مدیترانه زنگی می کرده اند یاد گرفتند که چگونه دو فلز قلع و روی را از هم شناسایی و جدا کنند و به این شکل شروع به جدا کردن و آسیاب کرد روی همراه با مس از سنگ ها و تزکیب آنها با یکدیگر به منظور ساخت سکه های برنجی کردند. از سال ۳۰۰ میلادی صنعت درست کردن آلیاژ برنج در دنیا به ویژه در کشورهای آلمان و هلند بسیار پیشرفت کرد و شگفتی های جالبی بوجود آمد.

آلیاژ برنج
آلیاژ برنج

با توجه به این که فلزکاران اولیه افرادی بسیار باهوش بودند و توانسته بودند سنگ معدن روی را از سنگ معدن قلع تشخیص دهند ولی با این حال هنوز هم نمی دانستند که روی هم یک نوع فلز می باشد و خصوصیات آن را نیز نمی دانسته اند. تا اینکه در سال ۱۷۴۶  دانشمندی آلمانی به نام آندریاس سگیسموند مرگراف(۱۷۸۲-۱۷۰۹) فلز روی را کشف و خصوصیات آن را تعیین کرد و بر روی آن نام زینک به معنای روی را گذاشت. البته در سال ۱۷۸۱ در کشور انگلستان فرایند ترکیب دو فلز روی و مس جهت ایجاد آلیاژ برنج تعیین و در نهایت به ثبت رسید.

اولین خشاب  فلزی که در سلاح های گرم استفاده می شد در سال ۱۸۵۲ درست شد در حالی که امروزه نیز مانند گذشته خشاب های تفنگ ها و همچنین خود گلوله ها از آلیاژ برنج ساخته می شوند. البته با این که فلز های گوناگونی برای این منظور مورد آمزنایش قرار گرفت ولی بهترین قابلیت ها آلیاژ برنج از خود بروز داد و به این دلیل هم امروزه از این آلیاژ برای ساخت تیز ها استفاده می شود. زیرا این آلیاژ قابلیت انبساط خوبی داشته و با شکلیک گلوله از داخل تفنگ فشار وارده را به راحتی تحمل می کند. البته ویژگی دوم این آلیاژ که باعث انتخابش شد انقباض بسیار سریع این فلز می باشد زیرا پس از شلیک  فلز برنج به سرعت منقبض شده تا خشاب خالی امکان خروج از سلاح گرم را پیدا کند. این ویژگی منصر به فرد آلیاژ برنج به توسعه سلاح های تیربار اتوماتیک منجر گشت.

از ویژگی های این آلیاژ می توان به رنگ آن اشاره کرد که به به رنگ طقریبا زرد و کمی متمایل به طلایی رنگ می باشد . این آلیاژ در برابر کدر شدن و همچنین لکه دار شدن بسیار مقاوم می باشد و این موضوع به معنای آن است که دیر اکسید می شود و تا حدی قابلیت ضد زنگ را دارد. دمای که این آلیاژ در آن ذوب می شود چیزی در حدود ۹۰۰ تا ۹۴۰ درجه سانتی گراد بوده و همچنین این فلز قابلیت چکش کاری خیلی بهتری نسبت به مس و روی که دو عنصر تشکیل دنده آن می باشند دارد.

البته به این نکته هم دقت کنید که سختی و همچنین نرم بودن این فلز می تواند با تغییر در مخلوط مس و روی که در آن استفاده می شود تغییر کند.

یکی دیگر از ویژگی های آلیاژ برنج خاصیت میکروب کشی آن می باشد، آن هم به این دلیل می باشد که در این آلیاژ از فلز روی استفاده می شود که به نوبه خود روی هم خاصیت میکروب کشی دارد به همین دلیل هم در ساخت دسگیره های بیمارستانها از فلز روی استفاده می شود تا به این شکل میکروب ها از بین بروند.

امروزه در حدود ۹۰%  از فلزات برنج را بازیافت می کنند زیرا فلز برنج خاصیت مغناطیسی کمی دارد و به راحتی می توان آن را از فلزاتی که معمولاً با آنها مخلوط می شود جدا کرد.بدین ترتیب برنج جدا شده را دوباره بازیافت می کنند. چگالی متوسط برنج ۸.۴ گرم بر سانتیمتر مربع است.

انواع آلیاژ برنج

برنج دریاسالار: این آلیاژ تشکیل شده از ۳۰% روی به همراه ۱% قلع می باشد.

برنج آلفا: در این آلیاژ روی استفاده شده کمتر ۳۵% می باشد، موارد استفاده از این نوع آلیاژ در کارهایی با فشار بالا می باشد که ضربه های بسیار زیادی به ابزار وارد می شود . عملا ابزار تولیدی به کمک این آلیاژ دارای استحکام بالایی می باشد.

