تزریق پلی آمید در صنعت تراشکاری چگونه انجام می شود؟

تزریق پلی آمید در صنعت تراشکاری

در این مقاله به صورت مفصل در مورد تزریق پلی آمید در صنعت تراشکاری صحبت می کنیم . در انتها کاربرد های آن را بررسی می کنیم.

از آن جایی که کارکردن با فلزات در کنار سختی های موجود در حین کار ، مشکلات مختلفی در صنایع متفاوت به وجود آورده است . صنعت گران این روزها قطعات پلاستیکی که خاصیت های فلز را نیز دارد جایگزین فلز کرده اند .

دو ویژگی قطعات که با این جایگزینی حل شده است وزن سنگین قطعات و قیمت بالای قطعات است.

یکی از رایج ترین و پرکاربردترین روش هایی که منجر به ساخت قطعات می شود ، تزریق پلی آمید است. در این مقاله به بررسی روش تزریق و کاربرد آن در صنایع می پردازیم:

پلی آمید چیست ؟

پلی آمید که به انگلیسی به آن Polyamide گفته می شود در واقع یک مولکول غول پبکر است که به وسیله تکرار واحد های مرتبط به زنجیره آمد تبدیل خواهد شد.

پلی آمید که از آن استفاده می شود در دو نوع زیر وجود دارند :

  1. پلی آمید طبیعی
  2. پلی آمید مصنوعی

پشم و ابریشم دو نوع پلی آمید طبیعی محسوب می شوند.

پلی آمید های غیر مصنوعی عبارت اند از :

  • نایلون
  • آرامیدها
  • پلی سدیم ( آسپارات )

موارد استفاده از تزریق پلی آمید های غیر طبیعی عبارت اند از :

  • صنعت خودرو
  • فرش
  • موکت
  • لباس ورزشی
  • ایزار پزشکی
  • لوازم الکتریکی
  • بلبرینگ

در واقع به خاطر دوام بالا پلی آمید و قدرت زیاد آن است که از پلی آمید برای ساخت موارد نام برده شده در بالا استفاده می شود.

تزریق پلی آمید :

همانطور که بالا به آن اشاره شد به دلیل سنگینی قطعات و قیمت بالای قطعات صنعت گران تزریق پلاستیک را جایگزین ساخت قطعات کرده اند. یک روش رایج که در آن

از طریق برای ساخت قطعات استفاده می کنند تزریق پلی آمید است که در این مقاله در مورد آن صحبت خواهیم کرد.

صنایعی که در آن از تزریق پلی آمید استفاده می شود عبارت اند از :

  • صنعت لباس
  • صنعت ساخت مواد لاستیکی ( مثلا لاستیک ماشین )
  • صنعت ساخت طناب
  • صنعت ساخت نخ
  • صنعت ساخت قطعات خودرو
  • صنعت ساخت تجهیزات مکانیکی

مزیت تزریق پلی آمید به نسبت انواع روش های دیگر :

یکی از مزیت هایی که باعث رایج شدن پلی آمید تزریقی به نسبت تزریق مواد دیگر شده در این است که پلی آمید قابل بازیافت است. این موضوع بدین معناست که زمانی که پلی آمید به قالب ها تزریق می شود مذاب نشده و نمی سوزد . به همین دلیل است که امکان استفاده دوباره از پلی آمید وجود دارد. در صورتی که مواد دیگر مورد استفاده در صنعت تزریق پلاستیک قبل یا زمان تزریق به قالب ذوب شده در نتیجه تنها یک بار قابل استفاده است .

انواع پلی آمید در صنعت تزریق پلاستیک عبارت اند از :

  1. پلی آمید ۶
  2. پلی آمید ۶۶

شاید در نگاه اول ۲ پلی آمید نامبرده شده در بالا شبیه به هم به نظر برسند. اما موضوع این در این است که ۲ پلی آمید بالا با وجود شباهت هایی که به یکدیگر دارند اما کاربرد های این دو پلی آمید کاملا متفاوت است. و همچینین خصوصیات این دو نیز دارای تفاوت هایی است.

همه چیز درباره پلی آمید ۶ :

نقطه ذوب :

پلی آمید ۶ دارای نقطه ذوب کم و همچنین دارای دما گسترده است . به همین دلیل است که از این پلی آمید قابل استفاده در فرآیندهای متفاوتی است.

۲۳۰ تا ۲۸۰ درجه سانتیگراد دمای ذوب این پلی آمید است.

مزایا :

  • مقابله بالا در برابر ضربه
  • مقاومت بالا در برابر حلال های شیمیایی

معایب :

میزان بالای جذب رطوبت ( به خاطر وابستگی مستقیم قطعات پلاستیکی به میزان رطوبت ) در زمان اننتخاب این پلی آمید برای تزریق باید میزان بالای جذب رطوبت آن حتما در نظر گرفته شود.

همه چیز درباره پلی آمید ۶۶ :

ظاهر پلی آمید ۶۶ نیمه شفاف است. به آن PA66 نیز گفته می شود.

نقطه ذوب :

نقطه ذوب پلی آمین بالا است . دمای ذوب پلی آمید ۶۶ دمیایی بین ۲۶۰ تا ۲۹۰ است.

مزایا :

استحکام بالا پلی آمید ۶۶ در دمای بالا یکی از مزیت های آن محسوب می شود.

مزیت دیگر PA66 میزان سختی بالا است.

معایب:

خشک بودن قطعات پلاستیکی یکی از ویژگی های مهم برای صنعت داران صنعت ساخت قطعات پلاستیکی است . اما PA66 به صورت کامل خشک نمی شود . حتی زمانی که تزریق به صورت کامل انجام شده است خاصیت جذب رطوبت را به همراه دارد.

از این رو در زمان تزریق پلی آمید ۶۶ برای تولید قطعات پلاستیکی باید این موضوع را در نظر بگیرید.

تفاوت PA66 و PA6 در میزان ویسکوزیته ی آن ها است . که باعث می شود پلی آمید ۶۶ خاصیت سیال بیشتری داشته باشد.

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید

پارامترهای مهم که در زمان تزریق در نظر گرفته می شود عبارت اند از :

گاز ، رطوبت ، و چروکیدگی ۳ پارامتری است که در زمان تزریق پلی آمید در نظر گفته می شود. در ادامه به بررسی این پارامترها می پردازیم.

گاز:

میزان گاز استقاده شده بسیار مهم است . زیرا اگر میزان گاز استفاده شده در زمان تزریق پلی آمید بیش از حد اندازه باشد موجب تاثیر منفی مستقیم بر روی ظاهر قطعه می گذارد و آن را بی کیفیت جلوه می دهد. استفاده بیش از حد گاز همچنین موجب می شود که محصول نهایی رنگی مانند گچ به خودش بگیرد.

رطوبت:

در زمان صحبت در مورد پلی آمید ۶ و پلی آمید ۶۶ در همین مقاله اشاره کردیم که یکی از معایب هر دو پلی آمید جذب رطوبت است حتی پس از زمان تزریق پلی آمید .

پس برای جلوگیری از جذب رطوبت لازم است که پلی آمید به خوبی خشک شود. در غیر این صورت رطوبت ناشی از پلی آمید منجر به تاثیر منفی بر روی ظاهر قطعه نهایی می شود.

چروکیدگی:

به خاطر جنس پایه پلی آمید که پلاستیک است . در زمان تولید قطعه از طریق تزریق قطعه در حال آماده شدن تا حد زیادی امکان چروک شدگی دارد.

اگر قطعه در زمان تزریق پلی آمید موجب موارد زیر می شود :

  • کاهش پیدا کردن میزان استحکام محصول نهایی
  • پایین آمدن میزان کیفیت رنگ محصول نهایی
  • جمع شدن لبه های محصول نهایی

مشکلات نام برده شده در بالا با کنترل صحیح و استاندارد حرارت و کنترل صحیح و استاندارد دمای ذوب قابل حل و پیشگیری است.

کلام آخر!

پلی آمید یکی از موادی است که با توجه به مزیت های نام برده شده در همین مقاله یکی از رایج ترین مواد در تزریق پلاستیکی است . که اگر به صورت استاندارد و صحیح انجام بشود می تواند موجب ساخت قطعه با کیفیت بالا خواهد شد.

 

برای کسب اطلاعا بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

انواع قالب کشویی

قالب کشویی

در این مقاله به صورت مفصل در مورد قالب کشویی صحبت خواهیم کرد. از کاربردهای این قالب در صنایع مختلف خواهیم گفت و مزایا و معایب این قالب را به صورت کامل بررسی خواهیم کرد. تا پایان مقاله با ما همراه باشید.

سال های زیادی است که صنعت پلاستیکی جایگاه بالایی در سهم بازار این روزها به دست آورده است. بسیاری از وسیله هایی که در گذشته از جنس فلز و وزن های سنگین تولید می شد این روزها به صورت پلاستیکی در بازار رایج است. سرعت پیشرفت محصولات پلاستیکی به دلیل گستردگی آن ها روز به روز افزایش پیدا می کند. همین موضوع باعث می شود که هر روز جزئیات بیشتری به محصولات اضافه می شود.

در ادامه به یکی از مهمترین ابزارهای این روزها یعنی قالب کشویی می پردازیم:

قالب کشویی چیست؟

نحوه تولید قطعات پلاستیکی در صنعت تزریق پلاستیک به این صورت انجام می شود که در مرحله اول پلاستیک را به صورت مذاب در می آورند. سپس مواد مذاب به منظور شکل گیری وارد قالب های فولادی می شوند. در نهایت پلاستیک با سرد شدن شکل قالب را می گیرد و با خارج شدن از قالب محصول نهایی تولید می شود. البته تولید قطعات همیشه به همین سادگی انجام نمی شود.

خیلی از اوقات محصولات به دلیل زیر به سختی از قالب خود خارج می شوند :

  • دارا بودن ریزه کاری
  • دارا بودن فرو رفتگی
  • وجود موانع

مهندسان برای حل مشکل توضیح داده شده در بالا قالب کشویی را به صنعت تزریق پلاستیک پیشنهاد و اضافه کردند. محل قرارگیری قالب کشویی اغلب در یک طرف یا هر دو طرف قالب قرار می گیرد.

