راهنمای انتخاب ابزار برشی

راهنمای انتخاب ابزار برشی

انتخاب ابزار برشی یکی از مهمترین مواردی است که برای هر صنعت کار ماهری نیاز می باشد هدف از نوشتن این مقاله راهنمایی صنعت گران گرامی می باشد . همان طور که می دانید صنعت برش یکی از رایج ترین و پرکاربردترین صنعت ها است . که تقریبا تمام صنایع به آن وابسته هستند. ابزار برش معمولا دارای انواع مختلف و جنس های مختلف هستند. جنس و نوع ابزار برشی بر اساس نوع قطعه در حالت تولید و جنس آن انتخاب می شود.

انتخاب درست ابزار برشی باعث می شود که علاوه بر صرفه جویی در هزینه ها کیفیت قطعه تولید شده بالا تر رفته و خود ابزار نیز دارای عمر مفید بالا تری باشد.

کمی بالاتر به این موضوع اشاره شد که تنوع ابزار برشی به دلیل کاربردهای بالای آن ها بسیار متفاوت است. به همین دلیل در این مقاله در مورد ابزار بررشی در دستگاه CNC صحبت خواهیم کرد.

بررسی کلی ابزار برش در دستگاه CNC:

همانطور که می دانید از ابزار برش برای جدا کردن قسمتی از مواد اولیه از قطعه اصلی کار استفاده می شود.

ابزار برش توسط قطعه ای که به آن سه نظام گفته می شود بر روی قسمت از دستگاه CNC به اسم اسپیندل قرار می گیرد.  هدایت این ابزار برش به وسیله نرم افزارهای دستگاه CNC انجام می شود. نرم افزار ابزار برش را هدایت می کند تا به محل مورد نظر برای برش رفته و برش را انجام دهد.

در نظر گرفتن شکل ابزار و ماده در زمان انتخاب ابزار برشی بسیار حائز اهمیت است.

انواع مختلف برش به وسیله دستگاه CNC عبارت اند از:

  • برش از طریق تماس ابزار برش با قطعه و چرخش سریع قطعه برش
  • برش از طریق وارد کردن ضربه از طریق ابزار برش به قطعه

تعداد شیار در انتخاب ابزار برشی مهم است زیرا…

شیارها در ابزارهای برشی در قسمت بیرونی آن و به صورت مارپیچ قرار می گیرند. تعداد شیارها در ابزارهای برش متفاوت است . کم یا زیاد بودن تعداد شیار ها بر فرآیند برشکاری تاثیرگزار است.

وظیفه شیارهای قرار کرفته شده در قسمت بیرونی ابزار برش برش دادن دیواره قطعه و محل خروج تراشه هاست. به همین دلیل است که شار ها در ابزار برش بسیار حائز اهمیت هستند.

تعداد شیارهای لازم به منظور برش با متریال قطعه کار ارتباط مستقیم دارد.

مثلا برای برش دادن قطعه های نرم از ابزار برشی استفاده می شود که دارای تعداد شیار کم باشد. تعداد کم شیار ها باعث می شود که عرض شیار ها بیشتر باشد.

در طول فرآیند برش کاری اگر عرض شیار ها بیشتر باشد ، تراشه هایی که در فرآیند برش کاری بیرون کشیده می شود بزرگ تر است.

در مقابل زمانی که تعداد شیارها در ابزار برشکاری بیشتر شود ، سرعت عملیات برشکاری نیز به همان میزان بیشتر خواهد شد. از ابزار با تعداد شیار بالا برای برشکاری قطعات سخت استفاده می شود.

از آن جایی که شیار ها در ابزار برش با تعداد شیار بالا ، باریک تر هستند ، اگر برای برشکاری قطعات نرم استفاده بشود ، امکان مسدود شدن آ« بسیار زیاد است.

نوع ابزار برشی دستگاه cnc بر موارد زیر تاثیر گزار است:

  • اندازه تراشه های برداشته شده از قطعه کار
  • سرعت اسپیندل
  • سرعت فید

متریال استفاده شده در ابزار برشی دستگاه CNC :

بعضی از متریال به کار رفته در ابزار برشی دستگاه CNC عبارت اند از :

  • کربن استلیل یا فولاد کربن دار
  • فولاد HSS
  • کاربید
  • سرامیک

متریال نام برده شده در بالا مهم ترین متریال هایی است که در ابزار برشی دستگاه CNC به کار می رود. در ادامه به بررسی هر کدام از آن ها به صورت جداگانه می پردازیم.

قبل از صحبت در مورد انواع متریال لازم به ذکر است که همیشه جنس ابزار برش در فرآیند برشکاری باید سخت تر از قطعه ای که قرار است فرآیند برشکاری روی آن انجام بشود باشد.

و مورد دیگر که باید در نظر گرفته بشود این است که ما موردهای زیادی برای انتخاب در پیش رو نداریم. زیرا متریال هایی که در ابزار های برشی به کار می رود. مخصوصا ابزار برشی در دستگاه های CNC متریال های مختلفی در دسترس نیست.

اما رایج ترین متریال ها ، متریال های نام برده شده در بالاست.  برای اطلاعات بیشتر در مورد متربال های نام برده شده در بالا تا پایان مقاله با ما همراه باشید:

کربن استیل یا فولاد کربن دار :

کربن استیل یا فولاد کربن دار متشکل از متریال های زیر است :

  • کربن
  • سیلیکون
  • منگنز

کربن استیل یک آلیاژ فولادی محسوب می شود. استفاده از این آلیاژ در ابزار برشی بسیار مقرون به صرفه است. به خاطر اینکه کربن استیل و فولاد کربن دار از لحاظ قیمتی مقرون به صرفه است . ابزار برشی که با این متریال ساخته شده باشد بسیار پرمصرف و رایج است. در واقع اکثر محصولات موجود در بازار از جنس کربن استیل یا فولاد کربن است.

فولاد HSS:

عناصر موجود در فولاد HSS عبارت اند از :

  • کروم
  • تنگستن
  • مولیبدن

وجود این عناصر در فولاد اچ اس اس باعث شده تا ساختار این فولاد به نسبت کربن استیل به مراتب سخت تر باشد. جنس سخت فولاد اچ اس اس باعث شده تا این فولاد با قیمت گران در بازار موجود باشد. این فولاد به عنوان یک متریال گران قیمت برای برش شناخته می شود.

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری صنعتی را مطالعه بفرمایید

کاربید:

ما در متریال کاربید شاهد وجود عناصر متفاوتی به نسبت دو متریال نام برده شده در بالا هستیم. تیتانیوم اصلی ترین عنصر استفاده شده در کاربید است.

مزیت های استفاده از کاربید در دستگاه CNC برای انتخاب ابزار برشی عبارت اند از:

  • کاربید مقاومت بسیار بالایی در برابر ساییدگی دارد. به همین دلیل در صورت استفاده از آن در دستگاه سی ان اس لازم نیز زود به زود تعویض بشود.
  • کاربید مقاومت بالایی در بربر حرارت دارد. به همین خاطر گرما ایجاد شده در فرآیند برش کاری تاثیر مخربی نه بر روی دستگاه و نه بر روی قطعه دارد.
  • کیفیت سطح قطعه کار نهایی با کاربید بسیار بالاتر و با کیفیت از از کیفیت سطح قطعه نهایی با فولاد اچ اس اس و کربن استیل است. 

سرامیک:

از ابزار برشی سرامیکی برای برش دادت مواد قوی و محکمی مانند مواد زیر استفاده می شود:

  • برش سوپرآلیاژها
  • برش چدن
  • و…

مزیت های استفاده از ابزار برشی سرامیکی عبارت اند از:

  • از ابزارهای برشی سرامیکی معمولا در شرایط بد محیطی استفاده می شود.
  • ابزار برش سرامیکی مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارد.
  • ابزار برشی سرامیکی مقاومت بالایی در برابر گرما دارد.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعات تراشکاری و فرزکاری  را مطالعه کنید

انواع جنس ابزارهای برشکاری

انواع جنس ابزار تراشکاری

برشکاری یکی از فرآیندهای پرکاربرد و رایج در تمام صنایع موجود در دنیا است. به همبن خاطر است که انواع جنس ابزارهای برشکاری نیز به همان میزان حائز اهمیت است. چرا که به نسبت جنس قطعاتی که برش روی آن ها انجام می شوند ، جنس ابزار های برشکاری برای فرآیند انتخاب می شود. در این مقاله در مورد انواع جنس ابزارهای برشکاری صحبت خواهیم کرد. همچنین اهمیت هر کدام از آن جنس ها و تاثیر آن ها بر فرآیند برشکاری را نیز توضیح خواهیم داد.تا پایان مقاله با ما همراه باشید:

مشخصات جنس انواع جنس ابزارهای برشکاری عبارت اند از :

  • میزان مقاومت بالا در مقابل سایش
  • میزان مقاومت بالا در مقابل خوردگی
  • میزان مقاومت بالا در مقابل پریدگی لبه ابزار
  • میزان سختی بالا
  • میزان سختی بالا در دماهای بالامیزان پایداری
  • میزان بالای چقرمگی ( میزان مقاومت بالا در برابر ضربه )
  • میزان مقاومت بالا در برابر تغییر شکل دادن
  • میزان بالا در برابر پایداری شیمیایی ( ترکیب نشدن با ماده قطعه کار)
  • میزان بالا ضریب الکتریسیته

اهمیت سختی و مقاومت ابزار در برابر حرارت:

سختی و مقاومت ابزار تراشکاری در برایر ساییدگی و حرارت اندازه گیری می شوند. از آن جایی که در فرآیند تراشکاری لبه برنده ابزار وارد قطعه می شود تا عملیات برشکاری را انجام بدهد ، باید دارای سختی و مقاومت بالایی باشد در غیر این صورت لبه برنده لپ پر شده یا می شکند. از طرفی دیگر در هنگام عملیات تراشکاری به خاطر گردش پر سرعت ابزار تراشکاری و اصطکاک آن با قطعه ، دمای ابزار تا حد زیادی بالا می رود به همین دلیل است که ابزار تراشکاری باید تا حد بالایی در برابر حرارت مقاومت داشته باشند.