برنج بتا: این آلیاژ سختی بسیار بالایی در برابر گرما و فشار از خود نشان م یدهد و این آلیاژ از ۴۵% تا ۵۰% روی تشکیل شده است.

برنج آلفا بتا: در جاهایی که درجه حرارت بالا می باشد استفاده از این آلیاژ بسیار کارآمد است و تشکیل شده از ۳۵% تا ۴۵% روی می باشد

برنج آلومینیومی: این آلیاژ مقاومت خوبی در برابر خوردگی از خود نشان می دهد و آن هم به دلیل دارا بودن آاومینیوم در داخل خود می باشد. و بیشتر در ساخت سکه از این آلیاژ استفاده می کنند.

برنج آرسنیکی: تشکیل شده از دو عنصر آلومینیوم و آرسنیک می باشد. در این آلیاژ برای جلو گیری از خوردگی و مقاومت بیشتر علاوه بر آلومنیوم از ۳% آرسنیک نیز استفاده شده است

برای کسب اطلاعات بیشتر در بابساخت قطعات صنعتی مقالات مربوط به  تراشکاری و اصوا فرز کاری و کار بر روی سی ان سی را مطالعه کنید.

تهیه شده توسط شرکت معجزه صنعت

درباره آلومینیوم بیشتر بدانید

درباره آلومینیوم

در این مقاله قصد داریم تا با شما در مورد فلز آلومینیوم  و انواع آن صحبت کنیم زیرا این فلز کاربرد بسیار زیادی در صنعت تراشکاری و ساخت قطعات صنعتی ایفا می کند.

فلز آلومینیوم  یکی از فلزاتی می باشد که در صنعت فلز کاری به عنوان فلزات واسطه مورد استفاده قرار می گیرد . این فلز در کشورهایی مانند آمرکا و یا کاندا تلفظ جدایی دارد و بیشتر آن را با تلفظ «آلومینیُم»  یا «آلومینُم» مورد خطاب قرار می دهند. یادتان باشد که هر دو تلفظ این فلز از واژه lumen به معنای نور می باشد.

قبل از جداسازی فلز آلومینیم، اکسید این فلز را  آلومین می نامیدند. دانشمند ومحقق آمریکایی هامفری دیوی که موفق نشده بود از آلومین، فلز آلومینیم درست کند، او بعد ها  گفت که می‌خواهد نام این فلز را «آلومیم» بگذارد. ولی بعداً آن را به «آلومینم» تغییر داد تا با آلومین مطابقت داشته باشد. با این حال واژهٔ آلومینیم کاربرد عمومی پیدا کرد بود، زیرا نام بسیاری از عنصرهای فلزی به «یُم» ختم می‌شود.

علامت شیمیای آلومینیوم در جدول مندلیوف AL بود که شبکه کریستالی این فلز را با نماد fcc نمایش می دهند . این فلز به راحتی می تواند عناصری مانند کربن، نیتروژن، بر، هیدروژن، اکسیژن به دلیل شعاع اتمی کوچکی که دارند در خود به صورت محلول قرار دهند . این فلز پر مصرف در صنعت فلز کاری دارای نقطه ذوب ۶۶۰ درجه سانتی گراد و نقطه جوش ۲۷۵۰ درجه می باشد.

این فلز در دمای بالاتر از ۱۰۰۰ درجه اکسید می شود به همین خاطر هم از فلز آلومینیم در دمای بالاتر ار ۱۰۰۰ استفاده صنعتی نمی شود .

انبساط این فلز در حالت مذاب زیاد می باشد زیرا وزن مخصوص این فلز ۷٫۲ و در حالت مذاب ۳٫۲ است به همین دلیل هم می گوییم در حالت مذاب دارای انبساط بسیار زیادی می باشد.

از عناصری که با ترکیب آنها با آلومینیوم می توان آلیاژهای مختلفی ایجاد کرد می توان به منیزیم، مس و سیلیسیم اشاره کرد می توان حتی هر سه این عناصر را به هم ترکیب کرد سپس با ترکیب ماده جدید با آلومینیوم آلیاژی جدید بوجود آورد. هر کدام از این عناطر باعث می توان مقاومت آلومینیم  در برابر خوردگی و ماشین کاری بالا برود و به همین شکل ارزش این عنصر نیز افزایش یابد.