بخش متحرک موجود در این قالب ، به صورت افقی و در عین حال کشویی باز و بسته خواهد شد. این موضوع یک مزیت حساب می شود برای زمانی که جدا کردن محصول به صورت عمودی از قالب سخت است.

در اصل با باز شدن قالب کشویی به صورت افقی ، خارج کردن قطعه ساده تر انجام می شود.

برای حل شدن هرگونه ابهام در مورد نحوه کارکرد این قالب به بررسی ساختار قالب ها می پردازیم:

دایکست چیست؟

دایکست یکی از پرکاربردترین قالب هایی است که ما این روزها در صنعت قطعه سازی با آن سر و کار داریم. قالب دایکست متشکل از دو قسمت اصلی است که به آن ها کفه گفته می شود. کفه ی پوشش دهنده کفه ای است که در طول فرآیند ثابت باقی می ماند. کفه ی دیگر کفه ای است که در زمان فرآیند متحرک است.

در فرآیند تزریق پلاستیک و تولید قطعات، تزریق درون سوراخ هایی که روی کفه ی ثابت قرار دارد انجام می شود. راه گاه های تزریق نیز روی کفه متحرک قالب قرار دارد. قالب کشویی مد نظر ما در این مقاله نیز مرتبط با کفه متحرک است. همان طور که بالاتر به آن اشاره شد. ما زمانی از این قالب ها استفاده می کنیم که قطعه در حال تولید ما دارای شیار یا ریزه کاری است.

به زبان ساده تر ما با استفاده از این قالب می توانیم قطعه های متفاوت به همراه نقش و طرح های متفاوت جانبی داشته باشیم.این قالب در زمانی که قصد خارج کردن قطعه از قالب را داریم به سمت عقب حرکت می کند و باعث باز شدن قالب دایکست می شود. در نتیجه قطعه راحت تر از قالب خارج خواهد شد.

 

قالب های کشویی چه کاربردهایی دارند ؟

شیارها و طرح های فرو رفته روی ظروف یک بار مصرف یکی از مثال هایی است که می توان در مورد کاربرد قالب کشویی زد.

در واقع هرگونه شیار و طرح فرو رفته روی قطعات یا هر کدام از موارد نام برده شده در زیر به وسیله قالب کشویی به وجود می آید.

  • سوراخ های روی قطعات تولیده شده
  • فرو رفتگی روی قطعات تولید شده
  • شیار روی قطعات تولید شده
  • برجستگی روی قطعات تولید شده
  • هر نوع جزئیات کوچک یا بزرگ روی قطعات تولید شده

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید

انواع قالب های کشویی عبارت اند از :

  • قالب دستی
  • قالب های کشویی که از موتور چینی استفاده می کنند.
  • قالب هیدرولیکی
  • قالب دستی :

در نوع دستی قالب کشویی ، همانطور که از اسم این قالب پیداست برای باز کردن و بستن قالب از نیروی انسانی کمک گرفته می شود. خارج کردن قطعه تولید شده در قالب دستی با استفاده از ابزار یا به صورت مستقیم انجام می شود.

از معایب این قالب می توان به این موضوع اشاره کرد که برای باز و بسته کردن قالب به نیروی انیانی زیادی احتیاج داریم و توانایی محدودی برای این کار وجود دارد.

به خاطر دلایل نام برده شده در بالا از این قالب برای ساخت و تولید قطعات بزرگ استفاده نمی شود.

دو مزیت این قالب یعنی : سادگی در تولید و ساختار ساده قالب باعث شده تا استفاده از این قالب در صنعت باقی بماند.

بعضی اوقات نیز دستگاه یا ابزاری که برای باز و بسته کردن قالب استفاده کرده ایم به هر دلیلی قادر به باز کردن قالب نمی شود. در این صورت است که قالب به صورت دستی باز خواهد شد.

  • قالب های کشویی که از موتور چینی استفاده می کنند.

یکی دیگر از انواع قالب کشویی ، قالب هایی هستند که با استفاده از نیروی موتورهای چینی باز می شوند.

از آن جایی که نیروی موتورهای چینی برای خارج کردن قطعه تولید شده بسیار زیاد است ، استفاده از این نوع قالب نیز در صنعت پلاستیک کاملا رایج است. و از آن در حجم گسترده ای استفاده می شود.

  • قالب هیدرولیکی :

قالب هیدرولیکی نیز یکی دیگر از انواع قالب کشویی است . در قالب هیدرولیکی ، تکیه قالب ها به سیلندرهای هیدرولیکی انجام می پذیرد. در خارج کردن قطعه تولید شده به وسیله قالب هیدرولیکی ، مانند قالبی که از موتورهای چینی استفاده می کردند ، نیروی زیادی وجود دارد. به دلیل نیروی زیاد قالب هیدرولیکی می توانیم محصول یا قطعه تولید شده را تا فاصله زیادی بکشیم. از این رو از این قالب برای ساخت قطعات بزرگ استفاده می شود.

قالب هیدرولیکی با استفاده از مایعی که در آن وجود دارد،  انتقال دادن هسته ی قالب را آسان تر می کند. علاوه بر وابستگی زیاد این قالب به نیروی هیدرولیکی استفاده از این قالب نیز کمی سخت است. دقیقا به همین خاطر است که از این قالب ها به صورت گسترده استفاده نمی شود.

برای کسب اطلاعا بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

استفاده از روغن هیدرولیک در دستگاه تزریق پلاستیک

استفاده از روغن هیدرولیک

روغن هیدرولیک در واقع خون انواع سیستم های هیدرولیکی است که این روزها در انواع مختلف در صنایع گوناگون استفاده می شوند. سیستم های هیدرولیک صرف نظر از نوع ، اندازه و کاربرد آن از لحاظ اجزا نتشکل از اجزا زیر هستند:

  • الکتروموتور
  • پمپ
  • شیر
  • فیلتر
  • لوله
  • و…

کاملا بدیهی است که اگر از این اجزا مراقبت و نگهداری بشود ، عمر مفید دستگاه افزایش پیدا کرده و هزینه های تعمیرات تا میزان زیادی کاهش پیدا می کند.

اگر به کارگاه های ماشین کاری یا کارخانه ها سر زده باشید، احتمالا بعضی از کارگران کارخانه را در حال روغن زدن به دستگاه ها و تجهیزات درون کارگاه ها یا کارخانه ها دیده اید.

آیا تا به حال به این موضوع فکر کرده اید که این روغن ، چه روغنی است ؟

یا چه دلیلی دارد که دستگاه ها و تجهیزات هر از چندگاهی روغن کاری بشوند؟

ما در این مقاله هر آنچه که شما باید درباره روغن هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک را بدانید به شما خواهیم گفت. پس تا پایان این مقاله با ما همراه باشید.

روغن هیدرولیک چیست؟

می توان گفت که روغن هیدرولیکی یک سیال تراکم ناپذیر است. وظیفه این روغن انتقال بخشیدن نیرو به انواع دستگاه هیدرولیکی از جمله دستگاه تزریق پلاستیک است. نام دیگر روغن هیدرولیک ، سیال هیدرولیکی است.

سیال هیدرولیکی هم می تواند مصنوعی باشد، هم از مواد معدنی تشکیل شده باشد.

روغن هیدرولیکی علاوه بر انتقال دادن نیرو ، برای موارد زیر نیز مورد استفاده قرار می گیرند:

از آن جایی که روغن هیدرولیکی با تمام قطعات دستگاه برخورد می کنند ، در نتیجه داشتن سازگاری با مواد اولیه اجزا به منظور جلوگیری از خرابی آن ها در اثر برخورد با این سیال یکی از مواردی است که حتما باید در نظر گرفته شود.

لازم به ذکر است که اگر روغن هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک با آب و هوا سازگاری نداشته باشد موجب بروز مشکل در سیستم خواهد شد.

به دلیل تاثیر مستقیم ویژگی ها و خواص روغن دستگاه تزریق پلاستیک بر روی شرایط عملیاتی . این روغن برای تاثیر بیشتر باید دارای شرایط زیر باشد:

  • تراکم ناپذیر باشد.
  • پایداری بالایی در برابر حرارت داشته باشد. ( با توجه به دمای عملیاتی که انجام می شود )
  • مقاومت بالا در برابر احتراق داشته باشد.
  • مقاومت بالا در برابر خوردگی داشته باشد.
  • تمایلی به ایجاد حباب مکانیکی نداشته باشد.
  • در برابر آب مقاومت بالایی داشته باشد . ( یعنی اجازه وارد شدن ناخالصی های آب را به روغن ندهد)
  • ویسکوزیته های روغن باید در تمام دما ها پایدار بماند
  • عمر طولانی داشته باشد.
  • به صرفه باشد.

لازم به ذکر است که روغن هیدرولیک دستگاه پلاستیکی وجود ندارد که تمام شرایط بالا را داشته باشد. انواع مختلف روغن های هیدرولیکی که در بازار موجود هستند با توجه به نوع کاربری که دارد، دارای بعضی از شرایط بالا هستند.

از لحاظ قیمت نیز ، این روغن با توجه به کارد و نوع آن دارای قیمت های متفاوتی است.

به همین دلیل بهتر است قبل از خرید روغن هبدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک با انواع آن آشنا شوید.

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید

انواع روغن هیدرولیک عبارت اند از:

  • روغن هیدرولیک معمولی
  • روغن هیدرولیک مقاوم در برابر سایش
  • روغن هیدرولیک ضد آتش

روغن هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک اغلب متشکل از یک مایع پایه ی روغنی است که مواد جانبی دیگری به ان اضافه شده است.

روغن پایه در روغن هیدرولیک می تواند هر یک از موارد زیر باشد:

  1. روغن معدنی
  2. روغن گیاهی
  3. روغن صنعتی ( این روغن معمولا ساهته شده از پلی گلیکول ، PAO و استرهای سنتزی است.)

مواد جانبی اغلب به منظور بهبود بخشیدن به خواص ذرات موجود در سیال روغنی به روغن اضافه می شود. به زبان ساده تر وجود این مواد جانبی روغن ها را از لحاظ کاربرد از یکدیگر متمایز می کنند.

