انجام عملیات گردبری

تصاویری که مشاهده می فرمایید از مراحل انجام پروژه ی گردبری به قطر ۳۵۰ و طول ۱ متر کی باشد که توسط شرکت معجزه صنعت صورت گرفته است.

 

 

ساخت دنده شانه ای

یکی از پروژه هایی که توسط شرکت معجزه صنعت طراحی و اجرا شده است .ساخت دنده شانه ای سه متری می باشد.

 

کاربرد ژیروسکوپ مکانیکی در صنعت

کاربرد ژیروسکوپ مکانیکی در صنعت

در این مقاله قصد داریم تا برای شما از چگونگی ساخت ژیروسکوپ مکانیکی مطالبی را بازگو کنید و این که طرز کار این دستگاه چگونه است

کلمه ژروسکوپ از فرهنگ زبان یونانی گرفته شده است و تشکیل شده از دو بخش جایرو به معنای دوران و اسکوپ به معنای نشان دادن تشکیل شده است به همین دلیل هم اگر بخواهیم کلمه ژروسکوپ را ترجمه کنیم می شود دوران نما . یعنی به کمک آن می شود قسمت های مختلف قطعات را دید و هر حرکتی که مایل هستیم به قطعات بدهیم. اول ژروسکپ بشر توسط ایر خوس که ۱۲۵ سال قبل از میلاد مسیح می زیسته ساخته شد و تا زمانی که نیوتن پای بر این جهان نگذاشته بود یعنی اواخر قرن ۱۷ تنوع و تغییر چندانی پیدا نکرده. اما در قرن ۱۸، برخی از محققان و دانشکندان تحقیقات بسیار زیادی در باب این دستگاه انجام داند و به این شکل پیشرفت های بسیار زیادی در ژروسکوپ صورت گرفت.

در قرن ۱۹ محقق و کاشف بزرگ یعنی فوکو توانست به کمک ژروسکوپ دوران زمین را نشان دهد که همین موضوع باعث شد تا توجه همگان به ژروسکوپ بسیار جلب شود ولی فوکو به دلیل نداشتن موتور الکتریکی نتوانسته بود محاسبات دقیق و درسی را انجام دهد. همین دانشمند در سال ۱۸۵۲ میلادی نام ژروسکوپ را بر این دستگاه بسیار کارآمد قرار داد بعدها یهنی شخص آلمانی زبانی به نام  آنشوش کامف تصمیم به ساخت دیریایی برای کاوش در قطب شمال گرفت ولی با مشکل بزرگی روبرو شد و آن هم این بود که در قطب شمال به دلیل میدان مغناطیسی که وجود دارد او نمی توانست از قطب نما به درستی استفاده کند به همین دلیل سعی کرد تا دستگاهی درست کند تا جدا از نیروی مغناطیسی بتواند بسیار دقیق به کمک آن جهت یابی کرد و اینجا بود که از ژیرسکوپ برای ساخت این دستگاه جهت یاب استفاده شو و به همین دلیل هم اسم آن را قطب نمای ژرسکوپی نام نهادن . این وسیله اولین دستگاه هدایت دقیق و راه یابی بود که تا آن زمان بشر توانسته بود بسازد.

در واقع ژیرسکوپ وسیله ای است جهت اندازه گیری و برقراری تعادل در زمان حرکت به سمتی که برای این کار از اصل بقاء تمانه زاویه استفاده می کند. از قطعات ثابتی که همیشه در ساخت يروسکوپ استفاده می شود به چرخ یا دیسک چرخنده با محور آزاد اشاره کرد که این امکان را به ژرسکوپ می دهد که بتواند آزاد به هر جهتی که می خواهد بچرخد . لبته ژرسکوپ های خالت جامد هم وجود دارند که برای کارهای خاصی مورد استفاده قرار می گیرند از جمله آن کارها می توان به ژیروسکوپ حلقه جامد اشاره کرد.

از دیگر کاربردهای ژرسکوپ حفظ تعادل وسیله نقلیه و یا دستگاه مورد نظر می باشد البته می توان از ژروسکوپ بجای قطب نما استفاده کرد و آن هم زمانی می باشد که قطب نما از کار افتاده است زیرا این دستگاه به ما نشان می دهد که آیا مسیر مستقیم را ادامه می دهیم و یا از آن منحرف شده ایم. از این دستگاه در هدایت هواپیماها مخصوصا هلکوپتر استفاده می شود. یکی از کاربردهای جالب ابن دستگاه برای حفظ جهت حفاری در معادن می باشد. البته از این دستگاه در تلفن های همراه نیز استفاده می شود و آن هم جهت چرخش خودکار صفحهی .شی های لمسی استفاده می شود.

پیشنهاد می کنیم مقاله های مربوط ساخت قطعه و CNC و همچنین مقاله مربوطه به فرزکاری را مطالعه کنید و در فرایند های تولید ابزارهای صنعتی  از نکات این مقالات استفاده کنید.