تاریخچه کشف 

"<yoastmark

فلز آلومینیم  به کمک شیمیدان و فیزیکدان اهل دانمارک به نام هانس کریستین کشف شد. در روم باستان از این عنصر استفاده های بسیار زیادی مشده است به طور مثال می توان گفت که از آن برای ثابت کردن رنگ رد رنگرزی ها و همچنینی در علم پزشکی براب بند آوردن خون در زخمها به کار می بردند و البته هنوز هم در علن پزشکی از این عنصر برای بند آوردن خون استفاده می شود. در سال ۱۷۶۱ گویتون رموروو پیشنهاد کرد که تا این عنصر را با نام آلومین بنامیم.

این نکته را به یاد داشته باشید قابلیت های متفاوتی که در آلومینیم  وجود دارد به خاصر المان های آلیاژی مه رد آن استفاده شده است و همچنین به خاطر عملیات حرارتی و پروسه ساخت این الیاژها با هم بسیار متفاوت می باشد.

 

آلیاژهای آلومینیوم

در انی قسمت انواع آلومینیم  را نام می بریم و سعی بر آن داریم تا خلاصه ای از خصوصیات این آلیاژهای آلومینیم  را با همد مرور کنیم.

GC1115 این ماده که یکی از آلیاژهایی می باشد که از آلومینیم  بست می آید در برابر خوردگی بسیار مقاوم است و از برای مواردی که نیاز به استحکام بالا دارد مورد استفاده قرار می گیرد عملا برای خضن تراشی از این آلیاژ استفاده می شود

H10 این آلیاژ آلومینیم  یکی از مهبوب ترین آلیاژها می باشد و در بسیاری از ابزارها از این نوع آلیاژ استفاده می شود و انتخاب اول بیشتر صنعت کاران می باشد. از این آلیاژ در پرداخت کاری و همچنین روکش برای فلزهای دیگر استفاده می شود البته در خشن کاری نیز از این آلیاژ آلومینیم بسیار استفاده می شود.

برای فینیش در شرایط پایدار، اینسرتهای با لبه الماس پلی کرسیتال (PCD) از گرید CD10 توصیه می شود. CD10 در مقابل لبه انباشته مقاومت بهتری در مقایسه با گریدهای کاربید دارد. همچنین یک سطح یکنواخت و طول عمر بیشتر ابزار را می دهد.

برای آلومینیم های با سیلیس بیش از ۱۳%، اینسرت CD05 باید استفاده شود، در حالی که عمر ابزار کار باید در این گونه موارد به طور محسوسی کاهش می یابد. برای به دست آوردن یک سطح پرداخت عالی، CD15 نیز بسیار مناسب می باشد.

می توان گفت که آلیاژهای آلومینیومی ربخته گری جزوء پر مصرفترین این ماده در صنعت می باشند و دلیل آن هم این است که گرانروی پایین این آلیاژ در فرآیند های مختلفی مورد استفاده قرار می گیرند فرایندهای مانند فرایند دایکست و سایر فرایندهای ریخته گری الومینیوم و به این شکل می توان انواع اشکال و ابزار آلات پیچیده را ساخت.

نوعی دیگر از این آلیاژ وجود دارد که به آن آلیاژهای سخت آلومینیوم گفته می شود از این گروه بیشتر در صنایع هوایی و فضایی استفاده می شود زیرا این مواد وزن بسیار پایینی را دارا می باشند ولی با این که وزن آنها بسیار پایین است از استحکام و مقاومت بسیار بالایی برخوردر می باشد. این ویژگی ها به ما این امکان را می دهد که بتوانیم ابزاری بسیار مقاوم در برابر اتفاقات پیش بینی نشده بسازیم.

عنصر مس یکی از عناصری می باشد که زمانی که با عنصر آلومینیوم ترکیب می شود مقاومت مگانیکی به شدت زیادی به آلومینیوم می دهد. زمانی که عنصر مس را با آلومنیوم اضافه می کنیم منطق جی.پی در ساهتار آلومینیوم تشکیل می شد که این موضوع به نوبه خود مقاومت این آلیاژ را بشدت بالا می برد.

علاوه بر این موارد می توان با اضافه کردن مقداری از عنصر روی، آلیاژهای فوق‌سخت آلومینیوم را تولید کرد که دارای بیشترین نوع استحکام از بین انواع مختلف این آلیاژهای می باشند.

امروزه مصارف استفاده از این آلیاژ به قدری زیاد شده است که عملا می توان ابزارهای بسیار زیادی برای انجام دادن کارهای روزمره منازل از این آلیاژ تهیه کرد.