مواد جانبی که به روغن هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک اضافه می شود تاثیر مستقیمی بر قیمت روغن ها دارد.

در ادامه به توضیح سه نوع مختلف روغن هیدرولیک نام برده شده در بالا می پردازیم.

روغن هیدرولیک معمولی:

همانطور که از اسم این روغن پیدا است ، در دستگاه های هیدرولیک معمولی از روغن هیدرولیک معمولی استفاده می شود. استفاده از این روغن باعث تقویت خصوصیات زیر در تجهیزات هیدرولیکی می شود :

  • ضد اصطکاک بودن
  • پایدار بودن
  • ویسکوزینه در برابر برش
  • مقاومت بالا در برابر اکسیداسیوم در تجهیزات هیدرولیکی

 

روغن مقاوم در برابر سایش :

در تجهیزات و دستگاه هایی که تحت فشار و دمای کار زیاد کار می کنند از این نوع روغن هیدرولیک استفاده می شود. مواد استفاده شده در این روغن موجب می شود تجهیزات در برابر سایش مقاومت بالاتری داشته باشد.

روغن ضد آتش :

روغن هیدرولیک ضد آتش از مواد نفتی ساخته شده است . از این روغن برای تجهیزات و سیستم های هیدرولیکی استفاده می شود که اغلب در خطر احتراق یا آتش گرفتگی هستند.

در این روغن که از آن در قطعات هواپیمایی استفاده می شود از اسید فسفریک ، آب ، گلیکول استفاده شده است.

روغن های هیدرولیکی که در بالا به آن ها اشاره کرده ایم با در نظر گرفتن مواد تشکیل دهنده ی آن ها به دو نوع زیر تقسیم می شوند :

  1. معدنی
  2. مصنوعی

روغن های هیدرولیکی مورد استفاده در دستگاه های تزریق پلاستیک :

در هنگام انتخاب روغن هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک باید به موارد زیر توجه بشود :

  • ویسکوزیته ی روغن
  • میزان قدرت روان کنندگی آن
  • مقدار پایداری در برابر اکسیداسیون
  • میزان مقاومت در برابر برش
  • میزان مقاومت بالا در برابر آتش سوزی

روغنی که در دستگاه تزریق پلاستیک استفاده می شود باید خواص نام برده شده در بالا را داشته باشد. . روغن مورد استفاده در دستگاه تزریق پلاستیک علاوه بر داشتن مقاومت بالا در برابر ساییدگی و از نوع معدنی بودن باید کاملا خالص باشد.

همانطور که در بالا اشاره شد از روغن هیدرولیک به منظور جا به جایی نیرو دستگاه و قطعه های مختلف استفاده می شود.

در زمان جا به جایی امکان دارد که ذرات کوچک گرد و غبار و ناخالصی ها وارد روغن بشود.

امروزه ۸۰ % از مشکلاتی که در سیستم های هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک وجود دارد به خاطر وجود ناخالصی در روغن هیدرولیکی دستگاه تزریق پلاستیک می باشد.

 

برای کسب اطلاعا بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

کاربرد قالب پت | ساخت قالب بطری

کاربرد قالب پت | ساخت قالب بطری

امروزه برای نگهداری کردن از نوشیدنی ها و بسته بندی مواد غذایی از ظروف پلاستیکی استفاده می شود تا هنگام خرید یا استفاده از نوشدنی ها و مواد غذایی کمتر نگران شکستن آن ها باشید. برای ساخت قالب بطری از قالب هایی استفاده می شود که به آنها قالب پت گفته می شود.

PET یکی از رایج ترین و پرکاربردترین موادی است که در ساخت بطری های پلاستیکی استفاده می شود. قالب پت نیز ، قالبی است که برای شکل دهی مواد از آن استفاده می شود.

در این مقاله به طور مفصل به بررسی این قالب و مزایا و معایب استفاده از این قالب می پردازیم.

قالب پت چیست ؟

پلی اتیلن ترفتالات که به صورت مخفف به آن PET گفته می شود . نام ماده ای است که برای ریخته گری به روش تزریقی یا به روش دمشی استفاده می شود. همانطور که در بالا نیز گفته شد از قالب پت ، برای ریختن ماده درون آن و شکل دادن به محصول دلخواه استفاده می شود.

محصولاتی که به وسیله پت تشکیل ساخته می شود دارای ویژگی های زیر هستند :

  • مقاومت بالایی در برابر فشار دارند.
  • مقاومت بالایی در برابر ضربه دارند.
  • مقاومت بالایی در برابر تغییر شکل دارند.
  • دارای ظاهر شفاف و درخشنده هستند.
  • این محصولات هیچ بوی بدی ندارند.

استفاده کردن از سیستم خنک کننده حوضچه ای در پشت قالب PET باعث می شود که کیفیت محصولات تولید شده بیشتر بشوند.

چند نکته :

  • صیقل کاری قالب پت باعث افزایش طول عمر قالب می شود.
  • اغلب قالب ها از جنس فولاد یا آلومینیوم ساخته می شود.
  • این قالب عمدتا به منظور نگه داری کردن از مواد غذایی و نوشیدنی ها استفاده می شود.

قالب پت چه کاربردهایی دارد ؟

قالب های پت به دلیل انعطاف پذیری بالا و در عین حال امکان تولید محصولات مستحکمی که به ما می دهد ، باعث می شود که این قالب ها در صنعت غذا و نوشیدنی کاربرد های بسیاری داشته باشد.

کاربردها عبارت اند از :

  • تولیدکردن بطری های مختلف به منظور نگهداری آب ، آب میوه ها ، لبنیات و نوشیدنی های مختلف
  • نگهداری از انواع نوشیدنی و انواع مواد غذایی
  • حمل و نقل انواع نوشیدنی و انواع مواد غذایی
  • مناسب برای تولید کردن محصولاتی که به منظور نگهداری انواع محبوبات ساخته می شود.
  • جایگزین مناسب به جای شسشه برای بسته بندی کردن و نگهداری کردن مواد غذایی مانند عسل و مربا

انواع ساخت قالب بطری عبارت اند از :

قالب های پت بر اساس خصوصیت های زیر به انواع مختلفی تقسیم می شوند :

  • از لحاظ وزن
  • از لحاظ دهانه
  • از لحاظ نحوه استفاده
  • از لحاظ دمای پلاستیک استفاده شده

یکی از مهم ترین تقسیم بندی قالب ها از لحاظ دمای پلاستیک استفاده شده در آن ها است که در ادامه به بررسی آن ها می پردازیم.

دمای پلاستیک استفاده شده در قالب ، بر شکل دهی به محصول تاثیر مستقیم دارد . بر اساس این مشخصه قالب ها به دو دسته زیر تقسیم می شوند :

  1. قالب راهگاه گرم
  2. قالب راهگاه سرد
  •  قالب راهگاه گرم:

نحوه تولید قطعات و ساخت قالب بطری با قالب راهگاه گرم به این صورت است که مواد پلاستیکی از نوع پت را توسط مسیر نازل دستگاه تزریق به سمت قالب هدایت می شود تا قطعه ساخته بشود.

قالب پت باید از دو اتفاق زیر جلوگیری کند:

  1. جلوگیری کردن از افت دمایی مواد
  2. جلوگیری کردن و به حداقل رساندن از افت فشار
  • قالب راهگاه سرد:

در قالب راهگاه سرد ، مسیری که مواد برای رسیدن به قالب باید طی کند ، تراشیده می شود تا مسیر جریان مشخص شده و مواد را به مکان شکل گیری محصول هدایت کند.

بر خلاف قالب راهگاه گرم ، در این قالب به از افت دمای مواد پلاستیکی استفاده می شود. در واقع از آب سرد برای خنک کردن محصول استفاده می شود. جدا سازی قطعه تولید شده از قالب به راحتی و با کمترین میزان ضایعات انجام می شود. این موضوع باعث شده تا استفاده از قالب راهگاه سرد در صنعت استفاده بسیار زیادی داشته باشد.

قابل ذکر است که قالب راهگاه گرم و قالب راهگاه سرد در ریخته گری از روش تزریقی استفاده می شود.

روش کار قالب بادی:

یکی دیگر از رایچ ترین و پرکاردترین قالب های PET قالب بادی است.

در روش بازی یا دمشی از دستگاه های بادکن به منظور ریخته گیری استفاده می شود. در این روش مواد پلاستیکی مانند روش های دیگر تزریق نمی شوند.

روش کارکرد قالب بادی به این صورت است که ماده PET با استفاده از اعمال فشار ، شکل قالب را به خود می گیرد. میزان فشار وارده به مواد در این نوع فالب گیری اغلب ۳۰ بار است.

قالب پت چه مزیت ها و معایبی دارد؟

در شروع این بحث ، ابتدا به بررسی مزیت های قالب پت می پردازیم.

مزیت های ساخت قالب بطری عبارت اند از:

  • وزن کم

محصولات ساخته شده با قالب PET به نسبت محصولات شیشه ای ۹۰ % سبک تر هستند. وزن کم محصولات ساخته شده توسط قالب پت به خاطر حمل و نقل راحت تر آن ها محبوبیت زیادی در صنعت مواد غذایی پیدا کرده اند.

یک نکته قالب ذکر و جالب در مورد قالب PET در ریخته گری تزریقی این است که در این روش مواد اولیه به هیچ عنوان هدر نمی روند.

  • زیبایی و کارآمدی بالا

محصولاتی که به وسیله قالب PET ساخته می شوند دارای شفافیت و درخشندگی خاصی هستند که موجب جلب توجهمشتریان شده است. برخی تولید کنندگان برای دو جندان کردن زیبایی این محصولات از برچسب زدن و چاپ طرح های تبلیغاتی روی محصولات استفاده می کنند.

استفاده کردن از قالب های پت مختلف به ما این امکان را می دهد که بطری های مختلف و متنوع ، همچنین در عین حال خلاقانه بسازیم.