همه می دانیم که فرآیند تراشکاری بر اثر اصطکاک ابزارهای تراشکاری با قطعه مورد نظر انجام می شود. به همین دلیل است که مقاومت بالا در برابر اصطکاک نیز یکی دیگر از خصوصیت پر اهمیتی است که ابزار تراشکاری باید داشته باشند.

هرچقدر ابزار تراشکاری خصوصیات نام برده شده در بالا را داشته باشد عمر مفید ابزار ماشینکاری بیشتر می شود. این موضوع به این معنی است که به دلیل عمر مفید بالای ابزار نیاز که ابزار با فاصله های کم تعویض بشود. این موضوع نیز باعث صرفه جویی در زمان و هزینه خواهد شد.

هزینه توقف تولید:

زمانی که ابزارهای ماشینکاری نیاز به تعمیر یا تعویض داشته باشند پروسه تولید قطعات و تراشکاری متوقف خواهد شد ، که به آن توقف تولید می گویند. توقف تولید هزینه های زیادی را برای صنعت گران در بر دارد. به همین دلیل است که هر چه قدر کیفیت ابزار برش کاری بالا تر باشد به همان میزان عمر مفید بالاتری داند. در نتیجه توقف تولید با فاصله های طولانی مدت اتفاق می افتد . اینگونه است که در هزینه توقف تولید صرفه جویی می شود.

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید

جنس ابزار تراشکاری عبارت اند از:

  1. Tool Steel /فولاد ابزار
  2. High Speed Steel / فولاد تندبر
  3. Tin /فولاد تندبر با روکش

در ادامه به بررسی همه جنس های نام برده شده در بالا می پردازیم. در ادامه با ما همراه باشید.

Tool Steel /فولاد ابزار:

فولاد ابزار که در زبان انگلیسی به آن Tool Steel گفته می شود ، در واقع فولادهای کربنی و فولادهای آلیاژ کم و فولاد آلیاژ متوسط هستند.

فولاد ابزار در گذشته رایج ترین و پرکاربردترین ابزار برای برش بوده است که دارای دو ویژگی اصلی بود:

  1. میزان چقرمگی بالا ( چکش خواری)
  2. لبه های تیز و برنده

بر روی فولاد ابزار به منظور افت سختی دما بالا عملیات های زیر انجام می شده است:

  1. عملیات حرارتی سخت کاری
  2. عملیات بازپخت

آلیاژهای به کار رفته در فولاد ابزار عبارت اند از :

  •  عنصر کروم :

این عنصر باعث افزایش پیدا کردن سختی فولاد ابزار می شود.

  • عنصر مولیبدن:

این عنصر باعث افزایش مقاومت سایشی فولاد ابزار می شود.

موارد استفاده از فولاد ابزار:

زمانی که در فرآیند برشکاری دما افزایش پیدا می کند ، فولاد ابزار تمام سختی خود را از دست می دهد. علاوه بر این موضوع میزان مقاومت سایشی فولاد ابزار بسیار پایین است.

به خاطر دلایل گفته شده در بالا از فولاد ابزار در ساخت ابزارهای برشی استفاده می شود که قیمت ارزانی دارند.

یکی دیگر از مواردی که از فولاد ابزار در آن استفاده می شود ، فرآیند های برشی است که دارای سرعت پایینی هستند. ( سرعت پایین فرآیند برابر است با میزان حرارت کمتر )

High Speed Steel / فولاد تندبر:

فولاد تندبر که در زبان انگلیسی به آن High Speed Steel گفته می شود گاهی اوقات بنا بر بعضی از استاندارد ها با فولادابزارها برابر و یکی دانسته می شود. اما فولاد تندبر با فولاد ابزار دارای تفاوت هایی است که در ادامه به بررسی آن ها می پردازیم:

  • فولاد تندبر در مقایسه با فولادابزار در دمای بالا قدرت بیشتری در حفظ سختی خود دارد.
  • میزان قابلیت براده برداری فولاد تندبر در برابر فولاد ابزار  ۲ تا ۳ برابر است.
  • عمر مفید فولادتندبر و فولاد ابزار برابر است.

آلیاژهای موجود در فولادتندبر که به اختصار به آن HSS گفته می شود عبارت  اند از :

  • مولییدن
  • کبالت
  • تنگستن
  • کروم
  • وانادیوم

وجود آلیاژهای بالا در فولاد تندبر میزان سختی و مقاومت این فولاد را افزایش داده اند.

موارد استفاده از فولاد تندبر عبارت اند از:

از فولاد تندبر در ساخت ابزارهای زیر استفاده می شود:

  • ساخت مته
  • ساخت تیغه های فرز
  • برای تراش قطعه های معمولی

لازم به ذکر است که فولادهای تندبر روکش شده و کاربیدها به مرور زمان جایگزین فولادتندبر شده اند.

مزیت های فولاد تند بر عبارت اند از:

  • میزان چقرمگی بالا
  • ساخت بسیار آسان
  • هزینه کم

Tin /فولاد تندبر با روکش:

فولادهای تندبر روکش شده در برابر فولاد تندبر بدون روکش دارای برتری هایی است که در ادامه در مورد آن صحبت خواهیم کرد:

فولادهای تندبر روکش شده به وسیله نیترید تیتانیوم روکش می شود. روکش این فولادها باعث می شود که فولاد تندبر روکش شده در فرآیند های برش که سرعت بالایی دارند ۱۰ تا ۲۰ % عملکرد بهتری به نسبت فلزتندبر بدون روکش داشته باشد.

مزایای فولادتندبر روکش دار عبارت اند از:

  • کاهش سایز ابزار
  • بهبود بخشیدن به میزان مقاومت فولاد تندبر روکش دار در برابر سایش

لازم به ذکر است که هر باری که فولاد تندبر روکش دار تیز می شود به نسبت فولادتندبر بدون روکش ۴ برابر بیشتر قابل استفاده است . این موضوع باعث می شود که هزینه تولید به میزان یک دهم کاهش پیدا کند.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه و فرزکاری  را مطالعه کنید.

نمونه سازی سریع و انواع آن

نمونه سازی سریع

در این مقاله قرار بر این است که در مورد فرآیند نمونه سازی سریع صحبت کنیم. بعد از انواع روش های مورد استفاده در این فرآیند را بررسی خواهیم کرد. همچنین تمام مزایا و معایب روش های مختلف مدل سازی به روش سریع را نیز به تفصیل شرح خواهیم داد. با ما همراه باشید.

  • پروسه نمونه سازی سریع:

در ابتدا باید به این موضوع اشاره کرد که همانطور که در بالا گفته شد برای مدل سازی به صورت سریع روش های متفاوتی وجود دارد. اما در تمام این روش ها ۵ مرحله وجود دارد که در تمامی آن ها مشترک هستند. در ادامه ما به بررسی آن ۵ روش می پردازیم.

  1. ساختن نمونه CAD
  2. تبدیل نمونه CAD به STL
  3. برش دادن نمونه STL به چند لایه مختلف
  4. ساختن هر لایه و تبدیل آن به قطعه
  5. پردازش دوباره قطعه ساخته شده

در ادامه هر یک از مراحل بالا را که مراحل اصلی نمونه سازی سریع محسوب می شوند را به صورت مفصل توضیح خواهیم داد.

ساختن نمونه CAD:

در نمونه سازی سریع تمام پروسه هایی که از روش افزایشی در آن استفاده می شود در مرحله اول با استفاده از برنامه های کامپیوتری یک نمونه سه بعدی طراحی می شود.

نرم افزارهای کامپیوتری برای طراحی نمونه سه بعدی در مدل سازی سریع عبارت اند از:

  • CAD
  • CATIA
  • Inventer
  • SolidWork

تبدیل نمونه CAD به STL :

در مرحله دوم در تمام روش های نمونه سازی سریع ، نمونه های طراحی شده توسط نرم افزارهای نام برده شده در بالا با فرمت های مختلف ذخیره خواهند شد.

اما لازم به دکر است که فرمت استاندارد در این روزها برای تمام دستگاه های مورد استفاده برای مدل سازی سریع فرمت STL است.  البته باید بدانید که از این فرمت در ابتدا برای پروسه استریولیتوگرافی استفاده می شده است. اما به مرور زمان این فرمت به عنوان فرمت استاندارد شناخته شد. در واقه همه ی نمونه های نهایی شده در نهایت تبدیل به این فرمت خواهند شد.

خصوصیات فرمت STL :

در ادامه به ویژگی هایی از فرمت STL اشاره خواهیم کرد که باعث شده این فرمت ، فرمت استاندارد نمونه سازی سریع باشد.

  • در فرمت STL تمامی سطح های نمونه توسط یک سرس مثلث تقریب خواهند خورد.
  • در مرحله بعدی هر کدام از مثلث ها به صورت جداگانه توسط یک بردار نرمال و همچنین مختصات سه راس مثلث ها مشخص خواهند شد.

برش دادن نمونه STL به چند لایه مختلف در نمونه سازی سریع :

همانطور که بالاتر به آن اشاره شد طراح نمونه مورد نظر را به وسیله فایل SLT برای مرحله بعد ، یعنی برش دادن نمونه استفاده می کنند.

در ابتدا باید بدانید که قطعات تولید شده توسط نمونه سازی سریع از لحاظ پارامترهای زیر بسیار حائز اهمیت هستند:

  1. تعیین کردن جهت و جهت یابی در ساخته شدن قطعه نمونه
  2. زمان مورد نیاز برای ساخته شدن قطعه نمونه
  3. میزان کیفیت سطح قطعه نمونه
  4. دقت ابعادی در قطعه نمونه

به همین دلیل است که قبل از اینکه مدل را برای ساخت نهایی لایه بندی کنند ، نیاز به برش دادن نمونه وجود دارد.

برش در این مرحله به صورت لایه ای انجام می شود و هر لایه بر روی لایه دیگر قرار می گیرد.

ساختن هر لایه و تبدیل آن به قطعه:

به روش نمونه سازی سریع افزایشی گفته می شود. زیرا دستگاه در ابتدا یک لایه از قبل طراحی شده را انتخاب می کند ، آنرا می سازد و سپس بعد از ساخت لایه اول شروع به ساخت لایه های بعدی می کند. لایه دوم شاخته شده به لایه اول اضافه شده و این روند تا ساخت کامل قطعه ادامه پیدا خواهد کرد.