تهیه شده توسط شرکت معجزه صنعت

پیشنهاد در صورت علاقه به صنعت تراشکاری و ساخت قطعات صنعتی مقاله های مربوط ساخت قطعه و CNC و همچنین مقاله مربوطه به فرزکاری را مطالعه کنید

انواع آلیاژ چدن

انواع آلیاژ چدن

چدن آلیاژی است که از ترکیب آهن و کربن به وجود آمده است در واقع چدن آهنی می باشد که بین ۲٫۱ الی ۳٫۲ درصد کربن رد آن موجود می باشد. برای شناسایی انوان این آلیاژ از رنگ مقطع آن استفاده می شود. عناصر اصلی که این آلیاژ پر استفاده از آنها بوجود آمده اند عناصرب مانند کربن و سیلیسیم می باشند ولی ابن نکته را باید مورد توجه قرار داد که بیش از ۹۵ درصد وزنی چدن از آهن بوجود آمده است. در علم شیمی چدن را به عنوان آلیاژ سه گانه می شناسند زیرا در صد وزنی عناصر تشکیل دهنده آن بین ۲٫۱ تا ۴ درصد کربن و ۱ تا ۳ درصد سیلیسیم دارد و مابقه آن از آهن می باشد.

انواع چدنها البته به جز نوع داکتیل، ترد می باشند و به خاطر نقطه ذوب پایین تر از آهن قابلیت های بسیاری از جمله سیالیت، ریخته گری و ماشین کاری و مقاومت در برابر سایش داشته و این موارد باعث شده است که این آلیاژ در دامنه وسیعی از موارد مورد استفاده قرار گیرد از جمله در ساخت انواع لوله ها، ماشین ها و اواع قطهات صنعت خودرو مانند جعبه دنده مورد استفاده قرار گیرند. ویژگی منحصر به فرد این آلیاژ این می باشد که در مقابل اکسایش و یا بهتر بگویم خوردگی بسیار مقاوم می باشد.

تاریخچه از اتفاقات آلیاژ چدن

در اوایل عصر انقلاب صنعتی از آلیاژ چدن در ساخت بسیاری از کارخانجات استفاده می شده است که این موصوع اصولا کاری اشتباه بوده آن هم به این خاطر از این آلیاژ استفاده می شده که تصور میشده که عملا این نوع آلیاژ ضد آتش بوده است که تصوری اشباه بوده و البته ارزان بودن آن هم در انتخابش بی تاثیر نبوده است. البته به این نکته نیز باید دقت شود که این آلیاژ عملا برای نگه داری ابزار آلات سنگین بسیار مقاوم می باشد.

انواع آلیاژ چدن
انواع آلیاژ چدن

در آن دوران از این آلیاژ در ساخت بسیاری از پل ها و سیستم های راه آهن استفاده می شده که عملا نتایج بسیار بدی به جا گذاشته است. بعد ها هم در خط ریل های زیر پل ها مورد استفاده قرار گرفته که باعث مرگ افراد زیادی شده. هملا استفاده از چدر قرنهای بسیاری ادامه داشت. به شکلی که در قرن ۱۸ در انگلستان روش جدید ابداع شده که عملا باغث شد تا از این آلیاژ در ساخت ساز ساختمانها نیز استفاده شود .

انواع آلیاژ چدن

در مجموع ۵ گروه اصلی از آلیاژ چدن وجود دارد که عبارت اند از:

چدن خاکستری (GCI)

چدن گره دار (NCI)

چدن مالیبل (MCI)

چدن گرافیتی (CGI)

چدن آزتمپر (ADI)

چدن خاکستری (GCI)

 

در ساخت این نوع آلیاژ از لایه های گرافیک استفاده شده است و ویژگی اصلی این آلیاژ شامل: شکنندگی پایین یا بهتر بگوییم مقاومت در برابر ضربه پایین و همچنین ایت آلیاژ هادی گرمای پایین بودن و تولید گرمای کمی در پ.رسه های ماشین کاری اشاره کرد.

چدن خاکستری قابلیت ماشین کاری بسیار پایینی دارد که این موضوع عملا به خاطر مقاومت پاینش در برابر ضربه می باشد که باعث ایجاد نیروی برشی بسیار پایین می باشد. در این نوع آلیاژ خوردگی بر اثر سایش ایجاد می شود و عملا هیچ گونه سایش شیمیایی ندارد.

چدن گره دار (NCI)

این آلیاژ از گرافیت کروی شل ایجاد شده است که می توان از ویژگی اصلی آن به مواردی مانند: سفتی مناسب، مقاومت به ضربه خوب ، مقاومت کششی خوب و تولید گرما در حین ماشینکاری و … اشاره کرد.

چدن مالیبل (MCI)

آلیاژ چدن مالیبل مقاوت بسیار بالاتری نسبت به چدن خاکستری دارد و همچنین مانند چدن گرد که در مورد آن با شما صحبت شده است دارای قابلیت ماشین کاری می باشد که از این جهت بسار مفید می باشد.