 

مزایا و معایب قالب تزریق پلاستیک

مزایا و معایب قالب تزریق پلاستیک

در این مقاله قصد بر آن داریم تا برای شما از مزایا و معایب قالب تزریق پلاستیک مطالبی را بازگو کنیم. امیدواریم که از این مطالب بتوانید در کارهای خود استفاده کنید

پیدایش قالب ریزی پلاستیک به اواخر قرن نودهم باز می گردد از آن زمان به بعد بعع دلیل پیشرفت علم این صنعت نیز پیشرفت بسیار زیادی کرده و به همراه پیشرفت فناوری ها به یکی از فرایند های اصلی ساخت قطعات و ابزارآلات تبدیل شده است. در واقع استفاده از این تکنولوژی مانند سایر تکنولوژی ها داری معایب و مزایایی می باشد . با گذشت زمان سیستم انجام چنین فرایندی به دو دسته اصلی قالب تزریق دونده داغ و دونده سرد تقسیم شده است. هر کدام از این روشها معایب و مزایای خاص خود را دارند که بسته به کاری که می خواهیم انجام دهیم و هزینه ای که پرداخت می کنیم ایده آل می باشند.

موضوع این پست درواقع برسی سیستم راهگاه سرد و راهگاه کرم می باشد تا به کمک آن بتوانیم بهترین و به صرفه ترین روش را برای تولید قطعات صنعتی خودمان بیابیم. به کمک اطلاعات این مقاله و درک درست چرای استفاده از هر کدام از سیستم ها صنعت گران توانایی این را بدست می آورند که استفاده از کدام فراین در ایجاد قطعات بهتر و با کیفیت تر به آنها کمک می کند آن هم با کمترین خطای ممکنه.

قالب راهگاه گرم و راهگاه سرد چیست؟

قالب راهگاه سرد | Cold Runner Molds

یکی از ویژگی های استفاده از راهکار سرد فرایند خنک کنندگی آن است که این سیستم را از سایر سیستم ها متمایز می کند. تعداد صفحات استفاده شده در این گونه قالب ها معمولا دو تا سه عدد می باشد و از قسمتی به نام نازل برای تزریق موارد مذاب و داخل قالب بهره برده اند و به این شکل راهگاه هایی را که منجر به حفرهای قالب می شود را پر می کنند. این راهگاه ها مواد مذاب را به داخل قالب منقل می کنند و در همین هنگاه راهگاه هایی که برای اجرای سرد تعبیه شده اند قالب را سرد می کنند..

قالب راهگاه گرم | Hot Runner Molds

در سیستم مورد استفاده در قالب راهگاه گرم از منیفولد برای گرم کردن قالب استفاده شده است و معمولا در این گونه قالب ها از دو صفحه برای ساخت قطعه استفاده می شود . وظیفه ی منیفولد در قالب راهگاه گرم تنظیم درجه حرارت بوده که به کمک گرماسنج در دونده قالب دمایی که در قالب بوجود آمده است را می توان ثابت نگه داشت. د راین گون قالب ها به کمک راهگاه گرم مواد به داخل قالب تزریق می شود که با پر شده حفره ها از مواد مذاب بخش هایی که نیاز می باشد تولید می شود.

در قالب راهگاه گرم ابتدا سیستم دندونه گرم در طول فرایند قالبگیری در یه صفحه جداگانه ثابت می ماند پس از اتمام فرایند قالب که حاوی قسمت های قالب ریزی شده می باشد را باز می کنند. قطعات محصول نهایی از یکدیگر جدا می شوند.

نکته ای که باید به آن دقت کنید این می باشد که محصول نهایی در چنین فرآیندی دارای راهگاه متصل به یکدیگر نمی باشند.

در دنیای امروزه به دلیل پیشرفت علم و دانش انواع مختلفی از سیستم راهگاه گرم به ساخته شده است است ولی بیشتر آنها را می توان در دو دسته اصلی قرار داد که عبارتند از:

  1. سیستم گرمایش داخلی: اگر نیاز دارید تا کنترل بیشتری برروی دما و جریانی که در داخل قالب ایجاد می شود داشته باشید استفاده از این مورد عالی می باشد.
  2. سیستم گرمایش خارجی: از این سیستم بیشتر برای تولید پلیمرها و مواد حساس استفاده می شود

مزایا قالب های راهگاه سرد | Cold Runner

از مزایای این گونه قالب ها می توان به قیمت آنها اشاره کرد که قالبهای راهگاه سرد دارای قیمت بسیار ارزانتری نسبت به سایر قالبها دارد همچنین سیستم استفاده شده در این قالبها ساده بوده و به همین دلیل استفاده از این گونه قالب ها راحت تر می باشد. از مزیت های دیگر این قالب ها می توان به هزینه ی پایین نگه داری آنها اشاره کرد و آن هم به دلیل نداشتن سیستم کنترل لمنت و … می باشد.