در روند افزایشی که در بالا توضیح داده شد ، بسته به نوع روش آن امکان دارد از یکی از مواد زیر استفاده شود:

  1. کاغذ
  2. انواع پلیمر
  3. انواع پودرهای فلزی
  4. انواع کامپوزیت فلزی

پردازش دوباره قطعه ساخته شده :

زمانی که ساختن قطعه به اتمام رسید ، هم قطعه و هم ساپورت های از روی ماشین های سازنده برداشته خواهند شد. در این مرحله قطعه به دلایل زیر احتیاج به پردازش دوباره خواهد داشت:

  • افزایش دادن دقت ابعادی
  • صافی هرچه بیشتر سطح قطعه ساخته شده
  • دست پیدا کردن به ویژگی های مکانیکی بهتر قطعه
  • دست پیدا کردن به ویژگی های فیزیکی بهتر قطعه

پردازش دوباره نمونه های ساخته شده در بین صنعتگران با نام های زیر نیز شناخته می شود:

  • پروسه ماشین کاری
  • سند بلاست
  • انعقاد مجدد

لازم به ذکر از که پردازش دوباره قطعه تولید شده از روش های گوناگونی انجام می شود که انتخاب نوع آن به ویژگی های زیر وابسته است:

  • روش تولید قطعه
  • کاربرد قطعه

انواع روش نمونه سازی سریع :

مدل سازی سریع با توجه به ویژگی های مختلفی از جمله کاربرد قطعه و مواد تشکیل دهنده آن با روش های مختلفی ساخته خواهند شد. که از جمله آن ها عبارت اند از :

  1. Stereo Lithography Apparatus / SLA
  2. Laminated Object Manufacturing / LOM
  3. Selective Laser Sintering / SLS
  4. ۳Dmensional Printing / 3DP
  5. Thermo Jet
  6. Polymer Jet Print / Polyjet
  7. Fused Depostion Modelin / FDM

در مقاله مدل سازی سریع در همین سایت در مورد روش های SLA و همچنین SLS ، مزایا و معایب و کاربرد هر کدام از آن ها صحبت کرده ایم. در ادامه به بررسی یکی دیگر از روش های نمونه سازی سریع می پردازیم.

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید.

 روش FDM و مزایا و معایب آن :

روش FDM که به آن Fused Deposition Modelin نیز گفته می شود از طریق تغذیه کردن فیلامنت پلاستیکی به یک نازل انجام می شود. گرم شدن نازل به جهت ذوب مواد مرحله بعدی این روش است.مراحل بعدی FDM عبارت اند از:

  • حرکت کردن نازل در صفحه XY
  • خارج کردن پلاستیک مذاب شده از درون نازل
  • سرد شدن مواد مذاب خارج شده از نازل که موجب ایجاد لایه می شود.
  • ساختن ساپورت متراکم به صورت همزمان

روش FDM که یکی از رایج ترین روش های نمونه سازی سریع است از طریق مراحل نام برده شده در بالا انجام می شود. اما این روش مانند تمام روش های نام برده شده در بالا دارای معایب و مزایایی است که در ادامه به آن می پردازیم.

مزیت های روش FDM :

  1. استفاده کردن از مواد مختلفی همچون موم ، پلی کربنات ، ABS
  2. قطعات ساخته شده توسط این روش بسیار کاربردی است.
  3. ساپورت در مرحله آخر به راحتی در حلال حل خواهد شد.
  4. کار با دستگاه در این روش بسیار آسان است.
  5. پولیش پذیری در مرحله آخر به راحتی انجام می گیرد.
  6. محیط کار در این روش بسیار بی صدا است.

عیب های روش FDM :

  1. کیفیت سطحی قطعه ساخته شده در این روش متوسط است.
  2. این روش تنها برای ساخت قطعات کوچک استفاده می شود.
  3. برای این روش باید به صورت جداگانه ساپورت ساخته شود.
  4. سرعت این روش به نسبت روش های دیگر نسبتا پایین است.

کلام آخر!

در این مقاله در مورد مدل سازی سریع یا همان نمونه سازی سریع صحبت کردیم. از آن جایی که این نمونه سازی از طریق روش های بسیار متفاوت و با مواد گوناگونی انجام می شود. در این مقاله در مورد مراحلی صحبت کردیم که صرف نظر از روش و مواد به کار رفته در همه ی روش ها مشترک هستند.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

مدل سازی سریع چیست؟

مدل سازی سریع

در این مقاله به تفصیل در مورد مدل سازی سریع و انواع صحبت خواهیم کرد.در ادامه به بررسی انواع انواع این مدل سازی پرداخته و تمام مزایا و معایب آن را بررسی خواهیم کرد.برای اطلاعات کامل تا پایان مقاله با ما همراه باشید.

مدل سازی سریع چیست؟

می توان به این نوع مدل سازی به عنوان یکی از جدید ترین روش های ساخت قطعات اشاره کرد. در این روش قطعه مورد نظر در مدت زمان کم به صورت لایه لایه ساخته می شود. مدل سازی سریع که به آن Rapid Prototyping نیز گفته می شود. توسط پرینترهای سه بعدی که مدرن ترین و سریع ترین دستگاه ها برای این نوع مدل سازی هستند انجام می شود.

با این وجود که صنعتگران در حال تلاش هستند تا این روش مدل سازی را جایگزین روش های قدیمی تر از جمله قالب سازی بکنند . اما در حال حاضر از این روش به عنوان ” ساخت نمونه ” استفاده می شود.

در فرآیند این نوع مدل سازی ساخت قطعه به نسبت اندازه و نوع فرآیند تولید چند ساعت تا نهایتا چند روز طول خواهد کشید. در حالی که در روش های قدیمی تر و روش هایی که برای ساخت قطعات از دستگاه های مخصوص دارند برای ساخت قطعات به مدت زمان بیشتری احتیاج دارند. از این رو است که برای این نوع مدل سازی از واژه “سریع” استفاده شده است.

البته لازم به ذکر است که در روش هایی مانند ماشین کاری ، زمان ساخت قطعات با مدل سازی سریع قابل رقابت است . اما همین زمان برای ساخت قطعات پیچیده به اندازه چشم گیری افزایش پیدا خواهد کرد.

یکی دیگر از مزیت های استفاده از این روش در این است که صنعت گر می توانند در طول فرآیند ساخت قطعات مختلف از مواد مختلف نیز استفاده کند.  و این موضوع باعث منجر به بالا رفتن اختیار عمل در صنعتگران خواهد شد.

البته در ادامه مقاله به صورت مفصل تری به بررسی مزیت های این روش مدل سازی خواهیم پرداخت.

کاربردهای مدل سازی سریع عبارت اند از:

  • کاربرد پزشکی:

  1. ساخت پروتزهای سفارشی برای بیماران
  2. ساخت ایمپلنت های سفارشی برای بیماران
  3. کمک به ترمیم استخوان های شکسته شده
  4. قابل استفاده برای بازسازی دندان
  5. کمک برای خارج کردن تومور از بدن بیمار
  6. ساختن مدل بافت سخت
  7. ساختن مدل های بافت نرم
  • کاربرد صنعتی:

  1. ساخت قطعات الکترونیک
  2. ساخت اسباب بازی
  3. ساخت خودرو
  4. ساخت لوازم خانگی
  5. ساخت قطعات مرتبط با هوافضا
  • کاربرد در جواهرسازی:

در جواهرسازی از مدل سازی سریع برای ساخت مدل های جواهرآلاتی استفاده می شود که مشتری سفارش داده است. این قطعات که با ظرافت کامل و دقت بسیار بالا ساخته شده است قبل از عملیات ریخته گری به تایید مشتری خواهد رسید.

  • کاربرد طراحی صنعتی:

در طراحی صنعتی هر قطعه در مراحل مختلف از جهات مختلفی بررسی می شوند که از جمله آن ها عبارت اند از:

__ زیبایی

__ امکان سنجی تولید

__ بازاریابی

به همین دلیل است که در طراحی صنعتی در هر مرحله یک نمونه اولیه ساخته و بر طبق معیارهای بالا بررسی می شود.

  • کاربرد در هنر و مجسمه سازی :

  1. ساخت سازه
  2. ساخت قسمت های مختلف ماکت های معماری
  3. ساخت اجزای ماکت های صنعتی
  4. ساخت  قسمت های مختلف ماکت نیروگاه

( قابل ذکر است که در روش مدل سازی سریع مقیاس سازه ها و میزان ظرافت مورد نیاز حائز اهمیت نیست. زیرا تمام قطعات نمونه ساخته شده با ظرافت و یکپارچگی مورد نیاز ساخته خواهد شد.)

  • کاربرد در مجسمه سازی و هنر:

  1. ساختن تندیس
  2. ساختن انواع مجسمه در اندازه های گوناگون
  3. ساخت قطعه های تزئینی برای فرآیند ریخته گری

انواع روش های Rapid Prototyping :

همانطور که بالا تر به آن اشاره شد Rapid Prototyping  یا مدل سازی سریع دارای روش های مختلفی است . هر کدام از این روش  ها مزایا و معایب و همچنین کاربردهای مختص به خودشان را دارندو در ادامه به بررسی هر کدام از این روش ها به صورت جداگانه خواهیم پرداخت.

انواع روش Rapid Prototyping :

  • SLA
  • SLS

روش SLA:

می توان گفت که روش SLA متداول ترین روش مدل سازی سریع و همچنین یکی از اولین روش های نمونه سازی محسوب می شود. در این روش از زرین مایع استفاده می شود. این زرین حساس به نور است . ساخت قطعه در این روش در طی یک مراحل خاص با تابش اشعه لیزر به رزین مایع ساخت قطعه از پایین ترین لایه شروع شده و بعد از جامد شدن هر لایه لایه بعدی ساخته می شود.