آلیاژ چدن گرافیتی (CGI)

اگر بخواهم از دید قابلیت ماشین کاری به چدن گرافیتی نگاه کنیم باید بگوییم که این آلیاژ در بین چدن خاکستری و گره دار قرار دارد.  ولی می توان گفت که مقاومت کششی این چئن دو تا سه برابر از مقاومت کششی چدن خاکستری بیشتر بوده و هدایت گرمایی آن بسیار پایین بوده و باعث ایجاد گرمای بسیار زیادی در حین ماشین کاری می شود و در جه حرارت زیادی در ناحیه برش ایجاد می کند.

چدن آزتمپر (ADI)

عمر ابزارهایی که از چدن آزتمپر در آ«ها استفاده شده از نسبت به چدن گره دار ۵۰ تا ۴۰ درصد کمتر می باشد زیرا در این آلیاژ مقاومت گششی و همچنین شکل پذیری به آلیاژ فولاد بسیار نزدیک بوده ولی به این نکته نیز باید دقت کنیم که پرسه تشکیل براده در این آلیاژ به صورت ورقه ورقه بوده . در این نوع آلیاژ تمرکز سایش در نزدیکی لبه ها می باشد آن هم به دلیل بارهای گرمایی و مکانیکی بالایی که این آلیاژ دارد. سخت شدگی در حین تشکیل براده موجب منجر به نیروهای برشی دینامیکی بالا می شود.

نکته: دمای لبه برنده فاکتور مهمی برای تشخسص سایش می باشد.

موارد استفاده آلیاژ چدن

در دوران قدیم قبل از این که فولاد شاخته شود و به تولید انبوه برسد از آلیاژ چدن برای ساخت پل ها، لوله های انتقال آب و مواد، درپوش چاه های حیابان ها، ساخت ماشین آلات و بسیاری از چیزهایی دیگر که در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گرفت. ولی پس از کشف فولاد این ماده جایگاه چدن را در ساخت قطعات صنعتی به خود اختصاص داد. ولی امروزه از چدن در شکل پیشرفته تری استفاده می شود که از آنها می توان مواردی مانند خرپای سقف، شاغول کردن، خطوط انتقال گاز و ساخت پنجره های دکوراتیو استفاده کرد.

معایب و مزایا این آلیاژ

در برخی از کارهای معماری و طراحی ها از چدن استفاده می شود ولی استفاده از این آلیاژ معایب و مزیت های خاص خودش را دارد. از معایب آن می توان گفت که در تحمل فشار بسیار خوب عمل می کند ولی در مقابل کشش و خمش بسیار ضعیف می باشد به شکلی که به راحتی ترک برداشته و می شکند و همچنین در برابر حرارت بلا مثلا آتش سوزی مقاومت خود را به سرعت از دست داده و ذوب می شود.

 

پیشنهاد می کنیم مقالات مربوط به  تراشکاری و اصوا فرز کاری را مطالعه کنید و اگر علاقه به برش و برش کاری دارید مقاله سی ان سی را مطالعه کنید.

تهیه شده توسط شرکت معجزه صنعت

فولاد ضد زنگ از چه ساخته شده اند؟

فلز های ضد زنگ از چه ساخته شده اند؟

در این مقاله قصد داریم تا با شما در باب نوعی از فولادها صحب کنیم که به آنها فولاد ضد زنگ یا استنلس استیل گفته می شود که کاربرد فراوادی در صنایع مختلف دارند.

استنلس استیل نوعی از فولاد ضد زنگ می باشد که در صنعت قطعه سازی مورد استفاده قرار می گیرد. در واقع فولادهای ضد زنگ به فولادهایی گفته می شود که در آنها از عناصر دیگر به مقدار بالا گفته می شود که این عناصر  مقاومت بالایی در برابر خوردگی در اتمسفر عادی دارند و همچنین  توانایی تحمل دمای بالا را نیز دارند. اصولا فولادهای ضد زنگ معمولی حاوی اهن و کربن و در کمترین حالت ممکنه ۱۱ درصد کرم می باشد که این موضوع عامل اصلی مقاومت در برابر خوردگی این فلزات می باشد.

بگذارید در ابتدای کار در باب تاریخچه این گونه فولاد ها به هم کمی صحبت کنیم:

در سال ۱۸۲۱ مهندس فرانسوی به نام پیر بارتیه در آزمایشی مشاهده کرد ک با افزایش میزان مشخصی از عنصر کروم به آهن می توان میزان سختی، سفتی و میزان خوردگی فولاد را افزایش داد. ای گونه شد که فولاد های ضد زنگ ساخنه شدند که مقاومت بالایی در برابر خوردگی و دما دارند.