معایب قالب های راهگاه سرد | Cold Runner

یکی از اشکالات مهم سیستم راگاه سرد این می باشد که نگه داری این گونه قالب ها در طول زمان بسیار هزینه بر بوده و میزان ضایعات تولیدی این سیتم ها نسبت به سیستم راگاه گرم بسیار بیشار می باشد. میزان مواد پلاستیکی مورد استفاده در سیستم راگاه سرد در هر دوره استفاده نسبت به دوره قبل بسیار بیشتر می باشد و همین موضوع باعث افزایش هزینه یتولید قطعات در دفعات بعدی می شود. میزان زایعات تولیدی در این گونه سیسم ها بسیار زیاد می باشد درست است که می توان ضایعات را بازیافت کرد ولی هزینه بازیاف مواد بسیار زیاد می باشد.

سفارش خدمات سنگین تراش cnc

سفارش خدمات سنگین تراش cnc

در این مقاله قصد داریم به شما صنعتگر عزیز نحویه سفارش خدمات سنگین تراش cnc را یاد دهیم و همچنین در مورد این موارد با شما صحبت کنیم.

در ابتدا بگذارید برای شما از سنگین تراش cnc کمی صحبت کنم. عملکرد چنین دستگاه هایی که مانند سنگین تراش cnc می باشند مشابه با تراش هایی است که به صورت دستی و سنتی انجام می شود با این تفاوت که بریا افزایش میزان دقت و بالا بردن میزان کیفیت ا کامپیوتر و کنترل عددی استفاده می شود.

از دستگاه های کنترل عددی برای راه اندازی و افزایش دقت دستگاه های زیادی استفاده می شود به همین دلیل هم این دستگاه ها با ماشین آلات زیادی در تعامل می باشند. یکی از این دستگاه ها که از این فناوری پیشرفته برای انجام برش های خود بهره برده است دستگاهی است که خدمات سنگین تراش cnc را ارائه می دهد . از این دستگاه به منظور تولید تعدد بسیار زیادی از قطعات صنعتی استفاده می شود. عملا این سری از دستگاه ها به کمک تعدای رابط به سیستم کامپیوتر متصل می شود و از طریق کامپیوترها کنترل می شوند

به دلیل پیشرفت روز افزون علم و تکنولوژی ماشین های قدیمی که برای عمل تراشکاری مورد استفاده قرار می گرفته اند از رده خارج شده و جای خود را به دستگاه هایی که خدمات سنگین تراش cnc را ارائه می دهند داده اند زیرا استفاده از این دستگاه ها مزایای بسیا زیادی دارند ازجمله:

این قبیل دستگاها را به راحتی می توان مدیریت کرد و همچنین برای کارهای که مایل به انجام آنها می باشیم به ذاحتی می توان تنظیم کرد. از ویژگی دیگر استفاده از این سیستم ها دقت بسیار بالای آنها می باشد آن هم به دلیل استفاده از سیستم عددی و کامپیوتر می باشد و همچنین استفاده از تکنولوژی های جدید و کامپیوتر باعث شده است که بتوان ویژگی تکرار پذیری همرا با دقت بسیار بالا را از این دستگاه و خدمات سنگین تراش cnc انتظار داشت. این دستگاه ها به شکلی طراحی شده اند که این دستگاه ها را بتوان به راحتی بروز رسانی کرد و ابزارهای مدرن و جدیدی که به واسته ی تکنولوژی ساخته می شود را به راحتی در آنها استفاده نمود.

نحویه اجرای برنامه در خدمات سنگین تراش cnc

برای برنامه ریزی و اجرای دستورات مربوط به برش و طراحی قطعات در این گونه دستگاه ها از نرم افزارهای CAD و CAM استفاده می وشد. طراحان و برنامه نویسان به کمک این نرم افزارها برنامه ای که مایل می باشند تا دستگاه ها اجرا کنند را به صورت دستی داحل نرم افزارها می نویسند و سپس آن را در کنترل CNC آپلود می کنند تا اجرا شود. مزیت استفاده از این گونه نرم افزارها این می باشد که اپراتور می تواند به کمک شبیه سازی که انجام می شود عملکرد دستگاه بر روی نمونه را در هر مرجله کاری به صورت دقیق ببیند و به این شکل دقت و کیفیت کار تولید شده را بسیار افزایش دهد. در این تکنولوژی اپراتور که دستگاه خدمات سنگین تراش cnc را کنترل می کند نیاز ندارد که جزویات مربوط به دستگاه را به صورت کامل بداند و این موضوع کار کردن را بسیار راحت تر می کند

ماشین تراش چگون کار می کند؟

برای تولید خدمات سنگین تراش cnc از روش های گوناگونی استفاده می شود ول یبیشتر آنها در مواردی کاملا شبیه به یکدیگر می باشند. در این گونه دستگاه ها قطعه ای وجود دارد به نام تارت یا ابزار گیر که از آن برای مگه هداری قطعاتی که قرار است بر روی آنها عمل برش انجام شود آن هم در موقیت خاصی استفاده میشودو می توان بر اساس درخواست طراح قطعه تغییر کرده و در موقیت مکانی خاصی جابجا شود. قسمت دیگر این دستگاها اسپیندل نام دارد از این قطعه برای نگه داری قطعه ی کار استفاده می شود و بر اساس نیازی طراح قطعه دارد به سرعت قطعه کار را به چرخش در می آورد تا عمل بر را بتوان به کمک تیغه ها بر روی قطعه مورد نظر انجام داد.