مزایا و معایب روش SLA عبارت اند از :

مزایا:

  • قابلیت استفاده از مواد بسیار گوناگون
  • دقت بسیار بالا در زمان ساخت قطعه
  • امکان ساخت قطعه در حجم های متفاوت
  • کیفیت سطح بسیار بالا

معایب:

  • قطعه ساخته شده برای تبدیل شدن به یک جسم کاملا جامد احتیاج به پخت نهایی دارد.
  • فرآیند ساخت قطعه از طریق این روش از مدل سازی سریع به نسبت روش های دیگر زمانبر است.
  • بعد از اتمام عملیات ساخت قطعه باید قطعه پردازش بشود تا مواد زائد و تکیه گاه از قطعه جدا شوند.

کاربرد روش SLA :

  • امکان ساخت انواع قطعات نمونه به منظور ارزیابی شدن ، آنالیز شدن و طراحی دوباره در صورت نیاز
  • امکان تولید کم قطعات به منظور قالب سازی
  • امکان ساختن الگو برای روش هایی از جمله ریخته گری دقیق و ماسه ای

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید.

  • روش SLS:

در این نوع روش از انواع روش های مدل سازی سریع از ذرات پودر و پرتوهای لیزر استفاده می شود.

مزایا و معایب استفاده از روش SLS :

مزایا:

  • سرعت فرآیند در این روش به نسبت روش های دیگر بسیار بالاست.
  • دقت تولید قطعه های نمونه در روش SLS بسیار بالاست.
  • قطعات ساخته شده به وسیله روش SLS کیفیت بسیار مناسبی دارند.

معایب:

بزرگترین عیب روش SLS از انواع روش های مدل سازی سریع به نسبت دیگر روش ها پایین بودن تعداد تیراژ است. به جز کم بودن تیراژ نمی توان عیب دیگری به این روش گرفت.

کاربرد روش SLS:

  • قطعاتی که توسط روش اس ال اس ساخته می شود بسیار کاربردی خواهند بود.
  • با روش اس ال اس می توان مدل های تجسمی مورد نیاز صنعت گران نیز ساخته بشود.
  • ریخته گری بسیار دقیق در قالب های فلزی که در این روش استفاده می شود و برای تیراژ پایین استفاده می شود.

کلام آخر!

ما در این مقاله سعی کردیم تا به صورت کامل در مورد مدل سازی سریع و روش های مختلف آن صحبت کنیم. البته لازم به ذکر است که به جز روش های نام برده شده ، روش های دیگری نیز در زیر مجموعه مدل سازی سریع قرار می گیرند که در مقاله های آینده در مورد آن ها نیز صحبت خواهیم کرد.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

معرفی انواع ابزار تراشکاری

معرفی انواع ابزار تراشکاری

در این مقاله به صورت مفصل در مورد انواع ابزار تراشکاری صحبت کرده و کاربرد هر کدام از ابزار را نیز بررسی خواهیم کرد. ابزار های مختلف در واقع وسیله هایی هستند که توسط آن ، هم سطوح داخلی قطعات فلزی و هم سطوح خارجی قطعات فلزی لایه برداری می شود.

از آن جایی که قطعات حین کار از لحاظ جنس می توانند سخت و مقاوم یا نرم تر باشد ، این ابزارهای نیز دارای جنس های متفاوت است. به همین دلیل است شناخت ابزار های تراشکاری و جنس هر کدام بسیار حائز اهمیت است.

در ادامه مقاله به بررسی انواع ابزارهای تراشکاری و جنس های آن ها می پردازیم با ما همراه باشید:

قطعات تراشکاری عبارت اند از :

قطعات اصلی تراشکاری که به نوعی قطعات اصلی ماشین های صنعتی نیز محسوب می شوند عبارت اند از:

  • انواع میله ( ساده و غیر ساده )
  • انواع پولک
  • انواع بوش
  • تیغه فرز
  • انواع مته
  • انواع برقو
  • انواع قلاویز

مقطع تمام قطعات نامبرده شده در بالا مقطع گرد هستند.

قطعات و ابزارهای تراش بر اساس محور حرکت عبارت اند از :

بعضی از قطعات و ابزار تراش دارای یک محور حرکت ، بعضی دیگر دارای دو محور و برخی دیگر دارای سه محور حرکت هستند.

وظیفه این محورها مشخص کردن محل و میزان عمق ، چرخش و در نتیجه برش و ایجاد تراش در قطعات است.

محور حرکت قطعات از لحاظ جهت تراشکاری عبارت اند از :

  • محور حرکت صاف
  • محور حرکت منحنی
  • محور حرکت زاویه دار

بورینگ چیست؟

همانطور که بالا تر به آن اشاره شد عملیات تراشکاری می تواند به صورت سطحی یا داخلی انجام بشود . بورینگ نیز نوعی تراشکاری است که برای تراشیدن سطوح داخلی از آن استفاده می شود.

انواع جنس ابزار عبارت اند از :

همانطور که قبلا به آن اشاره کردیم ، جنس ابزار تراشکاری بر اساس میزان سختی قطعه انتخاب می شود. در ادامه به بررسی انواع جنس ابزار تراشکاری می پردازیم:

  • ابزارآلات از جنس فولاد غیر آلیاژی
  • ابزارآلات از جنس فلزات سرامیکی
  • ابزارآلات از جنس فلزات سخت
  • ابزارآلات از جنس فولاد آلیاژی

چندین بار به این موضوع اشاره کردیم که انتخاب ابزار تراشکاری با جنس قطعات تراشکاری ارتباط مستقیم دارد. انواع جنس در ابزار تراشکاری را بررسی کرده و در ادامه در مورد جنس قطعات تراشکاری صحبت خواهیم کرد.

  • قطعات از جنس فولاد
  • قطعات از فلزات غیرآهنی سبک
  • قطعات از فلزات غیرآهنی سنگین
  • قطعات از مواد مصنوعی

فرآیند تراشکاری عبارت اند از :

تراشیدن قطعه فعالیت هایی است که تقریبا تمام صنایع به آن نیاز دارند . از این رو بررسی فرآیند تراشکاری نیز بسیار اهمیت دارد.

مراحل تراشکاری به ترتیب عملیات عبارت اند از :

  • عملیات رو تراشی
  • عملیات شیارزنی
  • عملیات پیشانی تراشی
  • عملیات پیچ تراشی
  • عملیات آج زنی
  • عملیات بورینگ
  • عملیات قلاویز کردن
  • عملیات برقوزنی

انواع ابزار تراشکاری عبارت اند از:

  • انواع ابزار اندازه گیری تخصصی
  • انواع ابزار حدیده
  • انواع ابزار قلاویز
  • انواع ابزار مته دیوار
  • انواع ابزار قلم
  • انواع ابزار مته پخ زن
  • انواع ابزار مته مخروطی
  • انواع ابزار مته کاجی
  • انواع ابزار الماس های تراشکاری
  • انواع ابزار برقو
  • انواع ابزار تیغچه
  • انواع ابزار جعبه مته و مته فلزات
  • انواع ابزار و متعلقات متفرقه

انواع ابزار اندازه گیری عبارت اند از :

ابزارهای مختلفی برای اندازه گیری در تراشکاری وجود دارد  که در ادامه به بعضی از آن ها اشاره خواهیم کرد:

  • انواع گیج
  • انواع آنالایزر
  • انواع آمپرمتر
  • انواع آمپرسنج ها
  • انواع صوت سنج
  • انواع فرکانس سنج
  • انواع فشار سنج
  • انواع ضخامت سنج
  • انواع کالیبراتور ها
  • انواع نشت یاب
  • انواع نور سنج

مته ها اصلی ترین ابزار تراشکاری هستند. از این رو در ادامه ا

نواع مته را معرفی کرده و در مورد هرکدام از آن ها به صورت جداگانه صحبت خواهیم کرد.

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید.

انواع مته عبارت اند از:

  1. مته آهن و فلزات
  2. مته الماسه
  3. مته خزینه
  4. مته گازور
  5. مته چوب
  6. مته برگی
  7. مته پله ای
  8. مته مرغک
  9. مته اکریلیک
  10. مته کبالت
  11. مته گرانیت
  12. مته کونیک

در ادامه به توضیح تمام مته های نام برده شده در بالا می پردازیم:

  • مته آهن و فلزات:

همانطور که از اسم این مته مشخص است از مته تراشکاری آهن و فلزات برای ایجاد سوراخ در انواع فلزات استفاده می شود.

  • مته الماسه:

برای ایجاد سوراخ در دیوار و بتن از مته تراشکاری الماسه استفاده می شود.

لازم به ذکر است استفاده از این مته برای ایجاد سوراخ در فلزات باعث سوختن سر مته خواهد شد.

  • مته خزینه:

استفاده از مته تراشکاری خزینه برای کار با چوب مناسب است.

  • مته گازور:

در صنعت کابینت سازی برای ایجاد سوراخ بر روی لولاهای چوب از مته تراشکاری گازور استفاده می شود.

  • مته چوب:

همانطور که از اسم این مته مشخص است ، بهترین انتخاب برای ایجاد سوراخ روی چوب مته تراشکاری چوب است.

  • مته برگی:

مته برگی مانند مته تراشکاری چوب برای ایجاد سوراخ روی چوب استفاده می شود.

تفاوت این دو مته در حجمی است که در هنگام ایجاد سوراخ روی چوب صورت می گیرد.

میزان حجم سوراخ ایجاد شده توسط مته تراشکاری برگی بیشتر از مته تراشکاری چوب است.

  • مته پله ای:

مته پله ای به دلیل شکل ظاهری اش است که این نام را گرفته است.

  • مته مرغک:

زمانی که نیاز به براده برداری در زاویه ۶۰ درجه نیاز است از مته مرغک استفاده می شود.

  • مته اکریلیک:

سر مته اکریلیک یک نوک تیز وجود دارد که به شکل هشتی است. مته تراشکاری اکریلیک بهترین انتخاب برای برش پلکسی گلس و پلی کربنات است.

  • مته کبالت:

مته کبالت ، مانند مته تراشکاری آهن و فلزات برای ایجاد سوراخ بر روی سطوح فلزی استفاده می شود.

  • مته گرانیت:

این مته هم با توجه به نام قرار گرفته بر روی آن نشان می دهد که از آن برای ایجاد سوراخ بر روی سطوح و قطعات با جنس گرانیت استفاده می شود.

  • مته کونیک:

در انتهای مته کونیک به شکل مارپیچ است. از مته تراشکاری کونیک زمانی که مواد مورد نظر ضخیم است استفاده می شود.