به دلیل سختی بالای این گونه فولادها و همچنین مقاومت بالای آنها در برابر دمای بلا از این فولاد ها در صنایع حتی فولاد سازی، ساخت هواپیما مورد استفاده قرار می گیرد.

انواع فولاد ضد زنگ

فلز های ضد زنگ
فلز های ضد زنگ

 

بیشترین نوع فولادهای ضد زنگ کورد استفاده در صنایع آنهای می باشد که آنهایی می باشند که میزان کرم پایینی در آنها مورد استفاده قرار گرفته است و حفظ ظاهر در آنها در اولویت نمی باشند و شرایط سخت محیطی وجود ندارد مانند ۱٫۴۰۱۶ می باشد. یادتان باشد در این گونه فولادها اضافه کردن میزان تیتانیوم و نیوبیوم خاصیت ج.ش پذیری را به میزان بسیار زیادی افزایش می دهد.

 

 

فولاد ضد زنگ به انواع مختلفی تقسیم می شوند:

  1. استنلس نگیر یا غیر مغناطیسی: این نوع فولاد از آلیاژ آهن به همراه کرم و نیکل و کربن تشکیل شده است که اگر عملا کربن مورد استفاده در این مورد در این مورد کمتر از ۰٫۱% باشد . و این ترکیب ها مصرف بیش از ۶۵% مصرف جهان را به خود اختصاص داده اند
  2. استنلس بگیر یا مغناطیسی: این لز تشکیل شده از آلیاژ آهن به همراه کربن می باشد که کربن مورد استفاده در آن هکتر از ۰٫۱% می باشد و خاصیت آهن ربایی دارد.
  3. استنلس مارتنزیت: این فلز تشکیل شده از آلیاژ آهن و مروم می باشد که کربن مورد استفاده در آن بالاتر از ۰٫۱% می باشد و خاصیت آهن ربایی به همراه سختی بالا را با هم دارد.
  4. استیل دوپلکس (Super Duplex stainless steel): این فلز از آلیاژ آهن _ کروم  به همراه نیکل، ترکیب شده با استیل های مغناطیسی می باشد و خاصیت آهن ربایی دارد.

نکته ای که باید به آن دقت کنید این است که قابلیت ماشین کاری استنلس استیل ها یا همان فلزهای ضد زنگ با توجه به آلیلژهایی که در آنها مورد استفاده می باشد متفاوت است .عملا استفاده از این مواد در آلیاژها خواص آلیاژها مانند میزان سختی، تحمل درجه حرارت بالا، مقاومت در برابر خوردگی و … را تغییر می دهد.

بر اساس نوع ماشینکاری بر روی استنلس استیل، متریال به سه گروه تقسیم بندی می شود.

·         فریک/مارتنزیتی

·         آستنتیک

·         دوگانه (آستنتیک/فریک)

از انواع مختلف فولاد ضد زنگ م یتوان به ۴ مورد زیر اشاره کرد:

۱- فولاد فریتی: عناصر اصلی که این نوع فولاد از آنها بوجود آمده کروم و مقادیر بسیار کمی کربن می باشد که معمولا میزان درصد استفاده کربن کمتر از ۰٫۱ درصد می باشد. وجه تشابه این فولاد با فولادهای کم آلیاژ و کربنی در نوع و شکل زیرساختار های ریزی می باشد که آلایژ از آنها بوجود آمده است می باشد.

۲- فولاد آستنیتی: این فولاد مرسوم ترین نوع فولاد ضد زنگی می باشد که در صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. مواد اصلی که این فولاد را بوجود می آورند موادی مانند نیکل، منگنز، و نیتروژن می باشد. استفاده از این مواد مقاومت نسبی در برابر دما و حرارت بالا به این فولاد می دهد. اگر بخواهیم مقاومت این نوع فلز در برابر خوردگی را افزایش دهیم بهتر است از موادی مانند کروم، مولیبدن، و نیتروژن در ساخت این نوع فلز ضد زنگ استفاده کنیم.

۳- فولاد مارتیزیتی: این نوع فولاد هم مانند فولاد فریتی بر پایه کروم تشکیل و ساخته شده است با ایت تفاوت که حدود ۱% در آن کربن نیز استفاده می شود. این میزان کربن استفاده شده در این نوع فولاد ضد زنگ به این نوع فولاد خواصی مانند خواص فولاد کم آلیاژ و فولاد کربنب را می هد که مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارند. از نوع فولاد در جاهایی مورد استفاده می باشد نیاز به استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی در حد متوسط مب اشد مورد استفاده قرار می گیرد. جاهی دیگر که از انوع کواد استفاده می شود در ساخت وطراحی های با طول بسیار زیاد می باشد. از ویژگی های دیگر این نوع می توان به خاصیت مغناطیسی بودن و قابلیت جوشکاری کم آنها اشاره کرد.