نکته: به طور کلی اساس و تعریف خدمات سنگین تراش cnc زمانی است که قطعه در حرکت و یا دوران است و ابزار به صورت ثابت خواهد بود و تعریف فرز زمانی خواهد بود که قطعه ثابت و ابزار متحرک است .

برای سفارش خدمات سنگین تراش cnc از شرکت معجزه صنعت به قسمت سفارش بروید و خدمات مورد نیاز خود را سفارش دهید.

آهنگری و پتک کاری قطعات صنعتی

آهنگری و پتک کاری قطعات صنعتی

در این مقاله قصد داریم تا برای از اصول آهنگری و پتک کاری قطعات صنعتی مطالبی را بازگو کنیم تا به کمک این مطالب بتوانید قطعات با کیفیت بالایی تولید کنید.

یکی از اصطلاحاتی که بصورت بسیار زیاد در آهنگری و پتک کاری قطعات استفاده می شود اصطلاح فروج یا فروجینگ می باشد. حال سوالی که پیش می آیداین است که:

فروج چیست؟ کلمه فروجینگ که با نام عملیات فروج شناخته می شود از کلمه انگلیسی Forging گرفته شده است که به معنای آهنگری می باشد. اگر تعریفی برای آهنگری بیان کنیم آهنگری این گونه تعریف می شود. آهنگری عبارت است از شکل دادن به فلزات مختلف به وسیله ی ضربه زدن پشت سر هم بر روی فلزات و یا پرس کاری برای ایجاد اشکال مختلف با اندازه های گوناگون. برای انچام عملیات پتک کاری نیروی بسیار زیادی نیاز است همچنین میزان وزن ابزار مورد استفاده بسیار یاد می باشد به همین دلیل به آن فورجینگ قطعات سنگین یا آهنگری قطعات سنگین، نیز گفته می شود.

فرایند فورجینگ چگونه انجام می شود؟

در ابتدای روش فورجینگ باید قطعه اوایه که به آن فورجینگ گفته می شود را داخل قالبهایی قرار داد. بعد از انجام چنین کاری باید نیروی زیادی به قالب و قطعه مربوطه وارد کرد که وارد کردن این نیرو گاهی به صورت ضربه های پشت سر هم و در برخی موارد به صورت آرام می باشد. به این شکل قطعه های اولیه که به صورت مواد گداخته می باشند کم کم شکل و ظاهر قالبی که در آن ریخته شده است را به خود می گیرند. سپس با سرد شدن آرام قالب و بعد از آن مواد ریخته شده در قالب این مواد شکل قالب را به خود گرفته و پس از از جدا کردن قالب از قطعه ی ساخته این قطعه به مراحل بعدی انتقال داده می شود.

تفاوت بین فورج یا آهنگری سرد و گرم در چیست؟

فرآیند آهنگری و پتک کاری که برروی قطعات نعتی صورت می گیرد در بیشتر مواقع به صورت گرم می باشد یعنی قبل از این که قطعه سرد شود عملایت پتک کاری انجام می شود. در روش فروج:

  • ابتدا قطعه مورد نظر را داخل کوره گرم می کنند و بعد از آن که قطعه در حالت گداخته قرار گرفت
  • بعد از مرحله ی گداخته شدن با فشار آوردن برروی قالب قطعه ی گداخته شده فرم قالب را به خود می گیرد.
  • قطعاتی که توسط روش غروج بوجود می آیند به حاطر یکدست بودن قطعه از استحکام و خواص مکانیکی بهتری برخوردار می باشند.
  • به نکته دقت کنید که برخی از قطعات قابلیت پتک کاری و یا آهنگری را ندارند به همین دلیل قبل از انتخواب این روش برای تولید قطعات حتما به خواص خود آهن و یا آلیاژ دقت کنید.

استفاده از روش فروج سرد در آهنگری قطعات

در استفاده از این روش حتما باید ماده ی خامی که مورد استفاده قرار می گیرد قابلیت چکش خواری داشته باشد. از ویژگی های قطعاتی که توسط این روش بوجود می آیند می توان به دارا بودن سطح پایانی خوب و ابعاد دقیق قطعات صنعتی اشاره کرد. ولی برای انجام برخی کارها روش فروج سرد انرژی بسیار بیشتری نسبت به فروج گرم در آهنگری و پتک کری نیاز دارد

استفاده از روش فروج گرم در پتک کاری قطعات

استفاده از این روش در آهنگری قطعات نیاز به نیروی کمتری نسبت با روش های دیگر دارد ولی قطعاتی که به کمک این روش ایجاد می شوند سطح پایانی و دقت ابعاد خوبی نیستند. در بیشتر موارد قطعات تولید شده توسط این روش قبل از تبدیل شدن به قطعات پایانی که در صنایع مورد استفاده قرار می گیرند نیاز به کار بسیار زیادی دارند تا از سطح صاف و ابعادی دقیق و درست برخوردار شوند.