کلام آخر!

صنعت تراشکاری یکی از رایج ترین و پرکاربردترین صنعت در صنایع امروز است. به همین خاطر است که آشنایی با آن و ابزارهایشان بسیار حائز اهمیت است. در این مقاله به صورت مفصل در مورد انواع ابزارهای صنعت گردشکری و کاربردهای آن ها صحبت شد. تا ضمن آشنایی با آن ها کار را برای بهترین انتخاب برای خواننده این مقاله آسان تر کند.

برای کسب اطلاعات بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

تزریق پلی کربنات چگونه انجام می شود؟

تزریق پلی کربنات

در این مقاله به صورت مفصل در مورد تزریق پلی کربنات و انواع کاربردهای آن در صنایع مختلف صحبت می کنیم . همچنین مزایا و معایب آن را نیز بررسی خواهیم کرد.

به خاطر انعطاف بالا پروسه تزریق پلی کربنات ساخت طرح ها و شکل های پیچیده به راحتی امکان پذیر است. در نتیجه استفاده از این روش برای ساخت موارد زیر بسیار رایج است :

  • ساخت کلاه های ایمنی
  • ساخت شیلدهای محافظ صورت
  • ساخت عینک های ایمنی

البته در این مقاله قبل از پرداختن به روش تزریق پلی کربانت ابتدا به بررسی ماده اصلی این کار یعنی پلی کربنات می پردازیم.

پلی کربنات و ساختار آن :

پلی کربنات که در تزریق پلی کربنات از آن استفاده می شود ، در واقع پلیمرهای ترموپلاستیکی هستند که کربنات بخشی از ساختار آن هاست. پلی کربنات از لحاظ ساختاری بسیار محکم و قوی است.

پلی کربنات در زمان استفاده شدن در فررآیندههای مختلف ویژگی های زیر را با خود به همراه داشته و همیشه آن ها را حفظ می کند:

  • میزان استحکام بسیار زباد
  • میزان مقاومت خوب در برابر حرارت
  • مقدار ویسکوزینه بالا

از آن جایی که استفاده از پلی کربنات در فرآیند های مختلف به راحتی انجام می پزیرد. در فرآیند های زیر از آن استفاده می شود :

  • ریخته گری
  • شکل دهی حرارتی
  • تزریق پلی کربنات

راحتی استفاده از پلی کربنات باعث شده تا این ماده در صنایع مختلف بسیار محبوب و پرکاربرد باشد.

ویژگی های تزریق پلی کربنات علارت اند از :

در این سایت در مقاله های مختلف در مورد روش های مختلف تزریق برای ساخت قطعات پلاستیکی صحبت کرده ایم. یکی از بهترین ، پرکاربردترین و رایج ترین روش ها تزریق پلی کربنات است. عوامل نام برده شده در زیر باعث شده تا استفاده از پلی کربنات در ساخت قطعات رایج باشد:

  • تزریق پلی کربنات به آسانی
  • قابل اطمینان بودن
  • میزان استحکام بالا
  • میزان مقاومت بالا در برابر ضربه
  • میزان آسیب کمتر در مقایسه با مواد آکریلیکی
  • میزان مقاومت بسیار بالا در برابر حرارت
  • شفاف بودن
  • میزان تغییر شکل دادن بسیار کم
  • دارای خاصیت های الکتریکی
  • میزان جذب رطوبت کم

تاریخچه پلی کربنات و استفاده از آن :

پلیمر پلی کربنات که در تزریق پلی کربنات از آن استفاده می شود. برای اولین بار آم هم به صورت اتفاقی در سال ۱۹۲۸ کشف شد. کشف پلی کربنات توسط فردی که به عنوان محقق در کمپانی Dupont فعالیت داشت اتفاق افتاد. محققی که پلی کربنات را کشف کرد تا ما امروزه در تزریق پلی کربنات از آن استفاده کنیم کاروترز بود.

در زمان کاروترز نوسانات قیمت پنبه در بیشترین و بالاترین حد ممکن رسیده بود. و کاروترز به همین دلیل بود که به دنبال راه حلی برای کاهش دادن نوسانات پنبه و در نتیجه محکم کردن جای پای پنبه در بازار بود.

به همین دلیل او مدتی را مشغول مطالعه و انجام تحقیقات زیر بود تا بالاخره به پلیمر پلی کربنات دست پیدا کرد.

  • مطالعه بر روی انواع رزین پلیستری
  • مطالعه بر روی انواع پلی کربنات های آلیفاتیک

البته لازم به ذکر است که در ابتدا مردم علاقه ای به استفاده از این پلیمر شفاف و غیر سمی که استحکام مورد نیاز آن ها را نیز نداشت ، نداشتند . به همین دلیل بود که سه دهه طول کشید تا مردم متوجه خاصیت های استثنایی این پلیمر بشوند. در نهایت بعد از گذشت سه دهه تولید مولکول پلی کربنات به صورت صنعتی آغاز شد.

رایج شدن پلی کربنات و منجر شدن آن به تزریق پلی کربنات نهایاتا در دهه ۷۰ میلادی اتفاق افتاد. بعد از شناخته شدن و رایج شدن این ماده استفاده از آن در اکثر صنایع رایج شد.

صنعت پزشکی جزء اولین صنایعی بود که استفاده از پلی کربنات را آغاز کرده و آن را جایگزین پلاستیک کرد.

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید.

۲ مورد از مزیت های پلی کربنات بود که باعث شد این مولکول در صنعت مواد غذایی و صنعت بسته بندی نیز استفاده بشود.

  1. اول اینکه استریل کردن پلی کربنات به آسانی انجام می شد.
  2. دوم اینکه پلی کربنات بر خلاف پلاستیک که یک بار مصرف بود ، امکان استفاده دوباره از این مولکول وجود داشت.

روش صحیح تزریق پلی کربنات :

ابتدا باید بدانید این پروسه تزریق حتما و حتما باید در آزمایشکاه انجام بشود.

تزریق پلی کربنات مانند تمام انواع مدل های تزریق در صنعت تزریق پلاستیک طبق مراحل زیر انجام می شود :

  • در مرحله اول پلاستیک پلی کربنات به مواد مذاب تبدیل می شود.
  • در مرحله دوم مواد مذاب به قالب های ریخته گری که از قبل آماده شده است تزریق می شود.
  • در مرحله آخر بعد از سرد شدن مواد مذاب و گرفتن فرم قالب ، قالب ها باز شده و محصول نهایی از قالب خارج می شود.

فرآیند ذوب در تزریق پلی کربنات :

در قسمت ذوب پلی کربنات که مرحله دوم محسوب می شود. مخزن حرارتی وجود دارد که قطعات کوچک پلی کربنات به منظور ذوب شدن به آن وارد می شود. این مخزن حرارت بسیار بالایی دارد که موجب مخلوط و مذاب  شدن قطعات کوچک تر پلی کربنات می شود. بعد از ذوب کامل قطعات این ماده مذاب آماده تزریق به قالب است.

فرآیند جداسازی قطعه از قالب ها :

همانطور که بالا تر به آن اشاره شد ، مواد مذاب بعد از سرد شدن و گرفتن شکل قالب به خود آماده خروج از قالب هستند. در این مرحله است که محصول نهایی ما آماده و قابل استفاده است.

۲ ویژگی مهم و پررنگ پلیمر پلی کربنات یعنی مقاوت بالا پلی کربنات در برابر حرارت و مقاومت بسیار بالا پلی کربنات در برابر ضربه های مختلف باعث شده که استفاده از این پلیمر در انواع صنایع موجود کاربردهای زیادی داشته باشد.

یکی از صنایعی که بیشترین کاربرد را از پلیمر پلی کربنات دارد ، صنعت تزریق پلاستیک است.

در واقع همانطور که بالا تر به آن اشاره شد ،یکی از رایج ترین روش های تزریق پلاستیک ، تزریق پلی کربنات است.

انواع گرید در تزریق پلی کربنات عبارت اند از :

  • گرید استاندارد
  • گرید ضد شعله
  • گرید با روکش محکم
  • گرید ضد الکتریسیته ساکن

کلام آخر!

در صنعت تزریق پلاستیک روش های مختلفی برای تزریق وجود دارد که تنها یکی از آن ها تزریق پلی کربنات است. با وجود اینکه همه ی روش های تزریق پلاستیک برای ساخت قطعات استفاده می شود . اما هر کدام از آن ها دارای خصوصیت و ویژگی های منحصر به فردی هستند که صنعت گر در زمان تولید قطعات پلاستیکی باید به آن ها توجه کند.

برای کسب اطلاعا بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

تزریق پلی آمید در صنعت تراشکاری چگونه انجام می شود؟

تزریق پلی آمید در صنعت تراشکاری

در این مقاله به صورت مفصل در مورد تزریق پلی آمید در صنعت تراشکاری صحبت می کنیم . در انتها کاربرد های آن را بررسی می کنیم.

از آن جایی که کارکردن با فلزات در کنار سختی های موجود در حین کار ، مشکلات مختلفی در صنایع متفاوت به وجود آورده است . صنعت گران این روزها قطعات پلاستیکی که خاصیت های فلز را نیز دارد جایگزین فلز کرده اند .

دو ویژگی قطعات که با این جایگزینی حل شده است وزن سنگین قطعات و قیمت بالای قطعات است.

یکی از رایج ترین و پرکاربردترین روش هایی که منجر به ساخت قطعات می شود ، تزریق پلی آمید است. در این مقاله به بررسی روش تزریق و کاربرد آن در صنایع می پردازیم:

پلی آمید چیست ؟

پلی آمید که به انگلیسی به آن Polyamide گفته می شود در واقع یک مولکول غول پبکر است که به وسیله تکرار واحد های مرتبط به زنجیره آمد تبدیل خواهد شد.

پلی آمید که از آن استفاده می شود در دو نوع زیر وجود دارند :

  1. پلی آمید طبیعی
  2. پلی آمید مصنوعی

پشم و ابریشم دو نوع پلی آمید طبیعی محسوب می شوند.