۴- فولاد دوگانه: عناصر مورد استفاده در این نوع ماده زیرساختارهای فریتی و آستنیتی می باشد که به نصبت ۵۰% از هر کدام ساخته می شود. استفاده از این نوع زیر ساختارها به این ماده استحکام بالاتری نسبت به فولادهایی که کاملا فریتنی و یا آستینیتی می باشند از خود نشان می دهند. از دیگر ویژگی این مواد می توان به مقاومن بالایی آنها در برابر ترک خوردگی و همچنین خوردگی و زنگ زدن اشاره کرد.در مقایسه این نوع فولاد ضد زنگ با همتای آنها یعنی فولاد آستنیتی باید به این نکته اشاره کرد که مقاومت بسیار بالا و استحکام بسیار بیشتری نسبت به فولاد آستنیتی این مواد از خود نشان می دهند. از این نوع آلیاژهای ضد زنگ می توان در ساخت قطعه و فرزکاری استفاده کرد ولی برای انجام این کار انتخاب منبعی که گرما را بوجود می آورد و همچنین مواد اولیه مانند سیم جوش بسیار دقت کرد. فولادهای سوپردوگانه قابلیت شکل پذیری متوسط داشته و همچنین مغناطیسی می‌باشد.

پیشنهاد می کنیم مقاله های مربوط CNC  را مطالعه کنید

تهیه شده توسط گروه صنعتی معجزه صنعت

چگونه انواع آلیاژها را بسازیم ؟

در این مقاله قصد داریم تا با شما در باب این موضوع که آلیاژ چیست و چگونه می توان انواع آلیاژها را بوجود آورد صحبت کنیم زیرا این مواد کاربرد بسیار زیادی در صنایع دارند.

آلیاژ واژه ای فرانسوی به معنای ترکیب کردن می باشد . در واقع می توان انواع آلیاژها را از ترکیب دو تا چند نوع فلز مختلف بدست می آید. در آلیاژ یک فلز را به عنوان فلز اصلی و پایه قرار می دهند و آن را به یک یا چند نوع فلز یا مواد غیر فلزی دیگر ترکیب می کنند و به این شکل آلیاژهای مختلفی تولید می کنند. اصولا خواصی که آلیاژها دارند با فازهایی که از آنها درست شده اند متفاوت می باشند و در بیشتر مواقع بهبود یافته تر از عناصر اصلی تشکیل دهنده خود می باشند . ما می توانیم آلیاژها را به صورت تک فاز یا چند فاز درست کنیم و این موضوع را می توان با میزان همگنی عناصری که از آنها این آلیاژها تشکیل می شود ساخت و تهیه کرد. در واقع هدف ما از آلیاژسازی، تغیر و بهبود خواص مواد می باشد بهبود خواصی مانند: استحکام، سختی و غیره .

نکته: خواص فیزیکی آلیاژها با نمودار فازی نمایش داده می شود.

ویژگی‌های انواع آلیاژها

انواع آلیاژهازمانی که ما با ترکیب چند نوع فلز مختلف انواع آلیاژها مختلف را درست می کنیم در برخی از مواقع این آلیاژهای جدید تمام خواص عناصری که از آنها بوجود آمده اند را دارا می باشند درست مانند حل شدن نمک در آب که در این حالت آلیاژ جدید بدست آمده خواص هر دو ماده یعنی شوری نمک و مایع بودن آب را نشان می دهد. ولی در برخی مواقع فلزات و مواد مختلف چنان در هم ترکیب میشوند که آرایش ذرات تشکیل دهنده موارد کاملا متفاوت می شود و به این شکل یک ترکیب شیمیای کاملا جدید بوجو می آید که خواص کاملا متفاوتی نصبت به عناصر تشکیل دنده خود دارد.

ذرات تشکیل دهنده آلیاژها بسیار کوچک می باشند . در برخی از این حالات این ذرات بسیار ریز به یکدیگر متصل می شوند و مجموعه های بزرگتری را بوجود می آورند که به آنها دانه گفته می شود. این دانه ها در تشکیل خواص منحصر به فرد آلیاژها بسیار تاثیر دارد. ویژگی و اندازه این دانه ها به عوامل مختلفی وابسته است از جمله میزان حرارتی که به آلیاژ داده می شود و سرعت سرد کردن آلیاژها که بسیار در شکل گیری دانه ها اهمیت دارد و به این شکل می توان انواع آلیاژها را بوجود آورد.