 

پیشنهاد می کنیم مقاله های مربوط ساخت قطعه و CNC و همچنین مقاله مربوطه به فرزکاری را مطالعه کنید و در فرایند های تولید ابزارهای صنعتی  از نوکات این مقالات استفاده کنید.

اصول ایمنی در تراشکاری چیست؟

اصول ایمنی در تراشکاری چیست؟

در این مقاله قصد داریم تا برای شما از اصول تراشکاری در صنعت ساخت قطعات فولادی نکاتی را بیان کنیم . این نکات حتما باید در کارگاه ها مورد اتفاده قرار گیرند.

در کارگاه های تراشکاری افراد مجاز می باشند تا کار و فعالیت کنند که به تمام مسائل فنی و ایمنی که باید انجام دهند اطلاع کامل داشته باشند و همچنین انگیزه کافی برای یادگیری و بروز بودن اطلاعات را در خود بوجود بیاورند.

مهمترین نکته ای که هر شخص در ابتدای فعالیت در کارگاه ها باید به آن بسیار دقت کند نکات مربوط به ایمنی است . اول ایمنی بعد کار.

در این قسمت نکاتی رابرای شما بازگو می کنیم حتما بهآنها دقت کنید:

  1. هر شخص در کارگاه باید بداند که کدام دستگاه برای چه کاری می باشد . هر اهرم برروی آن دستگاه چه کاری را انجام می دهد.
  2. هرگز خجالت نکشید و اگر چیزی را نمی دانید سوال کنید تا یاد بگیرید زیرا هزینه خراب شد و یا آسیب دیدن بسیار بیشتر سوال کردن می باشد.
  3. از ابزارهای قدیمی و خراب استفاده نکنید سعی کنید از ابزارهای جدید و سالم استفاده کنید زیرا این ابزارها راندمان کار و فعالیت را افزایش می دهد.
  4. همیشه سعی کنید تا از هر ابزاری دو تا سه عدد دیگر نیز داشته باشید تا در صورت خراب شدن یکی بتوانید جاگزینی برای ابزار خراب شده داشته باشید.
  5. قبل از استفاده از هر دستگاهی ابزاری که باید بوسیله ی آنها از دستگاه ها استفاده درست کنید را حتما تهیه کنید تا مشکلی در حین کار بوجود نیاید.
  6. مسیر استفاده از دستگاه ها در کارگاه ها باید تمیز باشد زیرا وجود ضایعات ممکن است به دستگاه ها آسیب بزند

برخی از کارها را نباید در کارگاه ها انجام دهید این کارها عبارت اند از:

  1. هرگز در کنار ماشین آلات بیهوده قدم نزنید. ممکن است پایتان سر بخورد و به داخل دستگاه بیوفتید.
  2. هرگز ابزاری را برروی زمین نگذارید. حتما برای قرار دادن ایزارها مانند چکش و … حایی را تایین کنید
  3. هرگز بدون دست کس  به قطعه ای دست نزنید. قطعات آلوده می باشند و ممکن است به دست شما صدمه بزنند.
  4. هرگز در زیر قلاب و یا بار حرکت نکنید . حداقل یک تا دو متر فاصله نیاز است.

ایمنی های مربوط به ماشین:

  1. همیشه ماشین آلات موجود در کارگاه ها را تمیز نگه دارید و حتما روغن کاری کنید.
  2. قبل از کار با هر کدام از ماشین آلاتی که در کارگاه موجود می باشد اطلاعات کامل و دقیقی از نحویه کار با ماشین بدست آورید.
  3. حتما قبل از ترک کارگاه ماشین آلات را چک کنید که به درستی خاموش شده باشند.

ایمنی های مربوط به پرسنل:

  1. سعد کنید گزارش ها را بهوقع و در کوتاه ترین زمان ممکنه به افراد و پرسنل کارگاه انتقال دهید
  2. تمام پرسنل کارگاه باید از کلاه و لباس مناسب برحوردار باشند و حتما در محیط کارگاه از این لباس ها استفاده کنند.
  3. قبل از استفاده از دستگاه ها که باید کسی پشت آن دستگاه ها بشیند حتما از تمیز بودن جای نشستن اطمینان حاصل کنید.
  4. افراد همیشه باید مرتب باشند دکمه های لباس ها باید حتما در میط کار کاملا بسیته شده باشند.
  5. هرگز با موی بلند در محیط کار قدم بر ندارید. موها باید حتما کوتاه شده باشند.
  6. در محیط کا از بستن دست بندف، ساعت، انداختن انگتر در دست و غیره حتما خودداری کنید. استفاده از این موارد برای پرسنل در محیط کار ممنوع می باشد.
  7. مراقب باشید هرگز براده ها، قطعات داغ و سایر موارد مشابه را با دست لمس نکنید حتما ار دست کش استفاده کنید.
  8. هرگز بر روی ماشین ها تکیه نکنید و یا خم نشوید. ماشین ممکن است شما را به داخل خودش بکشد.