پلی آمید های غیر مصنوعی عبارت اند از :

  • نایلون
  • آرامیدها
  • پلی سدیم ( آسپارات )

موارد استفاده از تزریق پلی آمید های غیر طبیعی عبارت اند از :

  • صنعت خودرو
  • فرش
  • موکت
  • لباس ورزشی
  • ایزار پزشکی
  • لوازم الکتریکی
  • بلبرینگ

در واقع به خاطر دوام بالا پلی آمید و قدرت زیاد آن است که از پلی آمید برای ساخت موارد نام برده شده در بالا استفاده می شود.

تزریق پلی آمید :

همانطور که بالا به آن اشاره شد به دلیل سنگینی قطعات و قیمت بالای قطعات صنعت گران تزریق پلاستیک را جایگزین ساخت قطعات کرده اند. یک روش رایج که در آن

از طریق برای ساخت قطعات استفاده می کنند تزریق پلی آمید است که در این مقاله در مورد آن صحبت خواهیم کرد.

صنایعی که در آن از تزریق پلی آمید استفاده می شود عبارت اند از :

  • صنعت لباس
  • صنعت ساخت مواد لاستیکی ( مثلا لاستیک ماشین )
  • صنعت ساخت طناب
  • صنعت ساخت نخ
  • صنعت ساخت قطعات خودرو
  • صنعت ساخت تجهیزات مکانیکی

مزیت تزریق پلی آمید به نسبت انواع روش های دیگر :

یکی از مزیت هایی که باعث رایج شدن پلی آمید تزریقی به نسبت تزریق مواد دیگر شده در این است که پلی آمید قابل بازیافت است. این موضوع بدین معناست که زمانی که پلی آمید به قالب ها تزریق می شود مذاب نشده و نمی سوزد . به همین دلیل است که امکان استفاده دوباره از پلی آمید وجود دارد. در صورتی که مواد دیگر مورد استفاده در صنعت تزریق پلاستیک قبل یا زمان تزریق به قالب ذوب شده در نتیجه تنها یک بار قابل استفاده است .

انواع پلی آمید در صنعت تزریق پلاستیک عبارت اند از :

  1. پلی آمید ۶
  2. پلی آمید ۶۶

شاید در نگاه اول ۲ پلی آمید نامبرده شده در بالا شبیه به هم به نظر برسند. اما موضوع این در این است که ۲ پلی آمید بالا با وجود شباهت هایی که به یکدیگر دارند اما کاربرد های این دو پلی آمید کاملا متفاوت است. و همچینین خصوصیات این دو نیز دارای تفاوت هایی است.

همه چیز درباره پلی آمید ۶ :

نقطه ذوب :

پلی آمید ۶ دارای نقطه ذوب کم و همچنین دارای دما گسترده است . به همین دلیل است که از این پلی آمید قابل استفاده در فرآیندهای متفاوتی است.

۲۳۰ تا ۲۸۰ درجه سانتیگراد دمای ذوب این پلی آمید است.

مزایا :

  • مقابله بالا در برابر ضربه
  • مقاومت بالا در برابر حلال های شیمیایی

معایب :

میزان بالای جذب رطوبت ( به خاطر وابستگی مستقیم قطعات پلاستیکی به میزان رطوبت ) در زمان اننتخاب این پلی آمید برای تزریق باید میزان بالای جذب رطوبت آن حتما در نظر گرفته شود.

همه چیز درباره پلی آمید ۶۶ :

ظاهر پلی آمید ۶۶ نیمه شفاف است. به آن PA66 نیز گفته می شود.

نقطه ذوب :

نقطه ذوب پلی آمین بالا است . دمای ذوب پلی آمید ۶۶ دمیایی بین ۲۶۰ تا ۲۹۰ است.

مزایا :

استحکام بالا پلی آمید ۶۶ در دمای بالا یکی از مزیت های آن محسوب می شود.

مزیت دیگر PA66 میزان سختی بالا است.

معایب:

خشک بودن قطعات پلاستیکی یکی از ویژگی های مهم برای صنعت داران صنعت ساخت قطعات پلاستیکی است . اما PA66 به صورت کامل خشک نمی شود . حتی زمانی که تزریق به صورت کامل انجام شده است خاصیت جذب رطوبت را به همراه دارد.

از این رو در زمان تزریق پلی آمید ۶۶ برای تولید قطعات پلاستیکی باید این موضوع را در نظر بگیرید.

تفاوت PA66 و PA6 در میزان ویسکوزیته ی آن ها است . که باعث می شود پلی آمید ۶۶ خاصیت سیال بیشتری داشته باشد.

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید

پارامترهای مهم که در زمان تزریق در نظر گرفته می شود عبارت اند از :

گاز ، رطوبت ، و چروکیدگی ۳ پارامتری است که در زمان تزریق پلی آمید در نظر گفته می شود. در ادامه به بررسی این پارامترها می پردازیم.

گاز:

میزان گاز استقاده شده بسیار مهم است . زیرا اگر میزان گاز استفاده شده در زمان تزریق پلی آمید بیش از حد اندازه باشد موجب تاثیر منفی مستقیم بر روی ظاهر قطعه می گذارد و آن را بی کیفیت جلوه می دهد. استفاده بیش از حد گاز همچنین موجب می شود که محصول نهایی رنگی مانند گچ به خودش بگیرد.

رطوبت:

در زمان صحبت در مورد پلی آمید ۶ و پلی آمید ۶۶ در همین مقاله اشاره کردیم که یکی از معایب هر دو پلی آمید جذب رطوبت است حتی پس از زمان تزریق پلی آمید .

پس برای جلوگیری از جذب رطوبت لازم است که پلی آمید به خوبی خشک شود. در غیر این صورت رطوبت ناشی از پلی آمید منجر به تاثیر منفی بر روی ظاهر قطعه نهایی می شود.

چروکیدگی:

به خاطر جنس پایه پلی آمید که پلاستیک است . در زمان تولید قطعه از طریق تزریق قطعه در حال آماده شدن تا حد زیادی امکان چروک شدگی دارد.

اگر قطعه در زمان تزریق پلی آمید موجب موارد زیر می شود :

  • کاهش پیدا کردن میزان استحکام محصول نهایی
  • پایین آمدن میزان کیفیت رنگ محصول نهایی
  • جمع شدن لبه های محصول نهایی

مشکلات نام برده شده در بالا با کنترل صحیح و استاندارد حرارت و کنترل صحیح و استاندارد دمای ذوب قابل حل و پیشگیری است.

کلام آخر!

پلی آمید یکی از موادی است که با توجه به مزیت های نام برده شده در همین مقاله یکی از رایج ترین مواد در تزریق پلاستیکی است . که اگر به صورت استاندارد و صحیح انجام بشود می تواند موجب ساخت قطعه با کیفیت بالا خواهد شد.

 

برای کسب اطلاعا بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

انواع قالب کشویی

قالب کشویی

در این مقاله به صورت مفصل در مورد قالب کشویی صحبت خواهیم کرد. از کاربردهای این قالب در صنایع مختلف خواهیم گفت و مزایا و معایب این قالب را به صورت کامل بررسی خواهیم کرد. تا پایان مقاله با ما همراه باشید.

سال های زیادی است که صنعت پلاستیکی جایگاه بالایی در سهم بازار این روزها به دست آورده است. بسیاری از وسیله هایی که در گذشته از جنس فلز و وزن های سنگین تولید می شد این روزها به صورت پلاستیکی در بازار رایج است. سرعت پیشرفت محصولات پلاستیکی به دلیل گستردگی آن ها روز به روز افزایش پیدا می کند. همین موضوع باعث می شود که هر روز جزئیات بیشتری به محصولات اضافه می شود.

در ادامه به یکی از مهمترین ابزارهای این روزها یعنی قالب کشویی می پردازیم:

قالب کشویی چیست؟

نحوه تولید قطعات پلاستیکی در صنعت تزریق پلاستیک به این صورت انجام می شود که در مرحله اول پلاستیک را به صورت مذاب در می آورند. سپس مواد مذاب به منظور شکل گیری وارد قالب های فولادی می شوند. در نهایت پلاستیک با سرد شدن شکل قالب را می گیرد و با خارج شدن از قالب محصول نهایی تولید می شود. البته تولید قطعات همیشه به همین سادگی انجام نمی شود.

خیلی از اوقات محصولات به دلیل زیر به سختی از قالب خود خارج می شوند :

  • دارا بودن ریزه کاری
  • دارا بودن فرو رفتگی
  • وجود موانع

مهندسان برای حل مشکل توضیح داده شده در بالا قالب کشویی را به صنعت تزریق پلاستیک پیشنهاد و اضافه کردند. محل قرارگیری قالب کشویی اغلب در یک طرف یا هر دو طرف قالب قرار می گیرد.

بخش متحرک موجود در این قالب ، به صورت افقی و در عین حال کشویی باز و بسته خواهد شد. این موضوع یک مزیت حساب می شود برای زمانی که جدا کردن محصول به صورت عمودی از قالب سخت است.

در اصل با باز شدن قالب کشویی به صورت افقی ، خارج کردن قطعه ساده تر انجام می شود.

برای حل شدن هرگونه ابهام در مورد نحوه کارکرد این قالب به بررسی ساختار قالب ها می پردازیم:

دایکست چیست؟

دایکست یکی از پرکاربردترین قالب هایی است که ما این روزها در صنعت قطعه سازی با آن سر و کار داریم. قالب دایکست متشکل از دو قسمت اصلی است که به آن ها کفه گفته می شود. کفه ی پوشش دهنده کفه ای است که در طول فرآیند ثابت باقی می ماند. کفه ی دیگر کفه ای است که در زمان فرآیند متحرک است.

در فرآیند تزریق پلاستیک و تولید قطعات، تزریق درون سوراخ هایی که روی کفه ی ثابت قرار دارد انجام می شود. راه گاه های تزریق نیز روی کفه متحرک قالب قرار دارد. قالب کشویی مد نظر ما در این مقاله نیز مرتبط با کفه متحرک است. همان طور که بالاتر به آن اشاره شد. ما زمانی از این قالب ها استفاده می کنیم که قطعه در حال تولید ما دارای شیار یا ریزه کاری است.

به زبان ساده تر ما با استفاده از این قالب می توانیم قطعه های متفاوت به همراه نقش و طرح های متفاوت جانبی داشته باشیم.این قالب در زمانی که قصد خارج کردن قطعه از قالب را داریم به سمت عقب حرکت می کند و باعث باز شدن قالب دایکست می شود. در نتیجه قطعه راحت تر از قالب خارج خواهد شد.