  • امنیت محصول

محصولاتی که توسط قالب های پت ساخته می شود، دارای خصوصیات مکانیکی زیر است:

  • مقاومت بالا در برابر ضربه
  • مقاومت در برابر حرارت
  • نشکن بودن ( از این خصوصیت در صنایع مختلف مواد غذایی به منظور نگهداری و حمل و نقل انواع نوشیدنی استفاده می شود.)

در ادامه به بررسی معایب قالب PET  ( ساخت قالب بطری ) می پردازیم:

معایب قالب پت عبارت اند از :

  • احتیاج داشتن به روش های مختلف و ابزارهای گوناگون به منظور ساخت قالب

با وجود اینکه اگر از روش ها و ابزارهای حرفه ای استفاده کنیم موجب بالا رفتن کیفیت قالب می شود ، با این حال این موضوع یکی از معایب قالب PET محسوب می شود. زیرا استفاده از این روش برای ساخت محصولات نیاز به هزینه های بالا و منابع مختلف دارد. همچنین برای رسیدن به کیفیت مطلوب لازم است که مهندسان با یکدیگر برای ساخت این قالب ها همکاری کنند.

  • تعداد محدودیت های بالا در زمان تولید

با استفاده از این روش در زمان تولید باید به نکات زیر توجه شود:

  • جلوگیری کردن از ایجاد خراش روی محصول
  • جلوگیری کردن از ایجاد لبه های تیز
  • حفظ کردن ضخامت برابر در کل دیواره های محصول
  • مراقبت کامل از محصول در زمان خنک سازی

برای کسب اطلاعات بیشتر پیشنهاد می شود مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید. امیدواریم مطالب این مقالات برای فعالیتتان مفید باشد.

قالب گیری تزریقی چگونه انجام می شود؟

قالب گیری تزریقی

متخصصان حوزه ساخت و نیروهای با تجربه گروه صنعتی معجزه صنعت در این مقاله به صورت مفصل در مورد نحوه قالب گیری تزریقی صحبت خواهند کرد. پس اگر به دنبال اطلاعات جامع در مورد قالب گیری تزریقی هستید تا پایان این مقاله با ما همراه باشید:

قالب گیری تزریقی چیست ؟

اگر به دنبال منبع تولید تمام قطعات پلاستیکی و فلزی در اطرافتان هستید می توانیم به قالب گیری تزریقی اشاره کنیم . البته قابل ذکر است که برخی افراد گمان می کنند تولید یک قطعه با کیفیت و استحکامی که می بینید در نتیجه یک فرآیند بسیار سخت و طاقت فرسا به دست می آید.

اما در واقعیت با پیشرفت روز افزون انسان در فناوری ، فرآیندهایی به وجود آمده است که امکان تولید بهترین قطعه با بالاترین کیفیت و در عین حال بدون کوچکترین سختی را به تولید کننده می دهد. تنها کافی است که از کمی فکر و مهارت در کنار دستگاه های پیشرفته امروزی استفاده کنند.

یکی از رایج ترین روش ها که به تولید کننده امکان تولید انبوه قطعات را با کیفیت بالا می دهد قالب گیری تزریقی است.

از قالب گیری تزریقی می توان به عنوان یکی از فرآیندهای تولید قطعه های فلزی یا پلاستیکی با استفاده از مواد اولیه نام برده شده در زیر دانست:

  • شیشه
  • انواع پلیمر
  • انواع الاستومر
  • انواع فلز

برای تولید قطعه از روش تزریق پلاستیک ، مواد اولیه ساخت قطعه با حرارت به صورت مذاب در می آیند ، سپس با کمک گرفتن از اهرم ها ، پیستون ها و البته با میزان فشار مشخص مواد مذاب به داخل قالبی که از قبل مشخص و تهیه شده تزریق می شوند.

قالب های استاندارد در فرآیند تزریق پلاستیک ، دارای دریچه های تهویه هستند. زیرا در این فرآیند بخار های مواد مذاب و گرمای حاصل از مواد مذاب باید از دریچه تهویه های موجود در قالب خارج بشوند. این فرآیند موجب خنک شدن و شکل گرفتن بهتر مواد مذاب تزریق شده داخل قالب می شود. قطعه مورد نظر ما بعد از خارج شدن از قطعه بعد از سرد شدن مواد مذاب و گرفتن شکل قالب به خود ساخته می شود.

قالب گیری تزریقی چه کاربردهایی دارد؟

می توان گفت که اکثر قطعات و لوازمی که ما در طول روز از آن استفاده می کنیم به وسیله قالب گیری تزریقی ساخته شده است. در واقع قطعاتی که با این روش ساخته می شوند ، عجین شده زندگی ما هستند.

اما اگر بخواهیم دقیق تر به کاربردهای روش قالب گیری تزریقی اشاره کنیم ، می توانیم موارد زیر را نام ببرم :

  • قابل استفاده در صنعت ساخت قطعات خودرو
  • قابل استفاده در صنعایع الکتریکی
  • قابل استفاده در ساخت لوازم برقی
  • قابل استفاده در ساخت اسباب بازی
  • قابل استفاده در ساخت لوازم خانگی یک تکه
  • قابل استفاده در ساخت ظروف نگهدارنده
  • قابل استفاده در صنایع بسته بندی
  • قابل استفاده در تولید میز و مبلمان پلاستیکی
  • قابل استفاده در تولید میز و مبلمان فلزی یکپارچه

در یک جمله می توان گفت که از روش قالب گیری فلزی برای ساخت انبوه لوازم و قطعه هایی در دنیای مدرن استفاده می شود که بیشترین کاربرد را برای استفاده بشر داشته باشد.

انواع قالب گیری تزریقی

از آن جایی که قالب گیری تزریقی یکی از رایج ترین و بهترین فرآیند برای تولید انبوه انواع قطعه است. این روش از راه های مختلفی و دستگاه های گوناگون انجام می شود.

روش تزریق باعث می شود که قالب ها به دو نوع قالب تقسیم بشود:

  1. قالب گیری پیچشی
  2. قالب گیری پیستونی

در ادامه تفاوت دو قالب نام برده شده در بالا را بررسی می کنیم.

قالب گیری پیچشی / Screw :

در روش قالب گیری پیچشی تزریق مواد مذاب به درون قالب به این صورت اتفاق می افتد که ، اهرم تزریق شروع به چرخیدن می کند و رزین را در محفظه گرم هم میزند و با حرکت کردن رو به جلو مواد مذاب را به طرف قالب مورد نظر حرکت داده و هدایت می کند.

بعد از وارد شدن مواد مذاب به داخل قالب ، اهرم تزریق که مواد مذاب را به درون قالب هدایت کرده بود ، این بار به صورت چرخشی به سمت عقب حرکت می کند. حرکت اهرم تزریق به عثب باعث می شود که مواد مذاب بیشتری به درون قالب وارد بشود. و در نتیجه قالب مورد استفاده ما به صورت کامل پر از مواد مذاب بشود.

قالب گیری پیستویی / Ram Or Plunger :

در این نوع از تزریق مواد ، اهرم فشار به کار گرفته شده توسط ماشین قالب گیری باعث انتقال مواد مذاب به داخل قالب می شود.

در این روش ابتدا مواد اولیه به درون یک قیف ریخته می شوند تا به مواد مذاب تبدیل بشوند . بعد از تبدیل مواد اولیه به مواد مذاب اهرم فشار که به آن بازوی تزریق نیز گفته می شود ، به جای چرخیدن و به گردش در آوردن مواد مذاب مثل مدل قبل  ، مواد مذاب را با فشار به سمت قالب می فرستد.

به همین دلیل است که اسم این روش قالب گیری پیستویی نام گذاری شده است.

در قالب گیری پیستویی از آب به منظورخنک کردن هرچه سریع تر مواد مذاب استفاده می شود .

جنس قالب های گوناگون در قالب گیری تزریقی:

اغلب در پروسه تزریق از دو نوع ماده استفاده می شود :

  1. گرما نرم  = نرم شدن با مواجه با گرما
  2. گرما سخت = سخت شدن با مواجه با گرما

در زمان فرآیند تزریق نسبت به واکنش مولوکولی که در برابر گرما اتفاق می افتد مواد گرما نرم یا گرماسخت می شوند.

به دلیل توضیحات داده شده در بالا یکی از حیاتی ترین بخش قالب گیری به روش تزریق ، انتخاب جنس مناسب برای قالب تزریق است.

از آن جایی که فلز ها می توانند سطح صاف و یک دست به قطعه نهایی تولید شده بدهد ، اغلب قالب هایی که برای قالب گیری تزریقی استفاده می شوند از جنس فلز هستند.

البته نوع فلزاتی که در قالب ها به کار رفته است به موارد زیر بستگی دارد:

  • نوع مواد اولیه
  • ترموست یا ترموپلاست بودن
  • استانداردهای تولید

متداول ترین فلز برای قالب های مورد استفاده در قالب گیری تزریقی عبارت اند از :

  • فولاد
  • کروم

میزان آلیاژ به کار رفته در قالب با پوشش دهی نتیجه ی مستقیم دارد. یعنی هر چه میزان آلیاژ استفاده شده در قالب بیشتر باشد ، قابلیت پوشش دهی و سطح صاف در محصول نهایی نیز بالا تر است.

برای کسب اطلاعات بیشتر پیشنهاد می شود مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید. امیدواریم مطالب این مقالات برای فعالیتتان مفید باشد.

بررسی انواع دستگاه گرانول ساز

انواع دستگاه گرانول ساز

در این مقاله به بررسی انواع دستگاه گرانول ساز می پردازیم و کاربردهای آن ها را نیز بررسی می میکنیم. سپی مزایا و معایب هر کدام از آن ها را نیز بررسی خواهیم کرد. پس برای دریافت اطلاعات در مورد دستگاه گرانول ساز تا پایان مقاله با ما همراه باشید:

گرانول چیست؟

به دلیل تولید بسیار زیاد ضایعات در سطح کشور، بسیار ضروری و مهم است که ضایعات بازیافت شده و برای استفاده مجدد از آن ها استفاده بشوند.