برای مواظبت و محافظت از ماشینهای افزار عوامل زیر را باید انجام دهند.

  1. حتما قبل از استفاده از ماشین آلات آنها را به درستی بشناسید  از طرز کار هر یک اطلاع کامل بدست آورید. زیرا در غیر این صورت خطر جانی و مالی می توانند به همراه داشته باشند.
  2. حتما مراقب باشید تا روغن کاری مربوط به ماشین آلات به درستی انجام شود . به موقع این کار صورت گیرد.
  3. قبل از آن که ماشینی را روشن کنید و با آن شروع به کار کنید از قرار گرفتن اهرم ها در مکان های درست خود اطمینان حاصل کنید.
  4. حرارتی که یاتاقانهای ماشین آلات در هنگام کار کردن بوجود می آورند باید بیشتر از حرارت دست باشد زمانی که این اتفاق افتاد ماشین آماده کار و فعالیت می باشد.
  5. قسمت راهنماهای ماشین ها حتما باید تمیز باشد. سعی کنید از جمع شده براده های آهن در این قسمت جلو گیری کنید.
  6. الکترود های متورا به دلیل حساس بودن باید محافظ داشته باشند تا از ورود آب یا گرد و غبار به داخل این الکترودها جلو گیری شود.
  7. برای افزایش طول عمر دستگاه ها از هوای فشرده برای تمیز کردن آنها به صورت مداوم استفاده نکنید.
  8. به تابلوهایی که بر روی آنها علامت خطر کشیده شده است دقت کنید. دقت به این تابلوها ضامن ایمنی و سلامتی افراد می باشد.

پیشنهاد می کنیم مقاله های مربوط ساخت قطعه و CNC و همچنین مقاله مربوطه به فرزکاری را مطالعه کنید و در فرایند های تولید ابزارهای صنعتی  از نکات این مقالات استفاده کنید.

تهیه شده توسط شرکت معجزه صنعت

عملیات حرارتی بر آلیاژ چه تاثیری دارد؟

عملیات حرارتی بر آلیاژ چه تاثیری دارد؟

در این مقاله قصد داریم تا برای شما از اثر عملیات حرارتی بر آلیاژ ها مختلف مطالبی را بازگو کنیم چون در زمان حرارت دهی آلیاژها مختلف رفتارهای شیمیایی و فیزیکی مختلفی از خود بروز می دهند.

شما با کنترل عملیات حرارتی برروی آلیاژهای مختلف میتوانید آن آلیاژها را اصلاح کنید. در واقع انجام عملیات حرارتی یعنی گرم و سرد کردن آلیاژها می تواند این آلیاژها را در فازهای مختلفی قرار دهد و باعث بروز خواص فیزیکی و شیمیایی مختلفی در این آلیاژها و فلزات شود مانند افزایش استحکام، افزایش سختی آلیاژ، افزایش یا کاهش انعطاف پذیری، مقاومت در برابر سایش و غیره می باشد.

اثری عملیات حرارتی بر آلیاژ های مختلف

اثری که عملیات حرارتی بر آلیاژ های آهنی می گذارد به مواردی مانند ترکیبات و ریزساختارهایی که در آهن وجود دارد بستگی دارد علاوه برآن به مواردی مانند مقدار کار سرد و فیزیکی که قبلا روی آهن انجام شده و میزان دفعات گرم و سرد کردن آهن بستگی دارد. از جمله مثالهایی که می توان استفاده کرد برای تغییر در ساختار دانه های آنها می توان به فرایندهایی مانند بازیابی، تبلور مجدد و رشد دانه ها اشاره کرد.

درواقع عملیات حرارتی که در صنایع مختلف بر روی فلزات انجام می شود برای بهبود خواص کلی فلزات می باشد که بتوانند از آن فلزات در موارد مختلفی استفاده کنند. عملیات حرارتی بر آلیاژ خواص هایی که افراد در صنایع مختلف بیشتر نیاز دارند بوجود می آورد برخی از این عملیات ها که برروی فلزات اعمال می شود شامل چقرمگی، افزایش سختی، قابلیت ماشین کاری بهترف اصلاح ساختارهای درونی فلزات، حذف تنش های درونی و بهبود مقاومت فلزات در برابر سایش می باشد.

واژه ی پرلیت به چه معنا است؟

پرلیت نام یکی از مهمترین آلیاژهای آهنی می باشد که با نام پرلیت ریزدانه و پرلیت درشت دانه  در عملیات حرارتی بر آلیاژ ها شناخته می شوند.

اگر در ساخت آلیاژ آهنی از لایه های فریت و سمانتیت به صورت بسیار نازک در ساختار پرلیت فولاد یوکتوبید استفاده شود عملا پرلیت ریز دانه ساخته می شود و اگر از لایه های فریت و سمانتیت ضخیم  و با فاصله از هم استفاده شود پرلیت درشت دانه ساخته می شود.