 

قالب های کشویی چه کاربردهایی دارند ؟

شیارها و طرح های فرو رفته روی ظروف یک بار مصرف یکی از مثال هایی است که می توان در مورد کاربرد قالب کشویی زد.

در واقع هرگونه شیار و طرح فرو رفته روی قطعات یا هر کدام از موارد نام برده شده در زیر به وسیله قالب کشویی به وجود می آید.

  • سوراخ های روی قطعات تولیده شده
  • فرو رفتگی روی قطعات تولید شده
  • شیار روی قطعات تولید شده
  • برجستگی روی قطعات تولید شده
  • هر نوع جزئیات کوچک یا بزرگ روی قطعات تولید شده

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید

انواع قالب های کشویی عبارت اند از :

  • قالب دستی
  • قالب های کشویی که از موتور چینی استفاده می کنند.
  • قالب هیدرولیکی
  • قالب دستی :

در نوع دستی قالب کشویی ، همانطور که از اسم این قالب پیداست برای باز کردن و بستن قالب از نیروی انسانی کمک گرفته می شود. خارج کردن قطعه تولید شده در قالب دستی با استفاده از ابزار یا به صورت مستقیم انجام می شود.

از معایب این قالب می توان به این موضوع اشاره کرد که برای باز و بسته کردن قالب به نیروی انیانی زیادی احتیاج داریم و توانایی محدودی برای این کار وجود دارد.

به خاطر دلایل نام برده شده در بالا از این قالب برای ساخت و تولید قطعات بزرگ استفاده نمی شود.

دو مزیت این قالب یعنی : سادگی در تولید و ساختار ساده قالب باعث شده تا استفاده از این قالب در صنعت باقی بماند.

بعضی اوقات نیز دستگاه یا ابزاری که برای باز و بسته کردن قالب استفاده کرده ایم به هر دلیلی قادر به باز کردن قالب نمی شود. در این صورت است که قالب به صورت دستی باز خواهد شد.

  • قالب های کشویی که از موتور چینی استفاده می کنند.

یکی دیگر از انواع قالب کشویی ، قالب هایی هستند که با استفاده از نیروی موتورهای چینی باز می شوند.

از آن جایی که نیروی موتورهای چینی برای خارج کردن قطعه تولید شده بسیار زیاد است ، استفاده از این نوع قالب نیز در صنعت پلاستیک کاملا رایج است. و از آن در حجم گسترده ای استفاده می شود.

  • قالب هیدرولیکی :

قالب هیدرولیکی نیز یکی دیگر از انواع قالب کشویی است . در قالب هیدرولیکی ، تکیه قالب ها به سیلندرهای هیدرولیکی انجام می پذیرد. در خارج کردن قطعه تولید شده به وسیله قالب هیدرولیکی ، مانند قالبی که از موتورهای چینی استفاده می کردند ، نیروی زیادی وجود دارد. به دلیل نیروی زیاد قالب هیدرولیکی می توانیم محصول یا قطعه تولید شده را تا فاصله زیادی بکشیم. از این رو از این قالب برای ساخت قطعات بزرگ استفاده می شود.

قالب هیدرولیکی با استفاده از مایعی که در آن وجود دارد،  انتقال دادن هسته ی قالب را آسان تر می کند. علاوه بر وابستگی زیاد این قالب به نیروی هیدرولیکی استفاده از این قالب نیز کمی سخت است. دقیقا به همین خاطر است که از این قالب ها به صورت گسترده استفاده نمی شود.

برای کسب اطلاعا بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

استفاده از روغن هیدرولیک در دستگاه تزریق پلاستیک

استفاده از روغن هیدرولیک

روغن هیدرولیک در واقع خون انواع سیستم های هیدرولیکی است که این روزها در انواع مختلف در صنایع گوناگون استفاده می شوند. سیستم های هیدرولیک صرف نظر از نوع ، اندازه و کاربرد آن از لحاظ اجزا نتشکل از اجزا زیر هستند:

  • الکتروموتور
  • پمپ
  • شیر
  • فیلتر
  • لوله
  • و…

کاملا بدیهی است که اگر از این اجزا مراقبت و نگهداری بشود ، عمر مفید دستگاه افزایش پیدا کرده و هزینه های تعمیرات تا میزان زیادی کاهش پیدا می کند.

اگر به کارگاه های ماشین کاری یا کارخانه ها سر زده باشید، احتمالا بعضی از کارگران کارخانه را در حال روغن زدن به دستگاه ها و تجهیزات درون کارگاه ها یا کارخانه ها دیده اید.

آیا تا به حال به این موضوع فکر کرده اید که این روغن ، چه روغنی است ؟

یا چه دلیلی دارد که دستگاه ها و تجهیزات هر از چندگاهی روغن کاری بشوند؟

ما در این مقاله هر آنچه که شما باید درباره روغن هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک را بدانید به شما خواهیم گفت. پس تا پایان این مقاله با ما همراه باشید.

روغن هیدرولیک چیست؟

می توان گفت که روغن هیدرولیکی یک سیال تراکم ناپذیر است. وظیفه این روغن انتقال بخشیدن نیرو به انواع دستگاه هیدرولیکی از جمله دستگاه تزریق پلاستیک است. نام دیگر روغن هیدرولیک ، سیال هیدرولیکی است.

سیال هیدرولیکی هم می تواند مصنوعی باشد، هم از مواد معدنی تشکیل شده باشد.

روغن هیدرولیکی علاوه بر انتقال دادن نیرو ، برای موارد زیر نیز مورد استفاده قرار می گیرند:

از آن جایی که روغن هیدرولیکی با تمام قطعات دستگاه برخورد می کنند ، در نتیجه داشتن سازگاری با مواد اولیه اجزا به منظور جلوگیری از خرابی آن ها در اثر برخورد با این سیال یکی از مواردی است که حتما باید در نظر گرفته شود.

لازم به ذکر است که اگر روغن هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک با آب و هوا سازگاری نداشته باشد موجب بروز مشکل در سیستم خواهد شد.

به دلیل تاثیر مستقیم ویژگی ها و خواص روغن دستگاه تزریق پلاستیک بر روی شرایط عملیاتی . این روغن برای تاثیر بیشتر باید دارای شرایط زیر باشد:

  • تراکم ناپذیر باشد.
  • پایداری بالایی در برابر حرارت داشته باشد. ( با توجه به دمای عملیاتی که انجام می شود )
  • مقاومت بالا در برابر احتراق داشته باشد.
  • مقاومت بالا در برابر خوردگی داشته باشد.
  • تمایلی به ایجاد حباب مکانیکی نداشته باشد.
  • در برابر آب مقاومت بالایی داشته باشد . ( یعنی اجازه وارد شدن ناخالصی های آب را به روغن ندهد)
  • ویسکوزیته های روغن باید در تمام دما ها پایدار بماند
  • عمر طولانی داشته باشد.
  • به صرفه باشد.

لازم به ذکر است که روغن هیدرولیک دستگاه پلاستیکی وجود ندارد که تمام شرایط بالا را داشته باشد. انواع مختلف روغن های هیدرولیکی که در بازار موجود هستند با توجه به نوع کاربری که دارد، دارای بعضی از شرایط بالا هستند.

از لحاظ قیمت نیز ، این روغن با توجه به کارد و نوع آن دارای قیمت های متفاوتی است.

به همین دلیل بهتر است قبل از خرید روغن هبدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک با انواع آن آشنا شوید.

پیشنهاد می شود مقاله مربوط به سفارش تراشکاری را مطالعه بفرمایید

انواع روغن هیدرولیک عبارت اند از:

  • روغن هیدرولیک معمولی
  • روغن هیدرولیک مقاوم در برابر سایش
  • روغن هیدرولیک ضد آتش

روغن هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک اغلب متشکل از یک مایع پایه ی روغنی است که مواد جانبی دیگری به ان اضافه شده است.

روغن پایه در روغن هیدرولیک می تواند هر یک از موارد زیر باشد:

  1. روغن معدنی
  2. روغن گیاهی
  3. روغن صنعتی ( این روغن معمولا ساهته شده از پلی گلیکول ، PAO و استرهای سنتزی است.)

مواد جانبی اغلب به منظور بهبود بخشیدن به خواص ذرات موجود در سیال روغنی به روغن اضافه می شود. به زبان ساده تر وجود این مواد جانبی روغن ها را از لحاظ کاربرد از یکدیگر متمایز می کنند.

مواد جانبی که به روغن هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک اضافه می شود تاثیر مستقیمی بر قیمت روغن ها دارد.

در ادامه به توضیح سه نوع مختلف روغن هیدرولیک نام برده شده در بالا می پردازیم.

روغن هیدرولیک معمولی:

همانطور که از اسم این روغن پیدا است ، در دستگاه های هیدرولیک معمولی از روغن هیدرولیک معمولی استفاده می شود. استفاده از این روغن باعث تقویت خصوصیات زیر در تجهیزات هیدرولیکی می شود :

  • ضد اصطکاک بودن
  • پایدار بودن
  • ویسکوزینه در برابر برش
  • مقاومت بالا در برابر اکسیداسیوم در تجهیزات هیدرولیکی

 

روغن مقاوم در برابر سایش :

در تجهیزات و دستگاه هایی که تحت فشار و دمای کار زیاد کار می کنند از این نوع روغن هیدرولیک استفاده می شود. مواد استفاده شده در این روغن موجب می شود تجهیزات در برابر سایش مقاومت بالاتری داشته باشد.

روغن ضد آتش :

روغن هیدرولیک ضد آتش از مواد نفتی ساخته شده است . از این روغن برای تجهیزات و سیستم های هیدرولیکی استفاده می شود که اغلب در خطر احتراق یا آتش گرفتگی هستند.

در این روغن که از آن در قطعات هواپیمایی استفاده می شود از اسید فسفریک ، آب ، گلیکول استفاده شده است.