نمی توان گرانول پلاستیک را نوع خاصی از پلیمر بدانیم.در واقع گرانول پلاستیک متشکل از ضایعات پلاستیک و پلیمر است. برای استفاده از پرانول در مرحله اول باید آن را ذوب کرده و سپس در مرحله بعد آن را شکل داد. در این صورت است که می توان از آن قطعات جدیدی به دست آورد.

برای تولید کردن گرانول ، در مرحله اول ضایعات پلیمر در دستگاه بازیافت پلاستیک ریخته می شود. در دستگاه های بازیافت پلاستیک قسمتی وجود دارد که به آن اکسترودر می گویند. اکسترودر مثل چرخ گوشت عمل می کند . ضمن اینکه پلاستیک های وارد شده داخل دستگاه را نیز ذوب می کند. با استفاده از یک کاتر که در سر این قطعه وجود دارد ، پلاستیک های ذوب شده برش زده می شوند و به به قطعات ریزی تبدیل می شوند. این قطعات ریز تولید شده گرانول پلاستیکی هستند.

انواع دستگاه گرانول ساز:

استفاده از مواد اولیه تولید فطعات پلاستیکی دارای اشکال و انواع مختلفی است. که یکی از انواع آن استفاده از اشکال گرانول است. گرانول ها دار واقع دانه های ریز پلیمری هستند که به منظور ساخت قطعات پلاستیکی استفاده می شوند. گرانول جزء رایج ترین مواد اولیه محسوب می شوند.

تبدیل این مواد اولیه به قطعات پلاستیکی به وسیله انواع مختلف دستگاه ها انجام می شوند. البته شیوه تبدیل مواد اولیه به قطعات پلاستکی در هر یک از این دستگاه ها متفاوت است.

بعضی از این دستگاه ها مختص به تولید گرانول های ترموپلاستیک هستند. استفاده از این دستگاه ها باعث می شود که تولیدکنندگان کمترین هزینه و همچنین کمترین دور ریز مواد اولیه ، تولید انبوه قطعات مورد نظرشان را داشته باشند.

دستگاه هایی که مختص به تولید گرانول های ترموپلاستیک هستند با نام های دستگاه گرانول ساز یا اکسترودر معروف هستند.

این دستگاه ها به دلیل حذف هزینه های اضافی پروسه تولید علاوه بر سرعت بخشیدن به آن ، باعث می شوند تا این فرآیند برای تولید کننده بسیار سودآور باشد.

در ادامه به بررسی بیشتر این دستگاه ها می پردازیم و با مقایسه کردن مزیت ها و معایب هر کدام از دستگاه ها به شما کمک می کنیم تا بهترین دستگاه برای کسب و کارتان را انتخاب کنید.

دستگاه گرانول ساز چه کاربردهایی دارد؟

اگر بخواهیم تعریف ساده ای از دستگاه گرانول ساز داشته باشیم می توانیم دستگاه را اینگونه تعریف کنیم.
دستگاه اکسترودر یا دستگاه گرانول ساز دستگاهی است که بیشترین کاربرد را در بازیافت مواد پلاستیکی دارند.این دستگاه ها مواد پلاستیکی گوناگون را دریافت می کنند سپس آن ها را به اشکال و اندازه های متفاوت تبدیل می کنند.
استفاده از این دستگاه ها آن چنان پیچیده نیست. با کمی دقت متوجه شباهت های دستگاه اکسترودر و دستگاه تزریق خواهید شد. این دستگاه مانند دستگاه تزریق متشکل از بشکه و سیلندر است.
تولید کننده می تواند با ضافه کردن موارد زیر به اشکال مختلف دست پیدا کنند:
  • میله فلزی
  • پلاستیک
  • لاستیک
  • پودر خشک
  • غذا

استفاده از این دستگاه ها به این صورت است که مواد اولیه وارد دستگاه می شود. ( مواد اولیه معمولا به شکل دانه دانه که اصطلاحا به ان گرانول گفته می شود هستند.)

دستگاه گرانول مواد اولیه وارد شده را در مرحله اول ذوب می کنند. بعد از ذوب شدن مواد اولیه ماده مذاب توسط مجراهای کوچک داخل دستگاه به قالب های مخصوص خود می روند. سپس در آن جا با شرد شدن شکل قالب را به خود گرفته و به شکل آن در می آیند.

بعد از شکل گرفتن مواد مذاب قطعه یا وسیله شما آماده است.

انواع دستگاه گرانول ساز عبارت اند از :

همانطور که در بالا به آن اشاره شد ، دستگاه های گرانول ساز در انواع گوناگونی وجود دارند. این دستگاه ها طبق موادی که در آن ها استفاده می شود و همجنین طراحی دستگاه ها به انواع مختلف تقسیم می شوند. مثلا اگر معیار تقسیم دستگاه ها برای ما طراحی آن باشد ؛ دستگاه های گرانول به دو دسته تک پیچ و دو پیچ تقسیم می شوند.

از دستگاه تک پیچ آن آن برای پمپاژ کردن حجم بالایی از مواد استفاده می شود

از دستگاه دو پیچ نیز برای هم زدن و ترکیب کردن مواد استفاده می شود.

این دستگاه ها عبارت اند از :

  • دستگاه تولید لوله HDPE
  • دستگاه تولید ورقه های پلاستیکی
  • دستگاه Film Blowing
  • دستگاه  Raffia Tape Stretching
  • دستگاه Pet Box Stretching

در ادامه هر کدام از این دستگاه ها را ببرسی خواهیم کرد. تا پایان مقاله با ما همراه باشید:

دستگاه تولید لوله HDPE

همانطور که از اسم این دستگاه مشخص است ، این دستگاه برای تولید لوله از جنس HDPE استفاده می شود. گرانول های این دستگاه گرانول های پلی اتیلن با چگالی های بالا هستند.

از لوله تولید شده توسط این دستگاه در موارد زیر استفاده می کنند:

  • استفاده در لوله کشی های کشاورزی
  • استفاده در لوله کشی های آب
  • استفاده در لوله کشی های گاز
  • استفاده در سیستم های آتش نشانی

این دستگاه بعد از تبدیل گرانول های تحویل گرفته شده به مواد مذاب ، مواد مذاب را در قالب هایی که به شکل لوله هستند خنک میکند.

برای کسب اطلاعات بیشتر پیشنهاد می شود مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید. امیدواریم مطالب این مقالات برای فعالیتتان مفید باشد.

دستگاه تولید ورقه های پلاستیکی

این دستگاه ورقه هایی را تولید می کند که نسبت به نوع پلیمری که در فرآیند تولید ورقه استفاده شده در صنعت های متنوع کاربردهای متفاوت دارد. این دستگاه برای تولید ورقه ها از پلاستیک خام استفاده می کند.

دستگاه Film Blowing

نحوه کار این دستگاه به این صورت است که ایتدا گرانول های پلی اتیلن به غشای پلاستیکی تبدیل می شوند. غشای پلاستیکی که در این دستگاه استفاده می شود می تواند در موارد زیر به عنوان روکش های پلاستیکی و همچنین غشاهای مصرفی استفاده بشود:

  • بسته بندی های کشاورزی
  • بسته بندی های صنعتی

دستگاه  Raffia Tape Stretching

ساختن گرانول اختصاصس به منظور تولید کردن اجزا بسته بندی ، وظیفه اصلی دستگاه Raffia Tape Stretching است. در واقع این دستگاه با استفاده از گرانول های پلاستیکی های دریافتی آن ها را به بسته بندی های مختلف برای موارد زیر تبدیل می کند:

  • بسته بندی برای پکیج کردن کودهای شیمیایی
  • بسته بندی برای بسته های ضد آب سیمان
  • بسته بندی برای برنج
  • بسته بندی برای مواد شیمیایی

دستگاه Pet Box Stretching

این دستگاه گرانول های پلی پروپلین را به تسمه های کاربردی برای موارد زیر تبدیل می کند:

  • تولید بست های دستی
  • تولید عایق های حرارتی دستی
  • تولید عایق های حرارتی ماشینی

با توضیحات بالا در مورد انواع دستگاه گرانول ساز شما میتوانید بهترین دستگاه را با توجه به نیاز ها و انتظارهایتان نسبت به این دستگاه ها انتخاب کنید.

قالب گیربکسی به چه قالبی گفته می شود؟

قالب گیربکسی

در این مقاله در مورد قالب گیربکسی و کاربردهای آن در صنایع مختلف صحبت خواهیم کرد. اگر به دنبال اطلاعات کامل و جامع در مورد قالب گیربکسی هستید تا انتها مقاله با ما همراه باشید.

قالب گیربکسی چیست؟

طراحی قالب گیربکسی بر اساس قابلیت تغییر فرم و شکل پلاستیک در مواجه ها با حرارت انجام شده است. انسان ها این روزها از انواع و اقصام ابزار ها برای تغییر شکل اجسام به منظور بهینه سازی ابزار استفاده می کنند. کاهی اوقات انسان تلاش می کند که جلوی تغییر فرم را بگیرد. گاهی اوقات نیز ابزار هایی طراحی می کند که این موضوع را آسان تر کند. در واقع ما به دنبال هدایت تغییرات فیزیکی به سمتی هستیم که به نفع ما باشد.

بهینه سازی فرایند تغییر شکل به چه معناست؟

بهینه سازی در واقع قابلیت تغییر فرم و شکل دادن پلاستیک در برابر حرارت است. یعنی با استفاده از دستگاه های مخصوص به پروسه تغییر شکل دادن پلاستیک سرعت می دهیم. علاوه بر سرعت بخشیدن به فرآیند ما فرآیند را به سمتی هدایت می کنیم که به نفع ما باشد.

قالب گیربکسی:

قالب گیربکسی یکی از انواع ابزاری است که به وسیله محفظه ی سردی که دارد ، به ما امکان انجام دادن آخرین مرحله به منظور شکل دادن به مواد ترموپلاستیک را می دهد.

معمولا زمانی که از کلمه قالب استفاده می کنیم ذهن اکثر انسان ها به سمت یک نوع ابزار با شکل و فرمت ثابت می رود. که طرز استفاده از این ابزار ریختن مواد در قالب و فرم گرفتن مواد بعد ازسرد شدن است. درست است که قالب گیربکسی هم جدا از تعریف بالا نیست . اما قالب گیربکسی برای کل این پروسه شکل دهی نیاز به فرآیند دارد.