این نکته را باید بدانید که هرچه سریعتر آلیاژ مورد نظر هود را سرد کنید این موضوع در ریز بودن دانه ها تاثیر دارد زیرا دانه ها زمان کافی برای شکل گیری منظم را نخواهند داشت و این ریزی دانه ها در خواص آلیاژ یکه می سازید بسیار تاثیر می گذارد.

شما از طریق تنظیم میزان حرارت داده شده و سرعت سرد کردن آلیاژ می توانید خواصی که مدنظرتان است را در آلیاژتان بوجود آورید.

نکته ای که در مورد بیشتر آلیاژهای ساخته شده باید بدانید این است که بیشتر آلیاژهای ساخته شده از فلزات و عناصری که تشکیل دهنده آنها می باشند بسیار سخت تر می باشند و به خاطر همین موضوع هم از شکل پذیری بسیار کمتری هم برخوردار می باشند و البته این نکته را هم بدانید که آلیاژها به خاطر ناخالص بودن رسانای بسیار ضعیفی برای انتقال جریان الکتریسیته می باشند و به همین خاطر در برخی موارد می توان از آنها به عنوان عایق جریان برق نیز استفاده کرد.

برخی از انواع آلیاژها پر استفاده

طبقه بندی آلیاژها برحصب درصد وزنی عناصری که در آنها مورد استفاده قرار می گیرد انجام می شود. براساس تعداد عناصری که در آلیاژها استفاده می کنند، آلیاژها را به دسته های دوتایی، سه تایی، و … نقسیم بندی می کنند. این نکته را باید بدانید که برای بیان آلیاژ مشخص با دامنه متغیر از درصد عناصر به اصطلاح از واژه ی سیستم استفاده می شود. بطور مثال آلیاژ فولاد سیستم آلیاژی دوتایی از آهن و کربن می باشد که در این بین کربن از دامنه حدود ۰٫۰۲ تا ۲٫۱۴ درصد متغیر می باشد.

مفرغ

یکی از ابتدایی ترین انواع آلیاژها که بشر اولیه توانسته بود به آن دست یابد را آلیاژ مفرغ نامید . دانشمندان و محقاق به این عقیده می باشند که دست یابی انسان ها به این آلیاژ به صورت اتفاقی بود و از ترکیب قلع به همراه مس و ذوب کردن و سپس سرد کردن این مواد، آلیاژ مفرغ بدست می آید. در قدیم از آلیاژ برای ساخت چاقو و نیزه استفاده می شده زیرا سختی آن نسبت به فلز قلع و مس بسیار بالاتر بوده. بعد آلیاژ مفرغ ، انواع آلیاژها ی دیگر توسط انسانها ساخته شد که بر اساس نیاز آنسانها و ویژگی های آن آلیاژها مورد استفاده قرار می گرفت. یکی از انواع این آلیاژ ها که از دیر باز تا به امروز انسان از آن استفاده می کند آلیاژ برنج می باشد که از ترکیب مس و روی حاصل می شود.

فولاد

آلیاژ فولاد از ترکیب بین ۲ تا ۰٫۰۲ درصد کربن با فلز آهن بوجود می آید. با اضافه کردن عناصر دیگر به آهن و کربن عملا آلیاژهای متفاوت با خاصیت های متفاوتی می توان ساخت. از جمله این عناصر می توان به نیکل اشاره کرد که مانع از اکسید و با به عبارت دیگر خوردگی فولاد می شود، تنکستن باعث محکتر شده فولاد و کروم و نیکل نیز سبب می شود تا فولاد عملا ضد زنگ شود. از این انواع آلیاژها می توان در ساخت قطعات مختلفی مانند میخ، لوله آب، زنچیر و غیره استفاده کرد.

چدن

این آلیاژ از پرکاربرد ترین آلیاژها در ساخت قطعات صنعتی می باشد و از ترکیب ۲ تا ۶ درصد کربن با آهن بوجود می آید.

ملغمه نقره

از انواع آلیاژها می توان به ملغمه نقره اشاره کرد که آن را با نام آمالگام دندانی نیز می شناسند. این آلیاژ از ترکیب نقره و جیوه بوجود می آید. و کاربرد بسیاری در دندان پزشکی ایفا می کند . از این آلیاژ برای پر کردن دندانها استفاده می شود . نکته ای که در این آلیاژ باید به آن دقت کنید این است که در این آلیاژ فلز پایه جیوه می باشد و نقرع با درصد به خصوصی به جیوه اضافه می شود.