روغن های هیدرولیکی که در بالا به آن ها اشاره کرده ایم با در نظر گرفتن مواد تشکیل دهنده ی آن ها به دو نوع زیر تقسیم می شوند :

  1. معدنی
  2. مصنوعی

روغن های هیدرولیکی مورد استفاده در دستگاه های تزریق پلاستیک :

در هنگام انتخاب روغن هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک باید به موارد زیر توجه بشود :

  • ویسکوزیته ی روغن
  • میزان قدرت روان کنندگی آن
  • مقدار پایداری در برابر اکسیداسیون
  • میزان مقاومت در برابر برش
  • میزان مقاومت بالا در برابر آتش سوزی

روغنی که در دستگاه تزریق پلاستیک استفاده می شود باید خواص نام برده شده در بالا را داشته باشد. . روغن مورد استفاده در دستگاه تزریق پلاستیک علاوه بر داشتن مقاومت بالا در برابر ساییدگی و از نوع معدنی بودن باید کاملا خالص باشد.

همانطور که در بالا اشاره شد از روغن هیدرولیک به منظور جا به جایی نیرو دستگاه و قطعه های مختلف استفاده می شود.

در زمان جا به جایی امکان دارد که ذرات کوچک گرد و غبار و ناخالصی ها وارد روغن بشود.

امروزه ۸۰ % از مشکلاتی که در سیستم های هیدرولیک دستگاه تزریق پلاستیک وجود دارد به خاطر وجود ناخالصی در روغن هیدرولیکی دستگاه تزریق پلاستیک می باشد.

 

برای کسب اطلاعا بیشتر مقالات مربوط به ساخت قطعه، فرز کاری و دستگاه های سی ان سی را مطالعه کنید

کاربرد قالب پت | ساخت قالب بطری

کاربرد قالب پت | ساخت قالب بطری

امروزه برای نگهداری کردن از نوشیدنی ها و بسته بندی مواد غذایی از ظروف پلاستیکی استفاده می شود تا هنگام خرید یا استفاده از نوشدنی ها و مواد غذایی کمتر نگران شکستن آن ها باشید. برای ساخت قالب بطری از قالب هایی استفاده می شود که به آنها قالب پت گفته می شود.

PET یکی از رایج ترین و پرکاربردترین موادی است که در ساخت بطری های پلاستیکی استفاده می شود. قالب پت نیز ، قالبی است که برای شکل دهی مواد از آن استفاده می شود.

در این مقاله به طور مفصل به بررسی این قالب و مزایا و معایب استفاده از این قالب می پردازیم.

قالب پت چیست ؟

پلی اتیلن ترفتالات که به صورت مخفف به آن PET گفته می شود . نام ماده ای است که برای ریخته گری به روش تزریقی یا به روش دمشی استفاده می شود. همانطور که در بالا نیز گفته شد از قالب پت ، برای ریختن ماده درون آن و شکل دادن به محصول دلخواه استفاده می شود.

محصولاتی که به وسیله پت تشکیل ساخته می شود دارای ویژگی های زیر هستند :

  • مقاومت بالایی در برابر فشار دارند.
  • مقاومت بالایی در برابر ضربه دارند.
  • مقاومت بالایی در برابر تغییر شکل دارند.
  • دارای ظاهر شفاف و درخشنده هستند.
  • این محصولات هیچ بوی بدی ندارند.

استفاده کردن از سیستم خنک کننده حوضچه ای در پشت قالب PET باعث می شود که کیفیت محصولات تولید شده بیشتر بشوند.

چند نکته :

  • صیقل کاری قالب پت باعث افزایش طول عمر قالب می شود.
  • اغلب قالب ها از جنس فولاد یا آلومینیوم ساخته می شود.
  • این قالب عمدتا به منظور نگه داری کردن از مواد غذایی و نوشیدنی ها استفاده می شود.

قالب پت چه کاربردهایی دارد ؟

قالب های پت به دلیل انعطاف پذیری بالا و در عین حال امکان تولید محصولات مستحکمی که به ما می دهد ، باعث می شود که این قالب ها در صنعت غذا و نوشیدنی کاربرد های بسیاری داشته باشد.

کاربردها عبارت اند از :

  • تولیدکردن بطری های مختلف به منظور نگهداری آب ، آب میوه ها ، لبنیات و نوشیدنی های مختلف
  • نگهداری از انواع نوشیدنی و انواع مواد غذایی
  • حمل و نقل انواع نوشیدنی و انواع مواد غذایی
  • مناسب برای تولید کردن محصولاتی که به منظور نگهداری انواع محبوبات ساخته می شود.
  • جایگزین مناسب به جای شسشه برای بسته بندی کردن و نگهداری کردن مواد غذایی مانند عسل و مربا

انواع ساخت قالب بطری عبارت اند از :

قالب های پت بر اساس خصوصیت های زیر به انواع مختلفی تقسیم می شوند :

  • از لحاظ وزن
  • از لحاظ دهانه
  • از لحاظ نحوه استفاده
  • از لحاظ دمای پلاستیک استفاده شده

یکی از مهم ترین تقسیم بندی قالب ها از لحاظ دمای پلاستیک استفاده شده در آن ها است که در ادامه به بررسی آن ها می پردازیم.

دمای پلاستیک استفاده شده در قالب ، بر شکل دهی به محصول تاثیر مستقیم دارد . بر اساس این مشخصه قالب ها به دو دسته زیر تقسیم می شوند :

  1. قالب راهگاه گرم
  2. قالب راهگاه سرد
  •  قالب راهگاه گرم:

نحوه تولید قطعات و ساخت قالب بطری با قالب راهگاه گرم به این صورت است که مواد پلاستیکی از نوع پت را توسط مسیر نازل دستگاه تزریق به سمت قالب هدایت می شود تا قطعه ساخته بشود.

قالب پت باید از دو اتفاق زیر جلوگیری کند:

  1. جلوگیری کردن از افت دمایی مواد
  2. جلوگیری کردن و به حداقل رساندن از افت فشار
  • قالب راهگاه سرد:

در قالب راهگاه سرد ، مسیری که مواد برای رسیدن به قالب باید طی کند ، تراشیده می شود تا مسیر جریان مشخص شده و مواد را به مکان شکل گیری محصول هدایت کند.

بر خلاف قالب راهگاه گرم ، در این قالب به از افت دمای مواد پلاستیکی استفاده می شود. در واقع از آب سرد برای خنک کردن محصول استفاده می شود. جدا سازی قطعه تولید شده از قالب به راحتی و با کمترین میزان ضایعات انجام می شود. این موضوع باعث شده تا استفاده از قالب راهگاه سرد در صنعت استفاده بسیار زیادی داشته باشد.

قابل ذکر است که قالب راهگاه گرم و قالب راهگاه سرد در ریخته گری از روش تزریقی استفاده می شود.

روش کار قالب بادی:

یکی دیگر از رایچ ترین و پرکاردترین قالب های PET قالب بادی است.

در روش بازی یا دمشی از دستگاه های بادکن به منظور ریخته گیری استفاده می شود. در این روش مواد پلاستیکی مانند روش های دیگر تزریق نمی شوند.

روش کارکرد قالب بادی به این صورت است که ماده PET با استفاده از اعمال فشار ، شکل قالب را به خود می گیرد. میزان فشار وارده به مواد در این نوع فالب گیری اغلب ۳۰ بار است.

قالب پت چه مزیت ها و معایبی دارد؟

در شروع این بحث ، ابتدا به بررسی مزیت های قالب پت می پردازیم.

مزیت های ساخت قالب بطری عبارت اند از:

  • وزن کم

محصولات ساخته شده با قالب PET به نسبت محصولات شیشه ای ۹۰ % سبک تر هستند. وزن کم محصولات ساخته شده توسط قالب پت به خاطر حمل و نقل راحت تر آن ها محبوبیت زیادی در صنعت مواد غذایی پیدا کرده اند.

یک نکته قالب ذکر و جالب در مورد قالب PET در ریخته گری تزریقی این است که در این روش مواد اولیه به هیچ عنوان هدر نمی روند.

  • زیبایی و کارآمدی بالا

محصولاتی که به وسیله قالب PET ساخته می شوند دارای شفافیت و درخشندگی خاصی هستند که موجب جلب توجهمشتریان شده است. برخی تولید کنندگان برای دو جندان کردن زیبایی این محصولات از برچسب زدن و چاپ طرح های تبلیغاتی روی محصولات استفاده می کنند.

استفاده کردن از قالب های پت مختلف به ما این امکان را می دهد که بطری های مختلف و متنوع ، همچنین در عین حال خلاقانه بسازیم.

  • امنیت محصول

محصولاتی که توسط قالب های پت ساخته می شود، دارای خصوصیات مکانیکی زیر است:

  • مقاومت بالا در برابر ضربه
  • مقاومت در برابر حرارت
  • نشکن بودن ( از این خصوصیت در صنایع مختلف مواد غذایی به منظور نگهداری و حمل و نقل انواع نوشیدنی استفاده می شود.)

در ادامه به بررسی معایب قالب PET  ( ساخت قالب بطری ) می پردازیم:

معایب قالب پت عبارت اند از :

  • احتیاج داشتن به روش های مختلف و ابزارهای گوناگون به منظور ساخت قالب

با وجود اینکه اگر از روش ها و ابزارهای حرفه ای استفاده کنیم موجب بالا رفتن کیفیت قالب می شود ، با این حال این موضوع یکی از معایب قالب PET محسوب می شود. زیرا استفاده از این روش برای ساخت محصولات نیاز به هزینه های بالا و منابع مختلف دارد. همچنین برای رسیدن به کیفیت مطلوب لازم است که مهندسان با یکدیگر برای ساخت این قالب ها همکاری کنند.

  • تعداد محدودیت های بالا در زمان تولید

با استفاده از این روش در زمان تولید باید به نکات زیر توجه شود:

  • جلوگیری کردن از ایجاد خراش روی محصول
  • جلوگیری کردن از ایجاد لبه های تیز
  • حفظ کردن ضخامت برابر در کل دیواره های محصول
  • مراقبت کامل از محصول در زمان خنک سازی

برای کسب اطلاعات بیشتر پیشنهاد می شود مقالات مربوط به ساخت قطعه و cnc و همچنین مقالات مربوط یه فرزکاری را مطالعه بفرمایید. امیدواریم مطالب این مقالات برای فعالیتتان مفید باشد.