این فرآیند از طریق مدیریت فشار و حرارت انجام می شود. این فرآیند موجب افزایش پیدا کردن میزان و تعداد شکل دهی مواد می شود. در این فرآیند تغییرات شیمیایی بر روی مواد درون قالب اعمال می شو که این تغییرات از قبل محاسبه شده است.

به زبان ساده تر صفر تا صد فرآیند توسط این قالب طراحی و  انجام می شود.

با تمام توضیحات داده شده در بالا می توان گفت که این قالب یک دستگام تمام اتوماسیون است.

استفاده از این قالب تمام اتوماسیون می تواند مزیت های زیر را به دنبال داشته باشد:

  • کاهش هزینه زمانی
  • افزایش میزان تولید
  • کاهش نیروی انسانی

قالب تزریق گیربکسی چیست؟

این قالب در واقع یک ابزار است که برای تولید قطعه استفاده می شود . این تولید به وسیله تزریق کردن پلاستیک گرما دیده به درون قالب انجام می شود.ما برای رسیدن به پلاستیک فشرده است که پلاستیک را تحت فشار درون قالب تزریق می کنیم.

پلاستیک فشرده چیست؟

به پلاستیکی که در آن هیچ Pinhole یا مکی وجود نداشته باشد. اگر قصد تولید پلاستیک فشرده بدون استفاده از قالب گیربکسی تزریقی را داشته باشیم ، پلاستیک هایی که به اندازه کافی گرما دیده اند با تکیه بر نیروی وزن خود وارد قالب می شوند. این روش علاوه بر زمان بر بودن موجب می شود که محصول نهایی دارای مک باشد.

قالب تزریق گیربکسی متشکل از دو جزء است. ( البته قالب های سه قسمتی نیز در بازار موجود است اما اغلب این قالب ها از دو جزء ساخته شده اند.) قالب تزریق گیربکسی دو قسمتی و قالب تزریق گیربکسی سه قسمتی از لحاظ فرآیند تولید تفاوتی با یکدیگر ندارند. اما کیفیت محصولاتی که توسط این دو قالب ساخته می شود متفاوت است.

دوجزء اصلی تشکیل دهنده قالب تزریق عبارت اند از :

  • قالب تزریق
  • قالب پران

مواد پلاستیکی گرم شده برای رسیدن به قالب از مسیر های زیر گذر می کنند:

  • قسمت مذاب رو
  • قسمت راه گاه
  • قسمت گلویی
  • قسمت حفره

کاربرد قالب گیر بکسی:

این قالب یکی از رایج ترین و پرکاربردترین قالب ها در انواع صنایع است. صنایعی که از این قالب استفاده می کنند عبارت اند از :

  • صنعت خودرو سازی
  • صنعت بطری سازی
  • صنعت تولید اسباب بازی
  • صنعت تولید لوازم برقی
  • صنعت ویلچرسازی
  • صنعت بسته بندی
  • صنعت صندلی سازی
  • صنعت تولید ادوات موسیقی
  • صنعت جعبه سازی
  • صنعت ساخت وسایل پلاستیکی
  • ساخت ابزارآلات مادر مانند چرخ دنده

مزایا و معایب قلب گیر بکسی:

اگر بخواهیم در مورد مزیت های قالب گیربکسی صحبت کنیم می توانیم به موارد زیر اشاره کنیم:

  • بالا رفتن سرعت کار تا چندین برابر
  • بالا رفتن دقت کار تا چندین برابر
  • ظریف کاری بیشتر روی قطعات تولید شده
  • حداقل میزان دور ریز در زمان فرآیند
  • بالا رفتن کیفیت کار تا میزان بسیار بالا

از عیب های این قالب هم می توان به میزان هزینه نسبتا زیاد ماشین آلات اشاره کرد.

انواع قالب گیربکسی :

از آنجایی که از این قالب در صنعت های مختلف استفاده می شود در نتیجه در انواع مختلفی وجود دارد. مشخص است که انواع مختلف قالب گیربکسی کاربردهای متفاوتی دارد. تفاوت قالب ها در ساختار آناتومیک قالب ، اجزا قالب و روش کار قالب ها مشخص است.

مثلا در صنعت پلاستیک دو نوع قالب گیربکسی وجود دارد :

  1. قالب تک حفره ای
  2. قالب تک حفره ای

قالب تک حرفه ای :

این قالب با کمترین و در زمان بسیار کوتاه ساخته می شود.

قالب چند حفره ای :

از این قالب برای کارها در ابعاد وسیع استفاده می شود.

قالب ها از نظر تعداد صفحه نیز به دو گروه مختلف تقسیم می شوند. این گروه ها عبارت اند از :

  1. قالب دو صفحه ای
  2. قالب سه صفحه ای

هر کدام از این قالب ها با توجه به تعداد حفره و مواد مصرفی به انواع مختلفی تقسیم میشوند.

فرآیند ساختن قالب های گیربکسی :

اول از همه باید به این موضوع اشاره کرد که ساختن قالب های گیربکسی به تجربه ی فروان نیاز دارد . ضمن اینکه تمام مراحل نیازسنجی باید با دقت انجام بشود. همانطور که در بالا به آن اشاره شد این قالب ها در انواع مختلفی در دسترس هستند . در نتیجه قبل از پروسه ساخت قالب باید تصمیم گرفته بشود که هدف از انجام مراحل ساخت ، تولید کدام نوع از انواع قالب گیربکسی است.

این تصمیم زمانی گرفته می شود که مراحل نیاز سنجی به دقت انجام شده باشد. با وجود اینکه ساختن این نوع قالب ها یک پروسه تخصصی محسوب می شود. اما در فرآیند ساخت این قالب ها دشواری خاصی دیده نمی شود.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و فرزکاری را مطالعه بفرمایید

تزریق پلاستیک چگونه انجام می شود؟

تزریق پلاستیک چگونه انجام می شود؟

در این مقاله در مورد چگونگی انجام تزریق پلاستیک ، کاربرد و تاریخچه به وجود آمدن آن به صورت مفصل صحبت خواهیم کرد. با ما همراه باشید:

تزریق پلاستیک چیست؟

تزریق پلاستیک در سال ۱۸۶۷ میلادی برای اولین بار به منظور ساخت توپ بیلیارد استفاده شد. برای این کار شخصی به نام John W.H سلولوئید را داخل قالب گرد تزریق کرد. او با ابن کار توانست شکل مورد نظرش را به دست بیاورد.

بعد از تزریق سلولوئید توسط جان به قالب این روش به عنوان تزریق پلاستیک شناخته شد. تقریبا ۵ سال بعد از این اتفاق جان به همراه برادرش دستگاهی را برای تزریق پلاستیک اختراع کردند.

البته دستگاه اختراعی جان و برادرش به خاطر سادگی بیش از حد و ابتدایی بودنش کوچکترین شباهتی به دستگاه های تزریق پلاستیک این روزها نداشت. زیرا دستگاه های تزریق پلاستیک به مرور زمان پیچیده تر و پیشرفته تر شده اند.

امروزه به خاطر وجود این دستگاه های پیچیده و در عین حال پیشرفته ما قادر هستیم که وسیله های متنوع و در عین حال ظریف را تولید کنیم.

بیشترین میزان رشد در صنعت تزریق پلاستیک در دهه ۴۰ میلادی اتفاق افتاد. در دهه ۴۰ که با جنگ جهانی مصادف بود. فردی به نام Jim Hendry دستگاهی را اختراع کرد که توسط آن وسیله های مارپیچ و پیچیده با استفاده از تزریق پلاستیک ساخته می شد. بعد از اختراع جیم هندری سرعت اختراع های بعدی در زمینه تزریق پلاستیک سرعت بیشتری پیدا کرد.

روش تزریق پلاستیک چگونه است؟

تزریق پلاستیک دارای ۴ مرحله اصلی است. این مراحل عبارت اند از :

  1. آماده سازی دستگاه
  2. تغذیه کردن قالب
  3. کاهش دما
  4. مرحله نهایی

یکی از مهمترین دلایلی که باعث شده استفاده از تزریق پلاستیک به صورت روز افزون ، افزایش پیدا کند . امکان ساخت قطعه های ظریف و با کیفیت در شکل های متفاوت و در عین حال در کمترین زمان ممکن است.

البته سرعت بالا در تزریق پلاستیک به این معنا نیست که این کار آسان یا بی اهمیت است. بلکه بالعکس برای گرفتن نتیجه مطلوب از دستگاه مخصوص تزریق پلاستیک باید هر ۴ مرحله ای که در ادامه به توضیح آن می پردازیم با رعایت تمام نکات انجام بشود.

مرحله اول : آماده سازی دستگاه

قبل از انجام دادن هرکاری برای عملیات تزریق پلاستیک ، قالب های دستگاهی که قرار بر استفاده از آن است باید با دقت بالا  آماده بشود.

از آن جایی که قالب ها اغلب متشکل از دو قسمت ثابت و متحرک هستند ، چفت شدن دقیق اجزای قالب در این مرحله بسیار حائز اهمیت می شود.

اخطار!:

اگر قالب های دستگاه به خوبی با یکدیگر چفت نشوند ، ایرادهای به وجود آمده در محصول نهایی تولید شده مشخص خواهد شد.

به همین دلیل است که داشتن دقت بالا در تمام مرحله های تزریق پلاستیک از جمله مرحله آماده سازی دستگاه بسیار مهم است.

قالب های دستگاه به نسبت شکلی که قصد تولید آن را داریم انتخاب می شوند. زیرا قالب همان پایه های تولید شکل مورد نظر ما است.

مرحله دوم : تغذیه قالب

به مرحله ای که در آن مواد مورد استفاده پلاستیکی به درون قالب وارد می شود ، تغذیه قالب می گویند. نام دیگر این مرحله تزریق است.

در مرحله تزریق پلاستیک مورد نظر به دستگاه وارد می شود. این به این معناست که پلاستیک به درون قالبی که ما برای ساخت قطعه مورد نظرمان انتخاب کرده ایم تزریق می شود.