تفاوتی که این دو از هم دارند به آهنگ خنک کردن مواد و واکنش شیمیایی است که در آن آستنیت یه پرلیت تبدیل می شود بستگی دارد. اگر به کمک هوای آزاد آلیاژ فولادی که بدست آمده را خنک کنیم پرلیتی که بوجود می آید پرلیت ریزدانه می باشد ولی اگر از کوره برای خنک کردن مواد استفاده کنیم پرلیتی که بوجود می آید پرلیت درشت دانه نامیده می شود.

کار سختی و تمپر کردن در فلزات به چه معنا می باشد

کار سختی خنثی: این نوع فرایند در عملیات حرارتی بر آلیاژ در بیشتر مواقع برروی فولادها انجام می شود. برای انجام این کار ابتدا باید میکروساختارهای مارتنزیت و بینیت را ایجاد کنیم. برای ایجاد چنین ساختارهای عملات حرارت دهی که به فولاد انجام می شود شامل فراین سریع سرد کردن و تمیز کرد فولاد می شود. فرایند کارسختی برروی فولاد باعث می شود تا توانایی تحمل بار برای فولاد افزایش یابد و همچنین عملیات حرارت دهی در کار خنثی باعث می شود تا استحکام، چقرمگی و در برخی موارد مقاومت فولاد افزایش یابد. مزیتی که استفاده از این روش نسبت به روش های دیکر دارد این است که کارسختی خنثی تضمین می کند که ترکیبات شیمیایی فلز به هیچ عنوان تغییر نکند.

کارسختی القایی: از این نوع روش در عملیات حرارتی بر آلیاژ برای بهبود خواص مکانیکی فلزات آهنی استفاده می شود فلزاتی مانند: فولادهای کربنی، آلیاژ فولادها، فولادهای ضد زنگ، چدن، آهن داکتیل، آهن چکش خوار یا فلزات پودری .

استفاده از فرایند کار سختی القایی در فلزات باعث ایجاد سطحی  سختتر در فولاد ها ی می شود بدون آن که ساختار هسته فلز را تغییر دهد. ابته استفاده از این روش باعث افزایش مقاومت سایشی، سختی سطوح و افزایش عمر خستگی فولاد می شود.

پیشنهاد می کنیم مقاله های مربوط ساخت قطعه و CNC و همچنین مقاله مربوطه به فرزکاری را مطالعه کنید و در فرایند های تولید ابزارهای صنعتی  از نوکات این مقالات استفاده کنید.

انتخاب ابزار مناسب ماشینکاری

انتخاب ابزار مناسب ماشینکاری

در این مقاله قصد داریم تا برای شما دوستان در باب چگونگی انتخاب ابزار مناسب ماشینکاری و این که کدام ابزار برای چه نوع ماشین کاری بهتر است صحبت کنیم.

فرایندهای ماشینکاری بر روی قطعات صنعتی به چندین دسته تقسیم می شود از جمله آنها می توان به فرزکاری، تراشکاری و غیره اشاره کرد. موفقیت در چنین اعمالی به ابزار مناسب و درستی که متناسب با کاری که انجام می دهیم بستگی دارد. برای موفقیت در ماشینکاری علاوه بر مناسب بودن ابزار باید به جنس ابزار همچنین شکل و اندازه ابزار که مناسب با فعالیت و کار ما باشد توجه کنیم.

برای ساخت ابزار صنعتی و ماشین کاری آنها ابزارهای مختلفی با ویژگی های مختلف و قیمت های مختلفی را می توان استفاده کرد از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • فولادهای آلیاژی پر کربن
  • فولادهای با آلیاژ کم و متوسط
  • فولاد ابزار تندبر (HSS)
  • آلیاژهای ریختگی کبالت
  • کاربیدهای سمانته
  • کاربیدهای ریختگی
  • کاربیدهای روکش شده
  • فولادهای تندبر روکش دار
  • سرامیک های تقویت شده
  • نیترید بور مکعبی (CBN)
  • الماس های تک و چند بلور

در ماشینکاری یکی از کارهایی که انجام می شود تا میزان هزینه تمام شده برای تولید محصولات کم شود کاهش زمان لازم برای تولید ابزارها می باشد که این کار را به کمک ابزار براده برداری با کیفیت که سرعت انجام کار را بسیار بالا می برد.