در مرحله ی بعد در تغذیه قالب با استفاده از نیروی فشار و دمای ایجاد شده ، پلاستیکی که به درون قالب وارد شده است ، ذوب می شود.

می توان گفت که این مرحله حیاتی ترین و اصلی ترین مرحله تزریق پلاستیک است که نیاز بع تخصص و مهارت بالایی نیز دارد.

در نهایت پلاستیکی که به وسیله فشار و دما نرم شده بوده شکل قالب را به خود می گیرد.

مرحله سوم : کاهش دما

کاهش دما مرحله سوم در تزریق پلاستیک است. این مرحله با نام خنک کاری نیز شناخته می شود.

در این مرحله پلاستیک مذابی که وارد قالب شده بود به صورت آهسته خنک می شود. بعد از خنک شدن کامل پلاستیکی که به قالب تزریق شده بود شکل ثابت پیدا می کند. ( شکل قالبی که درون آن قرار گرفته است.)

نکته ! :

  • با در نظر گرفتن تلورانس ابعادی ، قطعه مورد نظر با ابعاد مد نظر شما هماهنگ می شود.
  • سرعت بسیار بالا در سرد کردن و یا سرعت بسیار پایین در سرد کردن تاثیر کاملا مستقیم بر شکل نهایی قطعه و همچنین کیفیت آن می گذارد.

مرحله چهارم : مرحله نهایی

در مرحله نهایی قطعه مد نظر تولید شده ما به عنوان قطعه خروجی در از دستگاه خارج شده و در دستان اپراتور قرار می گیرد.

لازم به ذکر است که اگر قطعه زودتر از موقع از قالب بیرون بیاید خراب خواهد شد. پس اپراتور باید همه نکات را در هنگام خروج قطعه مد نظر گرفته و رعایت کند.

به همین خاطر است که اپراتور نباید در انجام این مرحله عجله کند.

اپراتور در وهله اول باید مطمئن بشود که قطعه پلاستیکی کاملا خنک شده است. زیرا قطعه باید با استفاده از فشار اعمالی از بالا خارج بشود.

به همین دلیل است که وجود هر نوع نرمی که ناشی از حرارت باشد می تواند منجر به خراب شدن محصول نهایی بشود.

پولیش کردن قطعه تولیدی / پرداخت کردن قطعه تولیدی :

امروزه قالب هایی که برای تزریق پلاستیک استفاده می شوند در شکل ها و اندازه های متفاوت وجود دارد.

از آن جایی که در حوزه تزریق پلاستیک پیشرفت های چشمگیری اتفاق افتاده است  ، قالب ها می توانند در اشکال پیچیده و در عین حال ظریف وجود داشته باشند. با استفاده از قالب های متنوع ، امروزه ما قادر به ساخت انواع قطعه ها با اشکال مختلف هستیم.

در حالت کلی ، ساخت قالب ها توسط دستگاه های CNC انجام می شوند. جنس قالب ها اغلب اوقات آلومینیومی  و استیل است.

روش های موارد کاربردی عبارت اند از :

  • ساده
  • نرم شده
  • پولیش
  • سند بلاست

در ادامه به بررسی روش های نام برده شده در بالا می پردازیم:

ساده:

از روش ساده برای تولید کردن قطعه های ضخیم یا غیر ظریف استفاده می شود. زیرا احتمال دارد که در زمان ماشین کاری ، روی قطعه شیار ایجاد بشود.

نرم شده:

در روش نرم نیز امکان دارد که در زمان فرآیند ماشین کاری بر روی قطعه خطوطی ایجاد بشود . البته این خطوط با استفاده از سمباده قابل حذف شدن هستند. اما باز هم امکان دارد که خط های ایجاد شده بر روی قطعه در زمان سمباده کشی دیده بشود.

پولیش:

پولیش در این مرحله به وسیله سوسپانسیون الماس انجام می شود. این نوع پولیش به ما سطح بسیار صافی بر روی قطعه را می دهد.

سند بلاست:

سند بلاست باعث تولید یک قطعه بدون کوچکترین مشکل می شود . پس اگر به دنبال تولید یک قطعه بی عیب و نقص هستید بهترین گزینه برای شما سند بلاست است.

پیشنهاد می شود مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

انواع دستگاه دایکاست و کاربرد آن

انواع دستگاه دایکاست و کاربرد آن

در این مقاله به بررسی انواع دستگاه دایکاست (Die Casting ) و کاربردهای آن در صنعت می پردازیم . می توان گفت که دایکاست یکی از معروف ترین و پرکاربردترین روش ، از انواع روش ریخته گری در تولید قطعات صنعتی محسوب می شود.

  • دایکاست ( ریخته گری تحت فشار چیست ) چیست ؟

همانطور که از اسم ریخته گری تحت فشار ( دایکاست ) مشخص است . در این نوع ریخته گری مواد مذاب برای ورود به قالب به آن تزریق می شوند.

بر عکس روش های دیگر در ریخته گری که مواد مذاب با استفاده از نیروی وزن خود وارد قالب می شوند در حین انجام این روش از ریخته گری ، مواد مذاب با فشار دستگاه به قالب وارد می شود. این فشار تا زمان منجم شدن ، بر روی مواد مذاب باقی می ماند. این موضوع باعث بالا رفتن استحکام می شود.

از ریخته گری با دستگاه دایکاست می توان به عنوان کوتاه ترین راه ساختن یک محصول فلزی نام برد.

یکی دیگر از مزیت های ریخته گری دایکاست ، ساخت قطعه نازک و در عین حال مستحکم است.

لازم به ذکر است که دست یابی به یک قطعه نازک و مستحکم با استفاده از روش های دیگر ریخته گری غیرممکن است.

روش ساخت قطعات فلزی از طریق ریخته گری با دستگاه دایکاست کاملا شبیه با روش ریژه است. این دو روش تنها در نحوه تزریق مواد با یکدیگر تفاوت دارند.

در روش ریخته گری با استفاده از این دستگاه ، ابتدا قالب بسته می شود ، سپس مواد مذاب به منظور تزریق به قالب در یک سیستم پمپ مانند وارد می شوند.

در اغلب موارد میزان مواد مذابی که در قالب ریخته می شوند بیش از حجم اصلی قالب است. همچنین فشار وارده بر مواد مذاب حتی بعد از سرد شدن نیز ادامه دارد.

  • انواع دستگاه دایکاست :

دستگاه دایکاست یا همان ریخته گری تحت فشار به طور کلی به دو دسته ی اصلی تقسیم می شوند. این دو دسته اصلی عبارت اند از :

  1. دستگاه دایکاست با محفظه تزریق سرد (Cold Chamber)
  2. دستگاه دایکاست با محفظه تزریق گرم (Hot Chamber)

  در ادامه به بررسی این دو دستگاه خواهیم پرداخت.

  • دستگاه دایکاست با محفظه تزریق سرد (Cold Chamber)

در ریخته گری با دایکاست سرد ، سیلندر پمپاژ در خارج از مواد مذاب قرار می گیرد .

فلزاتی که با این دستگاه تزریق می شوند عبارت اند از :

  • MG
  • CU
  • AL

در این روش مواد مذاب توسط انسان به داخل سیلندر پمپاژ تزریق می شود.

  • دستگاه دایکاست با محفظه تزریق گرم (Hot Chamber)

در ریخته گری با این دستگاه ، فشار سیلندر داخل مذاب و کوره قرار می گیرد.

فلزاتی که با این دستگاه تزریق می شوند عبارت اند از :

  • سرب خشک
  • روی

در این دستگاه مواد مذاب به صورت خودکار و بدون دخالت انسان تزریق می شود.

  • مزیت های تولید قطعات صنعتی با روش دایکاست

استفاده از دستگاه دایکاست برای ساخت قطعات صنعتی دارای مزیت هایی است که در ادامه به بررسی آن ها خواهیم پرداخت:

  • با استفاده از روش دایکاست ما قادر به ساخت قطعات پیچیده تر را داریم . زیرا این دستگاه به ما امکان ساخت قطعات نازک و در عین حال با استحکام بالا را می دهد.
  • با این روش قطعات نازی تر و طویل تر ساخته می شوند. زیرا مواد مذاب در دستگاه دایکاست تحت فشار و جاری هستند.
  • نرخ تولید ، مخصوصا نرخ تولید قالب های چند حفره ای در این روش ریخته گری بالاست.
  • از آن جایی که قطعه های استفاده شده در این روش دارای سطح پرداخت خوبی هستند ، قطعه ها نیاز به ماشین کاری ندارند.
  • استفاده از دستگاه دایکاست برای ریخته گری به نسبت روش های دیگر بسیار مقرون به صرفه است.
  • مقاطع ایجاد شده بر روی سطح قطعات در این روش ، به نسبت روش های دیگر مانند ریژه ظریف تر هستند.
  • در این روش امکان ساختن بیشترین قطعات با پرداخت کمترین هزینه برای فلزکاری وجود دارد.
  • مقاومت قطعات آلومینیومی ساخته شده با دستگاه دایکاست به نسبت قطعات آلومینیومی ساخته شده با روشماسه ای ، بالاتر است.
  • معایب دستگاه دایکاست ( ریخته گری تحت فشار )

معایبی که در ادامه به آن اشاره می کنیم ، باعث شده که دستکاه دایکاست برای ساخت تمامی قطعات مناسب نباشد. این معایب عبارت اند از :

  • محدودیت در وزن قطعات ساخته شده با روش ریخته گری تحت فشار یا دایکاست
  • در این روش تنها فلزاتی قابل استفاده هستند که دارای نقطه ذوب پایینی باشند.
  • نیاز به هزینه ی بالا برای نگهداری از قالب دستگاه
  • نیاز به هزینه بالا برای نگهداری دستگاه دایکاست
  • نیاز به هزینه بالا برای تعمیر دستگاه دایکاست
  • هدف از استفاده از روش دایکاست:

تولید گننده قطعات صنعتی تنها در صورتی که هدف هایی که در ادامه به آ« ها اشاره می کنیم را داشته باشند ، از ریخته گری تحت فشار یا دایکاست استفاده می کنند. این اهداف عبارت اند از :

  • قصد تولید قطعات صنعتی با کیفیت بالا
  • قصد تولید قطعات صنعتی با تعداد بالا
  • قصد ساخت دیواره ، انواع پله های ظریف با جنس فلزات سبک وزن که در انواع قالب فلزس و به صورت مادام العمر باشند.
  • بسته نگه داشتن قالب در روش دایکاست

یکی از مهم ترین اصول در هنگام استفاده از دستگاه دایکاست ، بسته نگه داشتن قالب آن است. اصطلاحا به آن DIE LOCK می گویند.