تیغه ها به دلیل آن که ابزاری می باشند حساس می باشند و با نمونه کار تمام مستقیم دارند باید ویژگی های خاصی داشته باشد که در زیر به معرفی برخی از آنها می پردازیم:

یکی از موارد بسیار مهم برای هر تیغه ای مقاومت آن در برابر سایش می باشد

هر تیغه ای بسته به جنس نمونه کاری که بر روی آن عمل برش را انجام می دهد باید مقاومت در برابر خودگیو بریدگی لبه تیغه داشته باشد

جنس هر تیغه در واقع سختی آن را نشا می دهد که باید به آن بسیار دقت کرد

بر اثر سایش تیغه بر روی نمونه کار حرارت بوجود می آید که باعث کاهش کارآمدی تیغه می شود پس سحتی تیغه در دمای بالا را نیز باید مد نظر قرار دهید

یکی از موارد مهم برای هر تیغه ای مقاومت آن در برابر ضرباتی است که در هنگام کا به آن وارد می شود

مقاومت در برابر تغییر شکل به جنس تیغه باز می گردد و نمونه کاری که برروی کار می شود باید به مقاومت تیغه بسیار دقت کرد

پایداری شیمیای تیغه موردی است که باید به آن بسیار توجه کرد و به این معنی می باشد که تیغه با ماده ای نمونه کار از آن تشکیل شده است ترکیب نشود

در فرایندها و کارهای مختلف ماشینکاری مانند برش و فرزکاری، سرعت انجام کار و نرخ پیشرفت کار به جنس ابزار مورد استفاده و جنس تیغه هایی که برای براده برداری استفاده می شود محدود می شود. هرچه عمر ابزار ماشینکاری بیشتر باشد , دفعات تعویض ابزار و در نتیجه زمان و هزینه نیروی انسانی مورد نیاز کاهش می یابد و هزینه توقف تولید نیز کمتر می شود.

در ادامه به معرفی برخی از مواد که در ساخت تیغه ها مورد استفاده قرار می گیرد می پردازیم:

فولاد ابزار

در گذشته متداول ترین ابزاری که برای ساخت تیغه از آنها استفاده می شده از جنس فولاد بوده است و یا از آلیاژهایی استفاده می شده که ترکیب فولاد در آنها بوده است. بر روی این تیغه های فولادی عملیات حرارت دهی انجام می شد تا مقاومت آنها افزایش یابد و همچنین عملیات بازپخت کا باعث افزایش مقاومت این ابزار در دمای بالایی که به دلیل براده برداری بوجود می آمد می شد.

در تیغه های فولادی برای بالا بردن سختی از موادی مانند مولییدن و کروم استفاده می شود و همچنین با ترکیب کردن فولاد با تنگستن و مولییدن می توانستند کاری کنند که مقاومت تیغه ها بسیار بالا رود.

برای ساخت ابزار برشی ارزان قیمت می توان از آلیاژ فولاد استفاده کرد زیرا این آلیاژها تا دمای بازپخت مقاومت سایشی محدود و کمی دارند از این جهت قیمت آنها بسیار ارزان می باشد و مناسب برای کارهایی می باشد که سرعت پایین تولید می شوند می باشد.

نکته انجام دادن کار بر روی نمونه مورد نظر در سرعت پایین باعث ایجاد حرارت پایین می شود.

فولاد تندبر

این دسته از فولادها در واقع فولادهایی می باشند که در داخل آنها از آلیاژهای زیادی استفاده می شود ویژگی ابزاری که از این مواد بوجود می آید این است که این ابزار می تواند در دماهای بالا نیز سختی خود را به خوبی حفظ کند البته به این نکته نیز باید دقت شود در مقایسه ی ابزاری که با فولاد تندبر ساخته می شوند در مقابل با ابزاری که با فولادی در طول عمر مساوی، قابلیت برش دو تا سه برابر سریعتر را دارا می باشند و آن هم به دلیل مقاوت بالایی است که دارا می باشند.

این فولادها که به اختصار HSS نیز نامیده می شوند دارای عناصر آلیاژی مولیبدن, کبالت, تنگستن, کروم و وانادیوم هستند که سختی و مقاومت سایشی آنها را افزایش می دهد.

کاربید

کاربیدها در واقع بع آلیاژهایی گفته می شود که در ساخت آنها از مواد غیر آهنی استفاده شده است. نام دیگر این مواد کاربیدهای سمانته و یا تف جوش می باشد و علت چنین نام گذاری این می باشد که اینمواد به روش متالوژی پودر ساخته می شوند. مزیت استفاده از این مواد این است که در صورت استفاده در ابزارهای برش سرعت انجام کار و برش زدن را به ۴ تا ۵ برابر افزایش می دهند و به این شکل زمان انجام کار را بشدت کم می کنند. کاربیدها از مقاومت بالایی در برابر دما برخوردار می باشند همچنین از پایداری شیمیای خوب و اصطکاک کمتری در هنگام براده برداری برخوردار می باشند. این مورد مانع از واکنش شیمیایی تیغه با آلیاژهای نمونه کار می شود . بیشتر کاربیدهایی که در دنیا مورد استفاده قرار می گیرند برپایه تنگستن ساخته می شوند و عملا برای تولید آنها از مخلوطی از کاربیدهای تنگستن و کاربیدهای تیتانیوم و نانتالیوم استفاده می شود.

اگر به ساخت قطعات علاقه دارید به شما پیشنهاد می کنیم مقاله های مربوط ساخت قطعه و CNC و همچنین مقاله مربوطه به فرزکاری را مطالعه کنید.