فشارهایی که در پروسه دایکاست به مواد مذاب وارد می شود ، وجود ابزار ویژه برای بسته نگه داشتن قالب را الزامی می کند. وجود این تجهیزات و ابزار فشاری که در زمان تزریق باعث پاشیده شدن فلز از سطح قالب می شود را خنثی می کند.

قسمت های تشکیل دهنده قالب دستگاه دایکاست عبارت اند از :

  • کفشک ثابت ( طرف تزریق )
  • کفشک متحرک ( طرف بیرون انداز )

کفشک متحرک در پروسه ریخته گری روی یک خط مستقیم به صورت مکرر به عقب و جلو حرکت می کند. این موضوع باعث باز و بسته شدن قالب دایکاست می شود.

قالب های دایکاست ، نسبت به نوع دستگاه در زمان تزریق به روش های مختلفی بسته نگه داشته می شوند.

روش های اتصال در پروسه ریخته گری تحت فشار :

  • یکی از انواع روش اتصال در ریخته گری تحت فشار ، اتصال با استفاده از نیرو و فشار به وسیله یک نیرو هیدرولیکی روی کفشک متحرک است.
  • یکی دیگر از انواع روش اتصال ، اتصال به وسیله فرم توسط قفل و بندهای مکانیکی است. یک نیروی کوچک پیش تنش باعث قفل شدند این قفل و بندها می شوند.

 

کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc  و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید.

روش های ساخت قطعات فلزی؟

روش های ساخت قطعات فلزی

به خاطر رشد زیاد صنایع مختلف در سال اخیر نیاز به تولید قطعات فلزی نیز به همان میزان بالا رفته است. یکی دیگر از دلایلی که نیاز به تولید قطعات فلزی سرعت و کیفیت بهتری انجام دهند. ما در این مقاله به بررسی انواع روش های ساخت قطعات فلزی می پردازیم:

  • تولید قطعات فلزی و چگونگی انجام آن :

تولید قطعات فلزی به دلیل رشد استفاده از قطعه های مختلف فلزی در کارگاه ها ، کارخانه ها و صنایع متفاوت  به یکی از مهم ترین بخش های صنعت تبدیل شده است. استقبال کم نظیر از قطعات صنعتی تولید شده به اندازه ای بالا بوده است که مهندسین از انواع روش های مختلف و راه های گوناگون به ساختن قطعات فلزی جدید پرداخته اند.

برای ساخت قطعات فلزی با دقیق ترین حالت در قالب های صنعتی وجود همه ی موارد زیر امری لازم و طبیعی است:

  • دقت بالا
  • مهارت بالا و کافی
  • تجربه بالا
  • استفاده از دستگاه های ریخته گری
  • استفاده از دستگاه های برش
  • استفاده از دستگاه های تراش

برای ساخت قطعات فلزی استاندارد ، قطعه های تولید شده باید دارای خصوصیات زیر باشند:

  • مقاومت بالا
  • استحکام مناسب در برابر فرسایش
  • استحکام بالا در برابر تغییر شکل

یکی از پر رونق ترین صنایع برای ساخت قطعات فلزی در حال حاضر ، صنعت خودرو سازی است. قطعه های فلزی تولید شده در انواع خودروها استفاده خواهند شد.

  • انواع قالب های صنعتی و موارد استفاده از آن ها در ساخت قطعات فلزی:

ار انواع قالب های موجود در بازار برای ساخت قطعات فلزی مختلف استفاده می شود. همین موضوع باعث اهمیت روز افزون قالب های صنعتی در صنایع متفاوت شده است. در ادامه به بررسی رایج ترین قالب های صنعتی موجود در بازار می پردازیم:

انواع قالب های صنعتی عبارت اند از :

  • قالب های ریخته گری
  • قالب های تزریق پلاستیک
  • قالب های آهنگری
  • قالب های پرس

 

  • قالب های ریخته گری :

اگر نیاز به ساخت قطعات فلزی خاص داشته باشیم از این قالب ها استفاده می کنیم. قالب های مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارند. یکی از نزیت های این نوع قالب ها در این است که ، می توان از این قالب برای ساختن ساده ترین و پیچیده ترین قطعات فلزی استفاده کرد.

  • قالب های تزریق پلاستیک:

یکی از پرکاربرد ترین و رایج ترین قالب ها برای ساخت قطعات پلاستیکی در دنیا ، قالب های تزریق پلاستیک است. یکی از پر رونق ترین مصارف در صنایع که روز به روز رو به رشد است ، استفاده از قطعات پلاستیکی برای قسمت های گوناگون صنعت است. به همین خاطر است که ساخت قطعات صنعتی با قالب های تزریق پلاستیک نیز روز به روز در حال پیشرفت و افزایش است.

از قالب های تزریق پلاستیک تقریبا در تولید همه ی قطعات پلاستیکی مورد استفاده در صنایع مختلف استفاده می شود. همین موضوع باعث شده که قالب های تزریق پلاستیک در اندازه ها و انواع گوناگون وجود داشته باشد.

  • قالب های آهنگری :

قالب های آهنگری که برای ساخت قطعات فلزی از آن استفاده می کنند. برای ساخت قطعات نیاز به چکش کاری و استفاده از چکش است.

قالب های آهنگری به دلیل سه مورد زیر امروزه به نسبت انواع دیگر فالب ها کمتر مورد توجه است:

  1. نیاز به دقت بسیار بالا
  2. وجود خطا در قالب ها
  3. امکان وجود خطا
  • قالب های پرس:

استفاده از قالب های پرس برای ساخت قطعات فلزی یکی از انواع روش های مرسوم در ساخت قطعات فلزی محسوب می شود. استفاده از قالب های پرس ، ساخت انواع قطعات قلزی صنعتی را راحت تر کرده است. البته قالب پرس به تنهایی متشکل از ۴ قسمت مختلف است.

۴ قسمت اصلی قالب پرس عبارت اند از :
  1. انواع قالب برش
  2. انواع قالب کشش
  3. انواع قالب فرم
  4. انواع قالب خم

هر کدام از قسمت های نام برده شده در بالا کارایی های مخصوص به خود را دارند. در نتیجه در قسمت های مختلف به کار می روند.

انواع روش های تولید قطعات فلزی:

انواع روش های تولید قطعات فلزی عبارت اند از :

  • تولید قطعات فلزی از روش مکانیکی
  • تولید قطعات فلزی از روش جوشکاری
  • تولید قطعات فلزی از طریق ریخته گری
  • تولید قطعات فلزی از طریق تراشکاری
  • تولید قطعات فلزی از طریق دستگاه لیزر

در ادامه به بررسی تمام روش های نام برده شده در بالا می پردازیم:

  • تولید قطعات فلزی از روش مکانیکی:

در تولید قطعات فلزی از روش مکانیکی از چکش زنی  و روش های دستی برای شکل دادن به فلز استفاده می شود. با این کار می توان اشکال مختلفی را طراحی و اجرا کرد. اما در نظر داشته باشید که این روش برای ایجاد اشکال پیچیده مناسب نیست.

  • تولید قطعات فلزی از روش جوشکاری:

در روش تولید قطعات فلزی با روش جوشکاری ، قطعه های مختلف فلزی با استفاده از جوشکاری به یکدیگر متصل می شوند. اتصال قطعه های ساده فلزات به یکدیگر می تواند باعث ساخت قطعات پیچیده تر بشود. می توان گفت که جوشکاری یکی از ساده ترین روش ساخت قطعات فلزی و ساخت قطعات صنعتی محسوب می شود.

  • تولید قطعات فلزی از طریق ریخته گری:

یکی از کهن ترین و قدیمی تری روش های تولید قطعات فلزی و قطعات صنعتی ریخته گری است. برای اجرا روش ریخته گری در مرحله اول فلز را تا آنجایی حرارت می دهیم تا به ماده مذاب تبدیل بشود. در مرحله ی بعد ماده مذاب را داخل قالب هایی می ریزیم که از قبل آماده شده اند.

ریخته گری یکی از رایج ترین و در عین حال مناسب ترین روش ها ، از انواع روش ساخت قطعات فلزی محسوب می شود.

  • تولید قطعات فلزی از طریق تراشکاری:

تولید قطعات فلزی از طریق تراشکاری ، یکی از رایج ترین روش ها برای ساخت قطعات فلزی به خصوص قطعات ظریف است. برای تولید قطعات فلزی از این روش ، فلز مد نظر ما روی دستگاه های تراش قرار می گیرد. تراش قطعه ها بر طبق نقشه ای که از قبل طراحی شده است انجام می شود. در نهایت قطعات فلزی مورد نظر ما ساخته می شود.

  • تولید قطعات فلزی از طریق دستگاه لیزر:

یکی دیگر از روش های ساخت قطعات فلزی و قطعات صنعتی استفاده از دستکاه های لیزر برای ساخت قطعات است. دستگاه های لیزر توانسته اند جایگاه خود را در بین انواع روش برای ساخت قطعات فلزی تثبیت کنند. زیرا این دستگاه ها قادر به ساخت قطعات فلزی در طرح ها و نقش های دلخواه و متفاوت هستند.

همه ی روش های نام برده شده در بالا ، در زمینه ی خود رایج و مفید هستند. سازندگان قطعات صنعتی و قطعات فلزی بسته به نوع نیاز خود و نوع قطعه یکی از روش های بالا را برای تولید انتخاب می کنند.

 

برای کسب اطلاعات بیشتر پیشنهاد می شود مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید. امیدواریم مطالب این مقالات برای فعالیتتان مفید باشد